FMEA_2.ppt

1,潜在的失效模式及后果分析(FMEA)PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,2,第一单元,FMEA基本知识概念发展分类意义,3,FMEA的基本概念,“早知道就不会”,早知道作好机场安检就不会造成911美国国难早知道改进防洪排水设计就不会造成大洪水早知道不滥垦滥伐就不会造成土石流早知道作好桥梁维护就不会造成大桥倒塌,有些早知道是必需的!有些就不会是不允许发生的,核电厂、水库、卫星、飞机.,有效运用FMEA可減少事后追悔,4,FMEA的基本概念,”我先所以没有”,我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以没有影响飞行安全我先设计电脑防火墙所以没有被黑客入侵,有些我先是必需的!有些所以沒有是预期可避免的,有效运用FMEA可強化事先预防,核电厂、水库、卫星、飞机.,5,对FMEA的认知,产品合格才能出厂whatisImpossible？findabetterway只要你相信，就会看得到，不要等看到了，才去相信它，到时候必须付费去相信別人的成果。,有无退货有无抱怨,产品风险,止於至善,Impossible,功能、特性或要求是什么？,会有什么问题？无功能部分功能/功能过强/功能降级功能间歇非预期功能,后果是什么?,有多糟糕?,起因是什么?,发生的频率如何?,怎样能得到预防和探测?,该方法在探测时有多好?,产品生产有哪些方面的风险？,6,AnanalyticaltoolforidentifyingPotentialFailuresinaproductorprocesssothatcorrectiveactioncanbetakenbeforethefailurescanreachthecustomer.,FMEA是一种识别产品或过程的潜在失效，以便在这些失效影响客户之前采取措施的风险分析和控制工具,控制产品的风险,7,8,FMEA,F:,Failure,失效、失败定义：,达不到预期的功能或目的,FailtoreachScope.Objective.Purpose.,谈Failure，先谈定义,要层别得够细，否则收集的资料会混乱,FailureMode(cause)EffectAnalysis,在规定条件下不能完成其规定的功能，或参数不能保持在规定范围内，或操作者失误，造成产品功能失效，及因应环境力变化导致功能丧失。,9,M:,Mode,在所有失效中，出现最多的,(众数),例：2,3,3,3,4,5,5,6,7,在组织有限的资源下，从失效最多的状況、最高的频率开始着手，此即FailureMode,FMEA,FailureMode(cause)EffectAnalysis,模式,10,FMEA,E:,Effect,影响,Effect三种：,在有限resource的狀況下，从失效最多的状况开始着手，此即FailureMode,FailureMode(cause)EffectAnalysis,1.Localeffect,2.Nexthighleveleffect,3.Endeffect,(对本身的立即影响),(对同一Level的影响，也可能对Nexthighleveleffect),(对产品使用者的影响),(对endproduct的user影响,产品跑到user身上，use用时才发现),DownstreamInternaleffect,DownstreamExternaleffect,11,FMEA的定义在产品设计和制造过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统和零件，对构成制造过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。FMEA关注设计。FMEA是对风险进行评估与分析的一种方法，其目的在于清除风险或使其减少至一个可以接受的程度，其中对用户（顾客）利与弊也必须加以考虑。,12,FMEA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。,13,FMEA的特点失效还未产生，可能会发生，但不一定会发生；分析时机：在产品图纸设计或制造过程开发阶段之前开始；合作：FMEA分析小组由各种有经验和专业知识的人员组成；FEMA分析的文件：记录专用表格；作为动态文件使用；按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改。核心：预防（是事前的预防行为，不是事后的纠正措施）；对潜在失效模式的风险和后果进行评定；指导贯穿于整个过程、产品和服务周期。,14,FMEA是预防性的，不是反应性的。应当尽量避免失效，而不是等着顾客提出投诉！即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。,15,各阶段纠正问题的成本,16,FMEA的发展历史（1/3）FMEA的前身是FMECA（故障模式影响及危害性分析），在1950年由格鲁曼飞机提出，主要是对飞机主控系统进行失效分析。1957年波音与马丁公司正式编制FMEA的作业程序，并将其列在其工程手册中。