8D培训 (5).ppt

8D报告及鱼骨图培训教材,课程说明：,培训时间：2小时（1小时讲8D的基本原理，半小时讲鱼骨图，半小时做练习）培训对象：基层管理者及工程师培训方式：内训必备条件：便携电脑，投影仪，白板，大头笔，板擦效果验证：分组进行试卷解答，现场讲评。课程介绍：给参训人员提供解决问题的一种基本方法和步骤，通过现场的练习，理解和掌握8D的运用。培训目标：学完本课程后,学员能够达到:1.会使用8D方法来解决工作中的问题。2.会使用鱼骨图对遇到的问题进行原因分析。,主要内容：,一、什么是8D二、8D的实施步骤三、8D的应用案例四、鱼骨图的做法,一、什么是8D,8D方法,又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对于统计制程管制与实际的质量提升架起了一座桥梁。,二、8D的实施步骤,D0:为8D过程做准备D1:建立团队D2:描述问题D3:开发临时性围堵方案或临时性纠正方案D4:确定和验证问题的根源和逃逸点D5:选择永久性纠正方案D6:实施和验证永久性方案D7:防止再发生D8:客户确认改善效果,二、8D的实施步骤,D0:为8D过程做准备战略性问题：1.征兆被定义了吗？2.征兆被定量化了吗？3.ERA需求是否被评估？4.ERA验证了吗？确认了吗？ERA(Emergencyresponseaction)：紧急对策质量工具：排列图,二、8D的实施步骤,D1:建立团队战略性问题：1.任命领导者了吗？2.小组中有供方吗？3.小组中有客户吗？4.小组中有其它相关人员吗？5.头脑风暴活动有书面文件吗？常见性错误：1.完成8D过程的小组成员没有技术知识。2.只有一两个人实施该过程。,二、8D的实施步骤,D2:描述问题战略性问题：1.问题是否用顾客的术语描述？2.问题的开始、结束日期列出了吗？3.缺陷率列出了吗？4.问题的频率列出了吗？5.实际报告测量列出了吗？6.要求、规范列出了吗？常见性错误：针对征兆而不是针对真正问题工作。质量工具：排列图流程图因果图,二、8D的实施步骤,D3:开发临时性围堵方案或临时性纠正方案战略性问题：1.所有可疑地方的库存是否清理？2.遏制的有效率如何？3.遏制措施的日期列出了吗？4.筛选措施有效吗？实施了吗？5.短期纠正预防措施列出了吗？常见性错误：1.遏制措施是一个不令人满意的方法。2.可疑地点没有清查彻底。质量工具：SPC统计制程管制FMEA失效分析,二、8D的实施步骤,D4:确定和验证问题的根源和逃逸点战略性问题：1.进行鱼骨图分析了吗？2.识别出的根本原因是否可接受？3.列出每一个根本原因的贡献率了吗？4.现在的控制系统是否能探测问题？5.探测问题的控制系统能力是否被验证？常见性错误：所识别的根本原因有误。质量工具：因果图FMEA,二、8D的实施步骤,D5:选择永久性纠正方案战略性问题：1.措施的日期是否指示？2.声明的措施是否覆盖所有系统的根本原因。3.措施是否充分考虑问题的时间？4.措施是否充分考虑条件？5.措施是否充分考虑问题的大小？质量工具：因果图验证性报告FMEA,二、8D的实施步骤,D6:实施和验证永久性方案战略性问题：1.列出的纠正预防措施有效吗？2.效果经过验证了吗？3.措施列出探测措施了吗？质量工具：SPCFMEA,二、8D的实施步骤,D7:防止再发生战略性问题：1.过程潜在失效模式以及后果分析评审了吗？2.作业文件修订了吗？3.工艺流程文件修订了吗？常见性错误：预防措施是否单独包含审核或过程中检验。质量工具：FMEA流程图,二、8D的实施步骤,D8:客户确认改善效果并祝贺战略性问题：1.8D报告更新了吗？2.所有需要通知的组织是否知道8D状态？3.未完成的业务是否定案。,二、8D的实施步骤,三、8D的应用案例,例一：关于艾默生公司投诉防雷器误告警处理事宜。日期：2010.10.29客户编码：02470216编码：8641产品型号：VH40TA750W原因：防雷器出现误告警,三、8D的应用案例,D0:为8D过程做准备1.积极与客户联系，确定问题性质。（进行换货）2.确定问题的严重性，定量确定不良比例。（客户工段发现1PCS误告警）3.明确涉及此问题的部门及人员。（品管部，制造部，研发部）,三、8D的应用案例,D1:建立团队,郭会平：研发部贾军：品管部李前进：品管部高志美：销售部唐瑞：制造部（工艺）石文湖：研发部,三、8D的应用案例,D2:描述问题,据艾默生公司反馈称:1.防雷器装于机柜在整机测试过程中，出现告警现象。2.更换防雷器后，机柜整机测试正常。,三、8D的应用案例,D3:开发临时性围堵方案或临时性纠正方案,1.到客户处进行换货处理，保证客户正常生产使用。责任人：贾军完成日期：2010-10-292.全检我司库存产品（34PCS）和在制产品（50PCS），均未发现异常。