价值流分析-IE.ppt

价值流分析,课程大纲,一.学习观察概念二.价值流概念三.什么是价值流四.精益价值流推行五.价值流改善推动模式六.价值流改善训练模式七.价值流改善管理模式,消除浪费仅是手段，创造价值才是精益企业的目标,走进工厂，用一只铅笔及一张纸,将现有的生产物流及情报流的状况完完全全地绘制出现状价值流图；利用现状价值流图，找出浪费的根源，并将之剔除；汇集企业管理层及作业者的实践经验与智慧，制定出一张理想的未来价值流图，将之作为公司未来发展的目标与蓝图；帮助我们将整个生产流程的每一个工程突显出来，并根据精益的原则，群策群力，逐步创建一个完整的价值流；价值流的改善重点在于物和情报的流动，需要从一个较高角度去看，而工程改善的重点则在于人员和工程的流动。,一、学习观察概念,二、价值流概念,缩短LeadTime,系统改善,提高设备/人力利用率,局部改善,产品价值流,精益生产价值流分析理念:,对客户负责,对组织负责,资产运用与费用摊提,产品绩效评量,财务绩效评量,Keymessage:1.聚焦于缩短前置时间，库存，缺陷和延迟交货上，对产品绩效评量2.从最终客户的角度来确认产品的价值，建构对客户负责的精益价值流程,二、价值流概念,在TOYOTA的物与情报流图它不仅是一种培训工具，更是一种学习观察的手段；TPS的实践者在制定和实施精益改善时，用它来描述当前的状态和描绘注意力倾注到建立流动，消除浪费和增加价值上；生产过程中有三种流动：物流，情报流和人工程流(另外企业中还有一种重要的流动资金流)，价值流图涵盖了其中的前两者；如何从流动的角度考虑问题，同时完成精益系统(而非独立生产工程的改善)，致力于进行持续的系统化改善。,价值流改善是一种“流动改善”，同时也是一种管理改善,三、什么是价值流,价值流,价值流（valueStream）是完成一项产品或服务的流程中，从起点到终点所涵盖的全部必要步骤。是产品从原物料开始通过生产制程到成品交至顾客手中的全部活动过程，包括有附加价值与无附加价值的活动。,时间,12,3,6,9,浪费60%,无附加值但是必要的38%,有附加价值2%,范例拿取工具启动设备夹具定位,范例冲裁成型组装,范例走去取零件等待储存运输,三、什么是价值流,现场物的四种状态,加工:加工对象按照生产目的承受物理，化学，形态，颜色等变化。如冲压，成型，焊接，组装,停滞:等待或暂存，生产过程中出现的不必要的时间耽误，如物品储存及等待被加工，被运输，被检查。,搬运:物品位置发生改变的过程，如物料运输，半成品移转。,检查:把目的物与标准物进行对比，并判断是否合格的过程。如数量核对性能检验等,时间管理,我们一直在为三件事努力：品质成本高成长三件都做到了(虽然很累)，可是新挑战又来了,三、什么是价值流,交期为什么那么长?,明明冲压、成型、电镀、装配时间不是几秒就是几分的事，为甚么不敢答应一天内交货?等等等、等等待上线制程间的等待同一批前面加工完的等后面未加工的(批量大)做坏了等重做(重工)料没备齐(待料)设备故障(待修),三、什么是价值流,前置时间(流动速度)是关健,前置时间(LeadTime):,产品流动越快LeadTime越短,快速的物的流动,缩短LeadTime,卖价,低减,制造费,增加有效产出附加价值,加工+停滞+检查+搬运,三、什么是价值流,一个零件走完所有工程或价值流所花的时间。记录一个被标记的零件从开始生产到完成品交货所需的时间。从原材料到产品交到顾客手中的整个流程时间。,消除浪费,不增加附加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。,消除不增加附加价值，使成本增加的一系列活动。,三、什么是价值流,库存：过剩的原材料，半成品或成品，过度库存。制造过多(早)：前工程之产出量，超过后工程单位时间内之需求量，而造成的浪费。