60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划，美军也同时开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-SID-1629FMECA作业程序。60年代中期，开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了净室文件的作用。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的评审项目中的一部分。1972年，NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地完善文件及作为自我检查的工具。1974年，美海军制定舰艇装备的标准Mil-Std-1625“实行舰艇装备失效模式及后果分析的程序”，首先将它用于军事项目合约。,17,FMEA的发展历史（2/3）1976年，美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准；调整阶段：虽然只强调设计面。1980年，FMEA被修改为MIL-SID-1629A，并延用至今。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1985年由国际电工委员会（IEC）参考MIL-SID-1629A加以部分修改而出版FMECA国际标准（IEC812）。1988年：美运输部的联邦航空管理局发表通告要求所有航空系统的设计及分析均使用FMEA。1989年：美健康与人类服务部颁发“生产质量保证计划”（FDA904236）；FMEA被要求用于设施资格认可。1990年：美汽油协会建议将FMEA溶于设计之中（ANSIZ21.64andZ21.47）。美铁道业建议用FMEA来提高火车车厢的安全性。ISO9000建议用FMEA作设计检讨。1991年：ISO9000系列改版后建议用FMEA来提高产品及过程的设计。,18,FMEA的发展历史（3/3）1993年：美健康与人类服务部的FDA（食品与药品管理局）计划将目前的GMP利用可靠性工具改变成综合性的研发文件；如：FMEA及FTA，来提高产品安全性及顾客的保护。1993年，包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的美汽车工业行动集团（AIAG）组织编制和采用了FMEA参考手册。1994年，FMEA成为QS-9000体系证书获得的不可缺少的一部分。1995年：美海军工作队将FMEA运用于2010项目的后勤支持计划。1996年：美FDAGMP（如今的质量体系规定）更新后，结合设计控制及规定作风险分析；如FMEA。ISO9004第8.5节将FMEA作为设计评审之要项。CE标志，以FMEA作为安全分析方法。ISO14000，以FMEA作为重大环境影响面来作为其分析与改进的方法。2001年7月发布了FMEA第三版。,19,FMEA的分类1、产品FMEA（即：设计FMEA,也叫做D-FMEA）：针对产品本身，重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式。主要是设计工程师和其小组应用。如：1系统1.1附属系统1.2附属装配1.3部件/零件1.4原料1.5特性/特质,20,2、过程FMEA（也叫做P-FMEA）：针对产品的制造过程，重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效模式。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。如：2过程/流动过程2.1顺序/过程的步骤2.2设备/机器2.3工具/装置/夹具2.4操作者2.5制造影响的2.6材料质量,21,3、系统FMEA（也叫做S-FMEA）：针对产品系统，考虑系统和系统间交互作用。案例1：接口和交互作用,子系統B,子系統D,子系統C,子系統A,環境,系統,22,第二单元,FMEA实施实施时机/流程及条件DFMEA实施/S/O/D/RPN/改善PFMEA实施/S/O/D/RPN/改善,23,2.1FMEA实施时机,1.依照FMEA定义，它是一种方法，消除或减少已知或潜在问题，以强化顾客满意至最大极限。因此，为了要达成此目的，展开FMEA的时机必须愈早愈好!纵使相关数据/信息仍然未知时。FMEA的口号为:(就你所有，尽全力而为)2.经由品质机能展开(QFD)已知某些数据时，就应立刻展开FMEA。3.当设计新的系统，新的设计，新产品，新过程，新的服务时。当现有系统，设计，产品，过程，或服务等不管是何种理由，将要变更时。5当既有的系统，设计，产品，过程，或,24,2.1FMEA作业展开流程,任务确认,决定分析层级,列举故障模式,机能方块图,流程步骤分析表,选定故障模式,制作FMEA表,列举故障原因,提出对策方案,RPN评价选定对象,B.S故障事例,试验报告不良报告顾客抱怨,经验累积,DFMEA,PFMEA,系统、子系统、零件,25,过程/活动要求是什么?,后果是什么?,会有什么问题?