5S管理培训-5S与其它活动的关系(ppt 97) .ppt

,5S,通过学习能够理解：1什么是5S（5S简介）2如何推行5S（针对工作场地）35S工厂的现场检查45S与其它活动的关系55S活动的人员职责,5S简介,5S作用,2、提供一个安全的职业场所,1、提供一个舒适的工作环境,3、提升员工的工作情绪,5、稳定产品的品质水平,6、增加设备的使用寿命,7、塑造良好的公司形象,8、创造一个能让亲友参观的厂房,4、提高现场的生产效率,5S功效,Sales（最佳推销员）Saving（节约家）Safety（安全保障）Standardization（标准化的推动者）,Satisfaction（客户满意）,5S的功效可归纳为另外5个S,5S与其它活动的关系,5S是目视管理的基础5S是TPM（全员生产维护）的前提5S是TQM（全员质量管理）的第一步5S是ISO9000（贯标）的结晶5S是LEAN（精益生产）的地基,推行5S的基本知识,5S活动没有速成班任何想以3分钟的热度来推动5S活动者，最终必将面临失败之途径，因此要以“长期抗战”的心理准备来做好5S活动。,推行5S的基本知识,5S活动没有模式法别人成功的5S模式，如果原封不动的应用，最后也会搞得四不像，因为人、事、时、地、物完全不一样，故必须因地制宜，考虑本公司的文化与员工心态，即观摩吸收经消化之后，再“发明”出适合本公司的5S架构，才是正途。,5S的推行准备,消除意识障碍领导重视不够员工参与度不高员工有抵触情绪搞运动，缺乏坚持成立推行委员会,5S的推行准备,宣传活动口号征集标语制作内部刊物宣传板报培训骨干人员的培训普通员工的培训,5S步骤之一：清理（Sort）,5S步骤之一：清理（Sort）,定义：区分“要”和“不要”的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置。目的：将“空间”腾出来活用。实施要点：正确的价值意识,5S步骤之一：清理（Sort）,这是工作场地要的吗？,5S步骤之一：清理（Sort）,这是工作场地要的吗？,5S步骤之一：清理（Sort）,贴红牌：贴红牌是识别工作区域内不需要的东西的可视方法,须移走,须移走,5S步骤之一：清理（Sort）,任务1：设立红牌标准谁将做标记并确定哪些项目需作标记？移至整顿区以前记上红牌的产品在现在部门里停留多长时间？谁将把记上红牌的产品移至整顿区？,红牌标准,任务2：讨论红牌标准这样东西放在这个区域合适吗？使用频次规则目的声明还有漏的东西吗？清单,5S步骤之一：清理（Sort）,红牌标准,任务2：讨论红牌标准(续)什么可以“贴红牌”?_*除了人，什么都可以贴红牌！,5S步骤之一：清理（Sort）,红牌标准,任务3：沟通不要立即转移或处理已贴红牌的物品，记住小组交流也是计划的一部分。确保每班小组成员有机会对提出的安排检查及评价。想一想有些项目可能只用于其他的班次,5S步骤之一：清理（Sort）,任务4：清扫清扫区域。对区域进行第二次巡视并加倍检查确保额外的物品没有出现在工作区域。,5S步骤之一：清理（Sort）,清理之前,清理之后,5S步骤之一：清理（Sort）,清扫之前,清扫之后,5S步骤之二：整理（Straighten）,定义：要的东西依规定定位，定方法摆放整齐，明确数量，明确标识目的：不浪费“时间”找东西实施要点：正确的方法,5S步骤之二：整理（Straighten）,5S步骤之二：整理（Straighten）,需要的部门知道在哪里吗？,成品仓库怎么有,?,目标-战略上任何事物放置应：确保安全确保质量减少人机设计的不合理给操作工产生的压力根据以人为本的流程确保一个合理的次序安排通过把物品安排在最靠近使用它们的地点，减少或取消动作、移动,5S步骤之二：整理（Straighten）,标准-三容易:容易找到容易使用容易放回,5S步骤之二：整理（Straighten）,原则-三定:定物定位定量,5S步骤之二：整理（Straighten）,目视检查整个区域：这些物品为什么放在那儿？每个物品应该放在哪儿？我怎样消除浪费？,5S步骤之二：整理（Straighten）,整理区域:用三容易规测整理区域为清理练习中剩下的物品找到归宿记住存放距离和使用频次之间关系规测制作一个模型，用模型规划布局进行整理,5S步骤之二：整理（Straighten）,整理区域:在没有确信这是合适位子时，先用胶带框区域，在确定后才油漆如果相同的东西容易混淆，用名称标签或颜色标识区分只有在综观全局后才考虑建储存箱,5S步骤之二：整理（Straighten）,5S步骤之三：清洁（Sweep）,定义：清扫职场内的赃污，并防止污染的发生目的：清除“赃污”，保持职场干干净净，明明亮亮实施要点：责任化,5S步骤之三：清洁（Sweep）,去除工作区域的污垢，碎片及泄漏的液体。