是由突发事件预防、自动设备应用不当、制程不平衡、生产计划未平准化、工作负荷不均等造成的制造过多于下一制程需求的浪费。,1)空闲时多制造的部分；2)设备状态良好时连续生产；3)认为提前生产是高效率的表现；4)认为有大量库存才保险；5)进料计划不准确。,库存过多产生原：,制造过多产生库存过高,制造过多(早)，库存管理,-批量-不是下工程现时所需要-被搬运,点收,储存等等-质量问题隐藏拖延-前置时间被延长,三、什么是价值流,防止库存浪费的方法,按TT生产,1.制造数量=需求数量(销售数量)2.标准作业3.工序平衡4.后拉式+Kanban5.平准化生产,改善供应方法,1.后制程领取2.根据ABC分析来选择A类物料看板方式B类物料看板方式C类物料定量订货方式,掌握库存数量,1.实物管理2.库存管理板,改善保管方法,1.设定一定的放置场所，不堆放多余的物品2.集中保管场所，让管理更容易3.使物品包装标准化，超过一定数量将无法收纳4.处理不必要物品之前先展示一段时间,三、什么是价值流,停滞(等待)管理,停滞：原材料/成品在仓库的滞留；等待：半成品在制造现场的待加工、或情报待处理。,1)过早过量进料；2)过早过量生产；3)批量生产的排队加工；4)制程异常的等待；5)信息被处理,物料/产品/情报停滞(等待)产生原因：,展现目前物与情报的流动状况使“停滞”一目了然检讨是什么限制了物与情报流动,从哪里到哪里(Where)?何时(时机)(When)?由谁/何单位(Who)?达到什么程度(What)?什么方法(How)?,三、什么是价值流,缩短LeadTime的推进方法,整流化混流化,(1)小批量生产,(2)工序的流程化,按工站顺序摆放设备,缩短换线时间,流程的顺畅,一个流,LeadTime的缩短,减少停滞,(4)后工站领取,看板,物流的改善,三、什么是价值流,工厂,供货商,客户,总价值流,按照从顾客至供货商的顺序，根据产品的生产路径，仔细画出物流与情报流中的每一个工程。然后再针对这张图，进行一系列的探讨，有系统地发觉质量、设备和制造的瓶颈问题，找出问题及解决方案，再画出一份未来理想状态图，做为未来改进的蓝图。,Keymessage:1.聚焦于流动提供给客户附加价值,价值流图,三、什么是价值流,价值流(物与情报流)示意图,供货商,生产控制,顾客,进料仓库,PART,生产计划,ASSY,测试包装,出货仓库,交货,生产计划,订单,现金,专注在：排除价值流中的浪费,连续流动生产，由顾客拉动式生产,储存,储存,生产计划,储存,储存,出货计划,采购计划,预测量,订单,订单,三、什么是价值流,价值流图是一个基本工具,-一种强力的目视化管理工具，-企业内部沟通的工具，-企业的精益策略规划工具。,三、什么是价值流,(一)只要有一个产品在生产/一个业务在执行它就有一个价值在流动；(二)大流都是由小流汇流而成,而且有流入也有“流”出；(三)我们研究的目的是区分和去掉那些不增值的流；(四)遵循“生产耗费价值转移货币转换”的资金运动规律。,价值流的特征,三、什么是价值流,如何找到更好的办法,在下游工程需要的时候,使上游工程只生产下游工程所需要的产品种类和数量?为了达到我们的目标,我们应该让物与情报怎样流动呢?,在生产流程中，物料在工厂中的移动一定会被考虑到。但实际上还有另一种流动情报流，它告诉各个工程该做什么，或下一步该做什么。物流和情报流就像一个硬币的两面。,物流与情报流,三、什么是价值流,流程管理的三要素,加工+停滞+检查+搬运,加工+停滞+检查+搬运,LeadTime,月/周/日/小时,处理时间,情报流,1PCS总C/T,基本工时,生产或物流批量/频率,批量/频率,物流,类别,要素,三、什么是价值流,价值流改善思路,在实践过程中，我们将价值流图作为一种沟通的工具、一种业务计划的工具和一种管理改善进展的工具进行使用。