-目的没实现-部分实现/过度/下降-非预期功能,有多糟糕?,起因是什么?,发生的频率如何?,怎样能得到预防和探测?,这种方法发现这种问题有多好?,能做些什么?-设计变更-过程更改-特殊控制-标准,程序或指南的变更,2.1FMEA实施流程顺序,26,项目/功能(要求),潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,级别,潜在失效起因/机理,频度,现行控制,预防,探测,探测度,RPN,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采行措施,严重度,频度,探测度,RPN,2.1FMEA实施流程顺序,功能,特征或要求是什么?,后果是什么?,会有什么问题?-功能丧失-部分/全部功能降低-功能间歇-非预期功能,有多糟糕?,起因是什么?,发生的频率如何?,怎样能得到预防和探测?,这种方法发现这种问题有多好?,能做些什么?-设计变更-过程更改-特殊控制-标准化,程序化或成为一指导方针,27,2.1良好FMEA之具备条件,FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。一个良好的FMEA必须具备：1.确认已知及潜在失效模式2.确认每一失效模式的后果和原因3.依据风险优先指数(产品的严重度、频度及探测度)4.提供问题改正行动及跟催,28,2.2潜在设计失效模式和后果分析（设计FMEA）,29,设计FMEA之作业时机,设计FMEA是一个随时需要更新的文件(Livingdocument动态)，其作业时机如下：在设计起始概念形成前或形成之际。在整个产品研发阶段随着设计变更或取得新信息而不断更新。在生产图面发行至制造模具前，基本架构已完成。,30,DFMEA的开发步骤,1.组建多功能小组做全面负责2.列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图。顾客的希望和需求可通过质量功能展开（QFD）、产品要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收利用要求等确定。期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式，以采取纠正预防措施3.明确系统、子系统和零部件，作出框图4.识别各系统、子系统及零部件的功能和相互关系5.分析/开发DFMEA6.文件化,31,设计FMEA中对顾客的定义,设计FMEA中，对顾客的定义通常不仅是指最终使用者，但也可能是车辆设计工程师/小组，或较高阶层之组装作业，及/或生产过程(例如:制造、组装作业、服务作业)负责工程师。,32,D-FMEA框图示例,D-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始；框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能、及其输入和输出。例：系统名称：闪光灯车型：94XX新产品FEMA识别号：XXX110D01工作温度：-2060C耐腐蚀性：试验规程B振动：不适用冲击：2m下落湿度：0100%RH外部环境：灰尘,零件连接方法A.灯罩1.不连接(滑动配合)B.电池(2号)2.铆接C.开关3.螺纹连接D.灯泡总成4.卡扣装配E.电极5.压紧装配F.弹簧,33,设计FMEA的标准表,项目,功能,潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）,FMEA编号：页码：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件设计责任年车型年度/车辆类型关键日期年核心小组等,34,设计FMEA的标准表,项目,功能,潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件设计责任年车型年度/车辆类型关键日期年核心小组等,35,DFMEA的内容,FMEA的编号：FMEA的文件编号，以便查询系统、子系统或零部件的名称及编号：注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称和编号。设计责任：负责设计的部门或小组，若需要需包括供方名称编制者：负责编制FMEA的工程师的姓名、电话及所在公司的名称年型/车型：将使用或将被分析的设计冲击的预期车型年度/项目关键日期：初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的量产设计发布日期FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期核心小组：列出被授权以确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名,36,项目/功能：被分析的项目的名称和其他相关信息。