这是一个通常会发生的步骤一个整洁的工作场所向我们的客户发出了信息：“我们在意”！,5S步骤之三：清洁（Sweep）,任务1：清洁场地检查工作区域以确定污垢、碎片及泄漏的液体的源头实施不能取消的纠正措施，消除源头的问题清除所有的污垢，碎片和溢出清扫和拖洗场地检查单机和流水线下面的碎片去除机器上的油腻和灰尘,5S步骤之三：清洁（Sweep）,任务1：清洁场地（续）清洁工作场地改善了：健康和安全质量自尊心,5S步骤之三：清洁（Sweep）,任务2：整理工具、原料和供应件罗列区域内所有需清洁的工具和物料阐明如何正确使用工具和物料创建一个整洁的供应件资源区域,5S步骤之三：清洁（Sweep）,任务3：建立清洁计划时间表用文件确定职责和频率对每位成员委派职责公布计划时间表轮转职责,5S步骤之三：清洁（Sweep）,责职,时间表,轮转,5S步骤之四：保持（Standardize）,定义：将3S实施的做法制度化，规范化，保持其成果目的：通过制度化来维持成果实施要点：制度化和考核,5S步骤之四：保持（Standardize）,标准体系：标准体系需置于工作区域，以容易地识别非正常状况标准体系包括工具、色标、场地整理计划等的概述,5S步骤之四：保持（Standardize）,标准化的目的：不断改进设立一根基线识别区域以外的物品识别不能满足需要的事物有利于新成员理解提高效率，保持整齐,5S步骤之四：保持（Standardize）,标准的主要内容：如果太多了或太少了我能表明吗？我能轻易的认出缺少了一样事物吗？我能轻易认出一个没有定置的物品吗？,5S步骤之四：保持（Standardize）,工具：标记标签胶带/油漆轮廓最小/最大数量色标文件化及张贴的整理计划,5S步骤之四：保持（Standardize）,目视管理：帮助保持整齐作为日常提示快速并易于识别颜色、记号、图片、文字及声音,5S步骤之四：保持（Standardize）,5S步骤之四：保持（Standardize）,色标,标签,5S步骤之四：保持（Standardize）,标注地址,看板供应,工位、工作台面：清楚地定义工具、零件、附料和设备的位置清楚地定义岗位描述和沟通区域的位置，以便于目视参考。清楚地定义在制品区域，不能有人和堵塞,5S步骤之四：保持（Standardize）,张贴墙报：确定小组成员罗列各个部门的目标提供每月的反馈意见和进步制定将来的计划不需要杂乱无章的海报以及个人物品的展示清除障碍物，使信息窗口的景色吸引员工,5S步骤之四：保持（Standardize）,5S步骤之四：保持（Standardize）,墙报示例,任务1：制定保持整洁的计划团队需要定义为了保持他们的工作区域的整洁，他们必须做些什么（逐条列出清单）团队需要选择保持整洁的方法，如,5S步骤之四：保持（Standardize）,任务2：物料供应标准化在所有物料上标注：不要将物料存储在橱柜顶端或书桌起身处将物料摆放得外观整洁有序将物料存储在使用的地方（任何人都能在30秒内找到物品）描画物料的位置轮廓,5S步骤之四：保持（Standardize）,5S步骤之五：不断改进（Sustain）,定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯目的：提升“人的品质”成为对任何工作都讲究的认真人实施要点：长期化,5S步骤之五：不断改进（Sustain）,5S步骤之五：不断改进（Sustain）,任务1：设立改进程序保持通过实施和改进整理计划而完成的目标使不断改进成为习惯对每个个体制定不断改进的目标每周回顾并对你的区域进行自检,5S步骤之五：不断改进（Sustain）,任务2：鉴别和解决问题使用主动的方法，如：审核表来消除浪费在科学的解决问题的方法（IAPIE）中，使用审核表是第一步1、鉴别（I）2、分析（A）3、计划（P）4、实施（I）5、评估（E）,5S步骤之五：不断改进（Sustain）,5S效益,扩大效用,有多余空间,新设备有位置,厂房,厂房较亮丽,走道畅通,地板干淨,提高使用率,降低故障率,设备,異常立判,减少品质不良,减少公伤、公害,其它,节省寻找时间,降低报废,物品,降低仓库呆料,工作气氛好,心情较愉快,人员,感到较有制度,较认同公司,外宾参观有面子,5S的效益,5S工厂现场检查评价,5S评价：0非常差-无控