我们改善的目标是设计并引入一条精益的价值流。没有未来理想状态图，现状图是没有多大意义的，因此为了保证价值流的持续改善，我们手中总有一张“未来理想状态图”。,现有状态,未来状态,改变,为了从现有状态移动至未来状态，有哪些事项需要被改变?,四、精益价值流推行,在开始绘制未来理想状态图时，我们没有拘泥于做一个所有的细节都完美正确的“理想状态”，在实施改善的过程中我们都一直在对其进行微调,价值流改善思路,改善价值流的绩效从整体系统层面去规划。从流程作业层面去执行。(大处着眼小处着手),四、精益价值流推行,产品系列,绘制现状价值流图,绘制未来理想价值流图,改善计划和实行,价值流经理,连续流,cell,平准流,后拉式,OnePieceFlow,SMED,KANBAN,精益价值流改善方法,了解现行的作业方式,设计一精益流动方式,用何方式可以达成,精益物流,四、精益价值流推行,精益价值流未来目标的相关问题,需求1)TaktTime?物流2)何处可应用连续流程?3)何处应使用类似超级市场模式的拉式系统?信息流程4)在整个生产链中，哪一个点决定开始生产?5)有多少工作可以省略不做?6)如何使生产排配平准化?支持性的改善7)必要的制程改善(例如运转时间、换模换线)为何?,四、精益价值流推行,起步,制程面单一工厂（“Dock-to-Dock”)多家工厂跨公司,从此处起步,您需要,一位价值流(ValueStream)经理,四、精益价值流推行,针对一个“产品系列”,选择一个产品系列,绘制价值流图意味着从出口到入口，但我们的顾客只对特定的产品感兴趣，而不是所有的产品。所以必须循着一个产品系列的工程，详细了解其物与情报流，并将它们绘制出来。要从价值流最终顾客的角度来区分产品系列。所谓一个产品系列就是：在生产流程的下游，流经类似的工程，或通过相同设备的一组产品。,各为一个系列,四、精益价值流推行,价值流经理-实施价值流改善的负责人,改善,价值流经理,若要追循一个产品系列的价值流，需要跨越部门间的组织藩离。因为太专注于工程层次的改善了。而少有人知道某一产品完整的物与情报流(包括全部生产过程和如何安排各个产品的生产)。没有这样一个负责人，价值流中的某一些部分只能任其自然。听天由命这意味着单个生产区域可能从自身的角度做到优化，但却不一定是从整个价值流的角度，来进行全面的改善。为了消除这种功能间的诸多孤岛，我们需要一位了解整个产品系列价值流，并能推动其改善，具有领导能力的人，我们称这个人为价值流经理。,直接向现场最高管理者负责,四、精益价值流推行,系统效率提升,行动计划,行动计划,现况图,未来图,变成现况图,Gap,Gap,变成现状图,未来图,行动计划,四、精益价值流推行,流程Kaizen单点Kaizen,价值流（VALUESTREAM),制程,制程,制程,TESTING&PACKAGE,原材料,成品,价值流改善&作业改善,四、精益价值流推行,组装作业单点改善,J,G,H,I,D,E,F,A,B,C,时间,瓶颈工程,作业不平衡,C/T=3min,时间,C/T=2min,产能提升,改善前,改善后,E,F,A,B,C,D,G,H,I,J,经由测试设备改善测试时间由3min缩短为1.5min,四、精益价值流推行,组装作业配合系统(需求)的改善,J,G,H,I,D,E,F,C,B,A,H,J,G,明显等待现像,T/T=3min,时间,C/T=3min,时间,经由作业重组让每个人的C/T=T/T=3min,少一人提升33,四、精益价值流推行,直接的财务贡献LeadTime缩短库存降低VCT比率提高间接的效应消除浪费建立精益价值流程客户满意,精益价值流改善效果,四、精益价值流推行,LeaninService,精益概念不仅适用于制造业或制造单位，也适用于服务业或周边单位。