用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境相关的信息，如温湿度/压力/寿命等如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出潜在失效模式：指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能丧失）对于特定的项目和功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。对只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定使用条件下（如超过平均里程、不平的路面等）的潜在失效模式应予以考虑。典型的失效模式有：破碎/松动/粘结/断裂/滑动/支撑不足/脱离过快/间歇信号/EMC/变形/泄漏/氧化/不稳定,DFMEA的内容（续）,37,潜在失效后果：顾客感受到的失效模式对功能的影响。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果。顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明典型的失效后果有:噪音/运行不稳/外观不良/不稳定/间歇运行/泄漏/粗糙/无法运作/不适异味/发热/运行减损/定期不符合严重度S（参见评价准则）：严重度是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级。严重度数值的降低只有通过改变设计才能实现。不推荐修改确定为9和10的严重义数值。严重度值为1的失效模式不应再进一步分析。有时，高的严重度定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减小，如“安全带可以减轻车辆碰撞的严重程度，平胎行驶(runflattires)”可减轻瞬间轮胎爆裂造成伤害的严重度。,DFMEA的内容（续）,38,建议的DFMEA严重度评估标准,39,等级（重要程度）：可填入特殊特性的分级（如关键、主要、重要、重点）对于需要进一步设计或过程控制的零组件、子系统或系统，可利用此栏区分其特殊的产品特性(如：Critical、Key、Major、significant)。如果小组认为有助益的或管理阶层要求，本字段亦可将工程评价高优先级模式者予以注记。特殊的产品或过程特性符号及其使用，系由三大汽车公司政策自订，本手册并未予以标准化。,DFMEA的内容（续）,40,潜在失效的起因/机理：指设计弱点的迹象，其结果就是失效模式。尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理典型的失效起因可包括但不限于：规定的材料不正确；设计寿命设想不足；应力过大；润滑能力不足；维护说明书不充分；算法不正确；维护说明书不当；表面精加工规范不当；行程规范不足；规定的磨擦材料不当；规定的公差不当；过热典型的失效机理包括但不限于：屈服；化学氧化；疲劳；电位移；材料不稳定性；蠕变；磨损；腐蚀频度O（评价准则）：指在设计的寿命中某一特定的失效起因/机理的可能性频度的评估分为1至10级，在确定时应考虑系列问题通过设计变更或设计过程变更来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。应保持一致的频度分级规则，以保持连续性。频度数是FMEA范围内的相对级别，它不一定反映实际出现的可能性。,DFMEA的内容（续）,41,建议的DFMEA频度评估标准,42,现行设计控制：列出预防措施、设计确认/验证或其它活动，这些活动的完成或承诺将确保该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。现行的控制方法（如设计审查、减压阀的失效/安全设计、数学研究、试装/试验室测试、可行性审查、原型样件试验、道路试验和使用试验等）指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法。小组应该一再的把重点放在设计控制的改进上。如在实验室进行新系统试验或对演算法进行新系统的修改。下列有两种类型的设计控制特性可考虑：预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现或减少他们的出现率探测：在该项目发放生产之前以任何解析或物理的方法，查出失效或失效的起因/机理组织应尽可能优先运用第一种的预防控制方法一旦设计控制被鉴别，若发生任何频度等级被更改时，要审查所有的预防控制以供确认,DFMEA的内容（续）,43,探测度：探测度是结合了列在设计控制中最佳的探测控制等级。探测度在个别的FMEA范围中的一个比较的等级。为了获取较低的探测度数值，计划的设计控制(如：确认、和或查证活动)需要不断的改进。,附注：在定出探测度评分后，小组应再审查频度，以确定频度是否仍然恰当。,DFMEA的内容（续）,44,建议的DFMEA探测度评估标准,45,风险顺序数：RPN=S*O*D在单一FMEA范围内，此值（11000之间）可用于对设计中关注的等级排序建议措施应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低风险级别：严重度，频度和探测度不管RPN是多大，应对严重度达到9或10的项目给予特别关注；之后再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度，其次频度，再其次探测度。