责任人：李前进完成日期：2010-10-29,三、8D的应用案例,D4:确定和验证问题的根源和逃逸点(1),正常情况下弹片拆开客退品后发现弹片错位,三、8D的应用案例,D4:确定和验证问题的根源和逃逸点(2),告警弹片歪斜,机,人,料,法,环,员工操作不规范,培训不到位,作业疲劳,加班多,螺孔深度不够,模具孔大,螺钉直径偏小,弹片处没有限位,运输振动,弹片安装顺序不当,测试方法不易判定,防护不当,螺钉没打紧,电批扭力小,三、8D的应用案例,D4:确定和验证问题的根源和逃逸点(3),根据鱼骨图进行讨论和验证，根本原因有二：1.弹片处没有限位，导致弹片容易偏出，造成接触临界状态，有产生误告警的风险。2.由于在告警测试过程中，使用仪器来测试，操作较为复杂，需要优化操作方法。,三、8D的应用案例,D5:选择永久性纠正方案（1）,1.更改塑胶模具，增加限位塑胶挡块，限制弹片安装后的错位移动。,更改前（弹片易偏出）更改后（挡块限制弹片移动）,三、8D的应用案例,D5:选择永久性纠正方案（2）,告警正常（绿灯）,告警异常（红灯）,2.制作告警检验工装，降低告警检验的难度，模拟使用环境检验，使检出概率增加。,三、8D的应用案例,D6:实施和验证永久性方案1.模具修改后可有效的阻止弹片移动，不影响正常告警。2.使用工装可有效检出失效现象。,三、8D的应用案例,D7:防止再发生防雷器告警检验工装进行编号管理，放于检验工位进行管理。产品包装前告警检验操作规程DW-QI-06-527。放电管支撑座图纸进行升级受控，下发到供应商处。IQC的到料验证供应商改模后样品。,三、8D的应用案例,D8:客户确认改善效果1.跟踪连续三批次盾牌02470216产品在线生产情况，未发生同类问题。改善有效，可以关闭。,特性要因图,因果图鱼骨图,四、鱼骨图的做法,定义:一种能一目了然的表示结果(特性)与(影响特性的要因)原因之影响情形或两者间关系之图形.,四、鱼骨图的做法,目的：通过图形的绘制来展开影响结果的各种原因,并以此为基础寻求主要原因.,适应范围：品质纠正、预防和改善过程中均适应,四、鱼骨图的做法,展开类型(1):按五大要素,四、鱼骨图的做法,展开类型(2):按工序项目,钻孔,下料,扩孔,磨孔,铰孔,刀痕,刀具材料,刀具磨损,牌号,成份,乳化剂,研磨剂,刀具刃度,技术,孔粗糙度达不到要求,乳化剂,技术,车,走偏,四、鱼骨图的做法,展开类型(3):按原因罗列,工具头间隙大,铁屑清除干净,油泵压力不足,刀具硬度低,比例界限范围大,量具失检,控制治炼,阀芯磨损,磨刀退火,油泵渗漏,材料选用不当,孔粗糙度达不到要求,吃刀深度不一致,工人技术,润滑油配比不准,测量误差大,机床振动,间隔过大,四、鱼骨图的做法,作图步骤:,2)确定与问题相关的方面(人、机、料、法、环)或过程或主要在原因;,3)从问题这个结果出发，依靠与会人员集思广益，由表及里，逐步深入，列明所有可能的原因项目;,4)根椐所列明的项目,加以比较讨论或以与会人员投票方式,确定问题的主要原因(作适当标识)为止。,1)明确问题的内容;,四、鱼骨图的做法,按照作图步骤完成鱼骨图,方法,環境,機器,人員,原物料,变形?,四、鱼骨图的做法,案例分析:,1.结果的描述应是“为何”,而不应是“如何”;,2.主要因素应加框表示;,5.主观原因展开意义不大;,4.没有原因项目,何来展开;,6.此项应归属“机器”方面;,3.使用箭头符号;,7.此项与“机器”无包含关系;,8.选定项目应为最底层内容;,9.划水平线与60度斜线;,四、鱼骨图的做法,失败做法：,冲床,能力不足,杂事多,作业不规范,如何提高换线调整效率？,调整方法不统一,设备,老化,漏油,损坏,不规范,未保养,损坏,机器,其它,方法,人,调整不当,偷懒,怕累,怕麻烦,凭经验,技术不足,意识差,新人,经验少,心情不好,冲床调度不够,设备不足,架料机损坏,判断错误,材质差,材厚不一,用错,材料,送距,太长,太短,收料机,感应不灵,不通电,脱料,太迟,太早,时机不当,未教育,夹料,太松,无标准,太紧,5,6,4,3,2,1,7,9,8,四、鱼骨图的做法,冲床,能力不足,杂事多,凭经验,为何换线调整效率低？,调整方法不统一,X设备,老化,漏油,损坏,不规范,未保养,损坏,机器,其它,方法,人,调整不当,技术不足,意识差,新人,经验少,冲床调度不够,设备不足,架料机损坏,判断错误,材质差,材厚不一,用错,材料,送距,太长,太短,收料机,感应不灵,不通电,脱料,太迟,太早,时机不当,未教育,夹料,太松,无标准,太紧,工作,案例分析纠正结果:,结语：,联合利华引进了一条香皂包装生产线，结果发现这条生产线有个缺陷：常常会有盒子里没装入香皂。总不能把空盒子卖给顾客啊，他们只得请了一个学自动化的博士后设计一个方案来分拣空的香皂盒。博士后拉起了一个十几人的科研攻关小组，综合采用了机械、微电子、自动化、X