制1差-有一些控制2中等-大部分有控制3好-可接受4非常好-控制得很好,5S工厂现场检查表（1）,5S工厂现场检查表（2）,5S工厂现场检查表（3）,5S工厂现场检查表（4）,5S工厂现场检查表（5）,5S工厂现场检查结果,5S雷达评分表,标准化,丢弃,系统化,整理,分离,5分,10分,15分,20分,0分,工厂可视化管理检查表（1）,工厂可视化管理检查表（2）,工厂可视化管理检查表（3）,工厂可视化管理检查表（4）,工厂可视化管理检查结果,可视化雷达评分表,执行,展示,可视化,参与,20分,15分,10分,5分,0分,5S与企业经营,满足顾客需求,Q（质量）C（成本）D（交期）,顾客满意度,产值提高利润增加,持续发展,工厂管理项目,服务,落实工厂管理项目提高服务水平,P（产品）Q（质量）C（成本）D（交期）S（安全）,P（生产力）/Q（质量）C（成本）/D（交期）M（士气）/S（安全）,5S与工厂布置（1）,工厂布置原则如下：综合原则最短距离原则流程化原则立体原则（空间利用原则）安全及满意感的原则弹性原则,5S与工厂布置（2）,工厂布置是工厂清理、整理、清洁的系统布置工厂布置的所有原则与技巧，在5S活动中予以系统运用，尤其要特别注意“空间利用原则”,5S与物料搬运,物料搬运的原则如下：搬运减少原则物料移动流程原则搬运方法选定原则非人化搬运原则物料接受运送及储存原则单位负载原则搬运设备选定原则,5S与与日常管理（1）,在质量分析与改善的体系中，实施问题，改善对策一段时间后，要进行效果确认，而确认对策有效，则要将改善对策固化，纳入作业标准，同时导入日常管理结构中，作为例行管理活动,5S与与日常管理（2）,5S活动也一样，在进行了适当的效果确认之后，如其评价内容可以纳入日常例行管理时，则可并入企业的日常管理表，而以固定的图表加以列管，定期订定目标，设法达成，再定新目标，不断的挑战、克服、相信对5S的执行也必定可以达到尽善的地步,目视管理,目视管理是利用形象直观，色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产活动，以达到提高劳动生产率目的的一种生产管理方式,目视管理示例,5S与目视管理（1）,工厂无多余材料或废品，通道无障碍,地面的划线能清楚的区划处工作区域通道和材料搬运通道,5S与目视管理（2）,所有员工参与整理清理和摆放活动是操作工的日常工作之一,物品都摆放在指定的位置上；每个周转箱、工具和零件摆放架都标识清晰，而且易于获取。使用工具、零件、捡具、仪表等物品的人员都知道从那里可获得,5S与目视管理（3）,工厂内能非常容易看到包括有定期更新的培训、安全、生产数据、生产评价、质量问题以及相应对策等信息,每条生产线或工序的产品质量和生产能力信息需定期更新（例如：产品质量、退货、废品、FTT、SPC、生产效率、停机时间、利用率等）操作工能经常得到小组的反馈,5S与目视管理（4）,每个工位上应有最新的严重缺陷检查跟踪表（如：每位操作工应了解产品的重要特性以及它们所在工序的缺陷历史情况）,在工厂内的各个班次之间存在良好的有效交流（例如：设备、质量问题、生产计划日常的沟通如前个班次的人员生产区域留下“可使用”等,质量记录,生产记录,设备记录,1、过量生产2、库存3、运输4、等待5、动作6、不必要的过程7、次品,5S与TPS,?,人,机,料,法,环,5S,明朗化,合理化,改进,丰田式7大浪费,5S与TPM（1）,TPM是全员参加之设备保养活动5S也是全体动员的环境维护活动全员生产维护活动，可以扩大清理、整理、清洁的成效,5S与TPM（2）,TPM的目标是设备零故障5S的清理、整理、清洁具有同样目的5S可以说是TPM的前提当5S推行至一定水平时可接着TPM活动,经营者的5S责任（1）,确认5S活动是公司管理扎根的工作参加5S活动有关教育培训与观摩以身作则，展示企业推动5S的决心担任公司5S推动组织的Leader督促5S干事及各级主管推动5S活动,经营者的5S责任（2）,担任5S活动各项会议主席仲裁有关5S活动检查问题点掌握5S活动的各项进度与实施成效定期实施5S活动的上级诊断或评估工作亲自主持各项奖罚活动，并与全员精神讲话,部门领导的5S责任（1）,配合公司政策，全力支持与推广5S活动参加外界有关5S教育训练，吸收5S技巧研读5S活动相关书籍，收集广泛资料部门内5S宣导和参与公司5S文宣活动规划部门内工作区域的整理、定位工作,部门领导的5S责任（2）,以公司的5S进度表，全面做好整理、定位、划线标识的工作协助部署克服5S的障碍和