应考虑但不限于以下措施：修改设计几何尺寸和/或公差修改材料规范试验设计修改试验计划只有设计更改才能导致严重度降低；只有通过设计更改消除或控制失效模式的一个或多个起因/机理才能有效地降低频度如果针对特定失效模式原因控制整体无建议事项，可于该字段注记无,DFMEA的内容（续）,46,对建议措施的责任：每一项建议措施的责任组织名称和个人的姓名以及目标完成日期采取的措施：在措施实施之后，填入实际措施的简要说明及生效日期纠正后的RPN在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。所有修改了的等级应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复分析该项。重点应随时放在持续改进上跟踪行动：FMEA是一个动态文件，它不仅应该随时体现最新的设计版本，还应体现最新的有关纠正措施，包括开始量产后发生的事件。设计负责工程师可使用下列方法(不仅限于下列方法)确定建议措施以执行：确定设计要求已达到审查工程图面和规格确定所包含的组装制造文件，及审查PFMEA和控制计划,DFMEA的内容（续）,47,FMEA实例演练:手电筒1.任务：必要的时候，发出光源，达到照明功能2.分解层次(PFMEA)3.机能方块图4.参考数据5.制作FMEA表?6.检讨是否须要设计变更?,FMEA演练一:手电筒,48,2.3潜在制造和装配过程失效模式及后果分析（过程FMEA）,49,PFMEAisfocussedontheProductPFMEA关注对产品的影响,50,建立P-FMEA时，要假定设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷产生的失效模式不需包含，但也可包含，它们的影响及避免措施由D-FMEA来解决。PFMEA是一个动态文件，它应：考虑到从单个部件到总成的所有制造工序。从原材料采购到交付给顾客！包括样件、试生产、批量生产，批量生产后如发生更改（产品和过程）、采取了纠正/预防措施等现象时，必须重新评审FMEA的有效性。如果没有，至少每半年对FMEA的有效性进行一次评估。过程FMEA应从过程的流程图开始，应包括流程图中的所有过程。针对新产品，企业应建立和制订其单独的PFMEA；针对常规产品（即：老产品和旧产品），可建立通用的PFMEA。,PFMFA建立？,51,工具在开展过程FMEA时，应采用各种问题解决方和调查工具，包括：脑力风暴因果图试验设计柏拉图回归分析(散布图)其它方法,PFMFA建立？,52,DoaPFMEA(oratleastreviewtheoldone)if:以下情况需进行PFMEA(或至少评审过去的PFMEA)：theprocessisnew是新的过程theproductisnew,orhasneverbeenmadewiththisprocess新产品，或从未用本过程加工的产品anexistingprocesschanges原有的过程发生变化customerrequirementsordesireschange顾客要求或希望发生变化,何时进行PFMEA？,53,DoaPFMEA(oratleastreviewtheoldone)if:以下情况需进行PFMEA(或至少评审过去的PFMEA)：thecompetitive,business,orlegalenvironmentchanges竞争环境、业务环境或法律环境发生变化PPAPconditionsapply需提交PPAPactualfailuresoccur发生实际失效,何时进行PFMFA？,54,Cross-FunctionalTeam跨部门小组,5-9peoplefrom，5-9人，由从事如下工作的人员组成Design，设计Assembly，装配manufacturing(operators,supervisors)，制造(操作工，班组长)Industrial,mfg.Andtoolengineering，工业工程，工艺及工装设计quality，质量管理materialsengineering，材料工程Servicepersonnel，机修Supplierofproductandmachinery，零件和设备供应商Representativesfromthenextprocess,后续工序代表Oneperson(e.g.theleader)shouldbeassignedtomaintainingtheFMEAform应指定一个人(如组长)保管FMEA表格BesuretowritethenamesandfunctionsoftheteammembersontheFMEAform应将小组成员的姓名和职责填入FMEA表格,55,过程流程图,56,项目/功能(要求),潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,级别,潜在失效起因/机理,频度,现行控制,预防,探测,探测度,RPN,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采行措施,严重度,频度,探测度,RPN,FMEA实施流程,功能,特征或要求是什么?,后果是什么?,会有什么问题?