,第一步确认客户的需求价值由客户的角度来定义第二步使作业流动化没有重工没有等待第三步改善工作质量与可靠度标准作业第四步改善管理里程碑与查核点,目标作业时间缩短(P/T)前置时间缩短(L/T)准确完成率提升(%C/A),四、精益价值流推行,满足顾客的需求,制造现场,公司,直接的供应链,延伸的供应链,采购,使用,保证,维修,转让,完整顾客体验(精益消费),顾客,精益制造,精益管理,精益企业,精益供应链,精益消费,在供应链的另外一端，什么是顾客真实所需要的,四、精益价值流推行,以精益生产建立为方向展开训练规划,逐级展开对管理干部教育训练,训练后强调实战应用，强化“应用”与“教导”能力,借管理干部能力养成，推动精益价值流,推动方向,以价值流改善为主轴建立“FPS”推动标准模式,1.训练标准化建立：课件、师资、工具、窗体、审查流程、验收标准2.完成规划，通过审查3.项目小组组建完成，师资到位4.模块验证(项目应用),1.完成华南bu处部级主管训练及项目辅导，通过“应用”能力的考核2.BU示范产品系列精益价值流程建立,1.华南bu处、部管理干部通过“教”能力的考核及验收2.课管理干部具备“用”的能力3.价值流改善建立扩展,xx年xx月xx年xx月,xx年xx月xx年xx月,xx年xx月xx年xx月,五、价值流改善推动模式,推动组织,顾问,项目总督导XXX,整体规划及推动,XX执行督导XXX,XX执行督导XXX,推动干事XXX,各职能单位,经营管理本部,XX执行督导XXX,XX执行督导XXX,推动干事XXX,推动干事XXX,推动干事XXX,XX执行督导XXX,推动干事XXX,整体规划及推动,各职能单位,各职能单位,各职能单位,各职能单位,五、价值流改善推动模式,组织职掌,总督导:对整个推动进行指导和管制。BU执行督导:由BU处级主管担任，负责BU内整体资源分配，执行结果的review，并向总督导定期报告BU训练进度及推动成果。顾问：负责整体活动之规划及训练推动及管制推行计划草案之拟订对各单位管理干部的辅导、支援协助BU完成实施计划及实施方法,五、价值流改善推动模式,组织职掌,经营管理本部：配合整体训练活动执行推行计划之拟订并签核训练宣传活动训练实施成果的汇集、整理、分析及呈报对各单位训练实施情况进行管制、稽核、跟踪负责教育训练场地的安排及准备上课所需资源提供认证过程中的支持及教育训练中奖惩办法的管理,五、价值流改善推动模式,5.BU推动干事各BU需指定课级及以上人员担任经营管理本部之对应窗口BU训练活动目标及计划的制定BU训练执行进度管理BU训练结果的汇总、系统化训练执行项目的登记、管制训练执行项目成效的汇集、整理,组织职掌,五、价值流改善推动模式,选择产品系列,选定题目,1.产品分族2.选择价值流产品系列3.定义指标及衡量方式,阶段,阶段内容,Tool/Form,制定实施计划,1.建立项目组织2.实施时程规划,产品分族矩阵评价矩阵Leadtime、库存、VCT比率,组织结构甘特图,课程,产品分族矩阵评价矩阵Leadtime、库存(过量生产)、VCT活动,Overview,确立现状价值流,掌握现状生产信息绘制现状价值流视图确立现状价值流图,价值流图,学习观察(价值流分析),确立现状价值流图,确定价值流分析范围,确定价值流分析范围确立价值流分析关键路径,SIPOC产品制造流程图,产品制造流程分析,五、价值流改善推动模式,建立未来理想价值流,阶段,阶段内容,Tool/Form,课程,1.生产计划点确立2.生产间隔及平准化箱确立,价值流第三视图,建立未来理想价值流,1.后拉式系统分析2.物流分析,价值流第二视图,连续流动工程分析,1.确立生产节拍2.连续流工程分析3.价值流回路确立,标准作业书价值流第一视图,精益价值流准则1.根据顾客需求确定生产节拍2.确立连续生产的工程3.超级市场+水位管控生产4.生产计划下达给基准节拍工程5.基准节拍