-功能丧失-部分/全部功能降低-功能间歇-非预期功能,有多糟糕?,起因是什么?,发生的频率如何?,怎样能得到预防和探测?,这种方法发现这种问题有多好?,能做些什么?-设计变更-过程更改-特殊控制-标准化,程序化或成为一指导方针,57,怎样完成一份PFMEA1.FMEA编号用于查询和追溯过程FMEA的编号GM-001A,过程失效模式及后果分析,58,PFMEA例如：PFMEA2001001A0版本号流水号年份过程FMEA名称简称,怎样完成一份PFMEA1.FMEA编号用于查询和追溯过程FMEA的编号GM-001A,过程失效模式及后果分析,PFMEA,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA2.项目填入本过程所分析的系统、子系统或零件的名称和编号。后活动车顶阻流板92078645,59,60,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA3.过程责任填入负责本过程的主机厂(OEM)、部门和或小组，如果知道，应包括供方的名称。阻流板设计小组,61,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA4.编制者:填入负责准备过程FMEA的人员的联络细节：姓名、电话及所属公司。此人一般是工艺产品工程师。MaxSmart,姓名：XXX部门：XXX电话：XXX公司名称：XXX,62,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA5.车型年车型填入将使用的和或将受该过程影响的预期的车型年及车型，如果已知的话。非汽车零件时用产品替代WH1999,什么牌子什么车型什么年份,63,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA6.关键日期关键日期被定义为初次PFMEA应完成的时间/日期-APQP进度计划安排日期。该日期不应超过计划的投入试生产的日期。1999年7月注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准过程（PPAP）的提交日期。,64,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA7.FMEA日期此日期被定义为编制过程FMEA原始稿的日期及最新的修订日期。1998年6月5日,1999年8月10日第八次修订,65,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA8.核心小组列出参加了过程失效模式及后果分析编制过程的责任部门和个人的姓名。AW,PS,JA,RK,MH（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张附表上）,66,PFMEA核心小组成员清单,制定部门：技术部制定日期：2004年08月01日,67,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA9.过程步骤功能/要求9.1步骤/功能填入被分析的过程的或工序的简要说明（如：车削、钻孔、攻丝、修整、真空成型、焊接、装配等），并记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。所用的过程编号、顺序、术语应与过程流程图一样。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（如装配），则可以把这些工序作为独立过程列出。,68,列出每个过程的功能,Afunctioniswhattheoperationdoes过程功能描述了作业的目的和意图Statethefunctionas，说明功能为：Verb+Object+Qualifier动词+宾语+修饰词moldpart，零件成型crimpterminalontocable在线端压接端子formbendinpart,零件弯曲成型Dontforgetauxiliaryfunctionsaswellaprimaryfunctions基本功能和辅助功能都要考虑,examples例如,69,列出质量要求,怎样完成一份过程FMEA9.2.要求列出每个过程功能的要求。要求就是用以满足设计意图和其他顾客需求而指定的过程输入acustomerwantordesire顾客的希望或要求couldseriouslyaffectcustomerperception有可能严重影响顾客的看法couldleadtoacustomercomplaint有可能导致顾客投诉,70,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA10.潜在失效模式填入该过程的潜在失效模式。失效模式体现在产品上,头脑风暴法BrainStorm,71,列出制造流程图与过程要求,思考不满足过程要求时之产品现象,72,失效模式：尽可能的思考，在这台汽车上会出现那些的故障呢？没有剎车、空调不冷、照明不亮等等。,73,典型的失效模式,74,按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在失效模式，前提是这种失效可能发生，但不一定发生。过程工程师应能提出并回答下列问题：在这个作业过程中，什么情况下产品特性不能得到满足？即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？,75,注假设来料没问题。当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，PFMEA小组可做例外处理。假设产品设计能够满足客户需求要尽量列出各种失效模式制程失效模式可从以下两方面考虑：制程参数设定不对不能达到设定的参数要求模式和原因的区分以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。,76,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA11.潜在的失效后果如果发生失效，会出现什么情况？其潜在后果是什么？这些问题需要从顾客的角度予以描写。这可以是下一道工序或机器，而不仅仅是指最终顾客。顾客抱怨是非常有用的信息来源,顾客？过程方法Process,77,1失效的后果通常表现为从对顾客的直接影响到最终影响等一系列连锁反应。建议针对每一种失效模式找出这些连锁反应，并记录在FMEA表上useatreediagram运用树形图2对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述，例如：噪音粗糙工作不正常费力不能工作工作减弱不稳定间歇性工作牵引阻力泄漏外观不良返工返修车辆控制减弱报废顾客不满意3如果顾客是下一道作业或后续作业地点，失效的后果应用过程作业性能来描述。例如：不能在作业X中组装不能安装在客户设备上不能连接在客户设备上在作业X中无法钻孔在作业X中引起过量的设备磨损在作业X中损坏设备对顾客设备操作人员造成危害者,78,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA12.严重度填入附录1中所描述的严重度等级。严重度是对问题严重程度的评价。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。如受影响的顾客是装配厂或产品的使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围；此时，应咨询设计FMEA以及设计工程师和/或后续制造或装配厂的工程师意见。,79,表4.3严重度评级,80,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA13.分级对所有关键、重点、重要、安全或主要特性填入按顾客要求定义的特殊特性符号。QS9000要求所有的特殊特性都必须在失效模式及后果分析阶段予以确定。,81,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA14.潜在失效的起因填入造成这些失效的任何潜在原因。例子包括：焊接不正确零件没有在钻孔前正确安装循环时间不正确测量不充分人的错误、疲劳、交互作用工具磨损应列出明确具体的错误或故障（如没有安装密封垫或密封垫装反了），而不应使用模糊的措辞（如操作员错误或密封垫错误安装）,82,Acauseoffailureishowthefailurecanoccurintheprocess，失效原因：过程为何会失效Shouldbewrittenintermsofsomethingintheprocessthatcanbecorrectedandcontrolled，应表述为可纠正或可控制的因素Considerhumanerror,wear-outoftools,ambientconditions,andinteractionsoffactors，如人的过失，工装磨损、环境条件以及因素间的相互作用,Why?Why?Why?Why?Why?,5Why原因分析方法,83,Causesoffailureoftenshowupasachainofevents,fromimmediatecausetorootcause失效通常是由一连串的原因造成的，从直接原因到根本原因ItisrecommendedthatthesechainsbedevelopedforeachfailuremodeandrecordedontheFMEAform建议针对每一种失效模式，找出原因链，记入FMEA表useatreeorfishbonediagramtodevelop可利用树形图或鱼刺图,84,Cause-and-EffectChain因果链,ToolIsWorn夹具磨损,ToolNotReplaced夹具未更换,LackofMaintenanceProcedure/没有保养程序,ClampCracksatBend夹子在弯曲处裂纹,BundleFallsOut线束散开,RattlingNoise卡塔声噪音,CAUSEchain原因链,EFFECTchain后果链,RadiusOutOfSpec半径超差,85,CrossedWire交叉的电线,NoFunction没有功能,CausesTree/原因树,EffectsTree/后果树,FireinPlant工厂起火,OperatorInjury员工受伤,DamagedEquip设备损坏,MustRepairVehicle必须维护车辆,PoorInstruction指导书不足,NotTrained未培训,OperatorError操作员错误,BoardError电路板错误,OperatorTired操作人员疲劳,CrossedWire交叉的电线,86,FMEA的失效链：,87,5个为什么分析阿波罗13氧气舱爆炸,氧气舱内的风扇开启后氧气舱爆炸,为什么爆炸会发生？,1970年4月13日,电线使风扇变成拱形并引燃舱内的氧气,为什么会被电线弄成拱形?,导线中心被引爆,为什么中心被引爆?,绝缘被烧坏,为什么绝缘被烧坏?,在前导系统测试过程中氧气舱过热,为什么氧气舱过热?,氧气舱中的加热器通常会维持舱内的压力，但在舱内被清空后（也就是测试结束后）没有被关掉,为什么加热器没有被关掉?,切断电源的开关可以在舱过热时自动关掉加热器，可是它失效了。,为什么开关会失效?,在测试中它超过了额定电压。工程师们确信舱内的液氧可以使开关保持冷却,然而,当舱内被清空时，开关就迅速地变热从而失效。,为什么加热器首先被启动？,当测试结束时舱内的氧气并没有彻底清除干净(为了安全起见，测试结束后舱内不应留有氧气),为什么舱内没有完全被清空?,在前导系统测试中插口管被震松了。,为什么加热器没有被关掉?,88,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA15.现行过程控制填入能确保过程适当性的现行过程验证确认活动。典型的例子有SPC，测量、防错误措施、等等。,89,过程控制有二种类型:(1)预防措施：消除（预防）失效起因或失效模式，或降低其出现的可能性(2)探测措施：识别（探测）失效起因或失效模式，并引导至纠正措施的开发,90,假如预防性控制被融入过程意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的过程控制为基础对于过程控制，本手册中的过程FMEA表中设有两栏（即单独的预防控制栏和探测控制栏），以帮助小组清楚地区分这两种类型的过程控制。这便可迅速而直观地确定这两种过程控制均已得到考虑。最好采用这样的两栏表格。,91,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA16.发生频度频度被定义为具体起因机理发生的概率或可能性。它可以过去的现场记录、类似的产品或经验作为依据。通过过程更改来预防或控制失效模式的起因机理是可能导致发生频度数降低的唯一的途径。同一过程可能有几种失效模式、一个失效模式也可能有几种原因，在分析时应分开处理；,92,频度评价准则,93,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA17.探测度探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列于第15栏中的第二种现行过程控制方法（探测方法）找出失效起因/失效模式的可能性的评价指标。随机的质量抽查不太可能探测出一个孤立的缺陷的存在并且不应该影响探测度数值的大小。在统计学基础上的抽样是一种有效的探测控制。,94,已经发生失效起因,已经发生失效模式,运用查出失效起因失效模式的方法,顾客漏网之鱼有多少,探测度,95,过程FMEA探测度评价准则,96,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA18.风险顺序数(RPN)风险顺序数被定义为严重度乘以频度数再乘以不易探测度的乘积。小组有责任确定什么是高风险顺序数，并采取相应的措施。RPN用于对失效模式排序。rpn=(s)(o)(d),97,A）、当RPN100（或依顾客规定要求）时，应采取纠正措施。并努力减小该数值。B）、当严重度数（S）8（或依顾客规定要求）时，应采取纠正措施。,98,过程失效模式及后果分析,怎样完成一份过程FMEA19.推荐措施当高风险顺序数已被确定时，应采取旨在减少过程风险的纠正措施。,PFMEA,当严重度数(S)8或RPN100时，必须考虑下列类型的措施：,100,建议措施(19)减少或杜绝(失效模式的)出现这类方式从短期看，成本较高，但长期看更经济更理想。包括：产品的重新设计重新设计产品，使不良状况不可能发生或很难发生。过程的重新设计重新设计过程，使不良状况不可能发生或很难发生。很多情况下需要改变工装，省却或简化过程步骤。防错的检验体系在不合格产品产生现场应用某种控制，以探测和根除可能导致不合格生产的原因。,101,防错控制常规控制方法终止操作，防止严重不合格品的继续出现。常规警告方法通过传感装置提醒作业人员异常过程。接触方法以传感装置通过对产品形状或尺寸探测异常。例