APQP、PPAP、FEMA讲义.ppt

五大工具讲义,目录,五大核心工具简介及关系产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）生产件批准程序（PPAP）潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA）测量系统分析参考手册（MSA）统计过程控制参考手册（SPC）,核心工具重要的顾客手册-AIAG,五大技术手册,产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）,潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA）,测量系统分析参考手册（MSA）,-第四版2008年11月,-第三版2002年3月,统计过程控制参考手册（SPC）,-第二版2005年,生产件批准程序（PPAP）,-第四版2006年6月,-第二版2008年11月,五大技术手册的关系,0,1,2,3,4,0,1,2,3,4,5,计划和定义,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,5,DFMEA,PFMEA,MSASPCPPAP,APQP,产品质量先期策划AdvancedProductQualityPlanningandControlPlanAPQP,设计责任仅限制造服务组织如热处理贮存、运输等等确定范围xxx计划和定义x产品设计和开发x可行性xxx过程设计和开发xxx产品和过程确认xxx反馈评定和纠正措施xxx控制计划方法论xxx,产品质量策划责任矩阵图,产品质量先期策划的基本原则,产品质量策划-结构化方法-确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。目标-促进与所涉及每一个人的联系-确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。,APQP的目的,制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意。满足ISO/TS16949和适用的顾客特殊要求及时完成关键任务按时通过生产件批准持续满足顾客规范持续改进,APQP的参与者,客户,供应商,生产商,APQP的益处,引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别避免晚期更改以最低的成本及时提供优质产品本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望或其它的实际情况而定,组织小组,产品质量策划中组织的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要技术部门的参与。适当时，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供应商和顾客方面的代表。,确定范围,在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少：选出项目小组负责人监督策划过程(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)确定每一代表方的角色和职责确定顾客内部和外部确定顾客的要求(可利用附录B中所述的QFD),确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要。理解顾客的期望，如设计、试验次数等对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性确定成本、进度和应考虑的限制条件确定所需来自于顾客的帮助确定文件化过程或方法,APQP阶段,阶段1计划和确定项目阶段2产品设计和开发验证阶段3过程设计和开发验证阶段4产品和过程确认阶段5反馈、评定和纠正措施,第一阶段计划和确定项目,本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。,输入顾客呼声业务计划/营销策略产品/过程标杆数据产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入,输出设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理层支持,第二阶段：产品设计和开发,本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性发展到最终形式时的质量策划诸要素，即使是在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。,输出设计责任部门的输出产品质量策划小组的输出,输入设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理层支持,第三阶段：过程设计和开发,输出(作为第四阶段的输入)包装标准产品过程质量体系评审过程流程图车间平面布置图特性矩阵图过程失效模式及后果分析(PFMEA),试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划包装规范过程可靠性、可维修性报告管理者支持,第四阶段：产品和过程确认,输出(作为第五阶段的输入)试生产测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验生产控制计划质量策划认定和管理者支持,第五阶段：反馈、评定和纠正措施,输出：(项目总结报告）减少变差顾客满意交付和服务,生产件批准程序ProductionPartApprovalProcessPPAP,目的,生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。PPAP的目的：确定供应商理解了所有的设计记录和规格要求；确定交付能力/生产能力；确认额定生产能力下的质量水平；,对顾客：请笑纳,PPAP,请笑纳,对供应商：呈上来！,呈上来,PPAP的提交,下列情况下，第一批产品装运前需要进行生产性另组件批准：新产品；已经提交批准但做了改进的产品；过程变更/及其引起的产品材料变更；代用材料或新结构；过程工模夹检辅具的变更与置换；现有设备、工具翻新或重组后；过程与过程方法规范变更后；工具或设备移地生产；,另零组件、材料或服务来源的改变；在工具无法大批量生产达12个月或以上的情况下，重新推出的产品；顾客因为质量问题要求暂停装运；,可以理解为：新产品产品改进后生产流程改变后过程方法变更后设备、工具变更或置换后采购或供应商变更后移地生产顾客要求,批准要求,当上述“送件时机”出现时，供应商必须准备好下列文件和项目，以备顾客批准：1）零件递交保证书2）外观批准报告3）两件样品或按控制计划商定的项目4）所有顾客和供应商的设计记录5）签署的工程变更文件6）另部件尺寸图表7）检验测量辅助工具8）材料测试、性能测试、耐久性测试结果,9）过程流程图10）FMEA分析资料11）控制计划12）过程能力评估资料13）测量系统分析资料14）顾客对产品过程技术支持资料（如果有）上述14个方面的文件资料可以理解为：产品技术资料过程技术资料检验与控制资料,因此PPAP还可以理解为：对产品的批准对过程的批准对检验的批准现在人们也将上述14个方面的资料归纳为19个，其内容并没有什么变化。祥见下述。,PPAP提交资料说明,PPAP提交资料详细说明：,1设计记录有设计职责全部的产品设计记录，包括零件的:诸如：产品图纸、技术要求、规范标准（材料、工程、制造、检验、试验、标识等标准）、其它引用的相关标准（如国家、企业标准）散装材料：原材料标识、成分、过程参数、成品技术规范和接收准则。专利设计的零部件/零件不需要提交。无设计职责从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。,2工程更改文件（如果有）在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未体现。无论是否顾客设计的产品，若有工程（产品设计）更改，必须获得授权的工程更改文件。,3顾客工程批准（如果需要）当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。具有顾客产品工程批准的证据。,4DFMEA针对有设计职责的组织。初次确定产品的特殊特性。散装材料，当材料要求检查表中有规定要求时，要在D-FMEA前准备一份设计矩阵表。,5过程流程图从进货到存储、发运，产品的全过程。描绘整个过程步骤、顺序。对于共性零件，可采用通用的流程图。可采用自己的格式，除非顾客要求。对于散装材料，对应于过程流程描述。,6PFMEA采用AIAGFMEA参考手册。分析特性失效对后续过程、装配、最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。进一步确定产品和过程的特殊特性。从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。尽量采取防错措施。一族相似零件和材料制造过程可采用共同的FMEA。散装材料，有关严重度、发生频度、和不可探测度的评分系统。PFMEA必须把特殊特性清单上所有的内容都要进行分析并分析出它的真正原因并采取措施。,7尺寸检验结果按设计记录和控制计划进行尺寸验证。针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模、工装或模型要分别取样检验验证。对所有产品尺寸特性检验-即全尺寸检验。对所有零件做唯一标识，对应尺寸检验结果。将其中之一做为标准样件，对应有尺寸检结果。采用方便格式，覆盖所有特性。,8材料/性能试验结果记录根据设计记录或控制计划检验和测试：材料试验结果针对所有零件和产品材料的化学、物理、金相要求。列出试验样品数量和每项试验的实际结果。原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，提交前，与顾客协商。标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改文件。结果报告标明：试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别；进行试验日期。材料分承包方名称，顾客要求时，顾客批准的分承包名单的分承包方代码号。,8材料/性能试验结果记录(续)性能试验结果针对所有零件和产品材料，根据设计记录或控制计划对性能、功能规定要求。以一种易懂的格式，列出试验样品数量和每项试验的实际结果。性能和功能试验原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，提交前，与顾客协商。标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改文件。结果报告标明：设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。进行试验日期。,性能结果,9初始过程研究针对所有顾客指定、自行确定的所有特殊特性。质量指数-过程能力指数和性能指数：Cpk、Ppk在进行MSA了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后，分析测定初始过程能力或性能以确定是否可接受。所测组数至少25，每组至少4件，即至少100件。短期分析，不预测时间变化和人、机、料、法、环、测量的波动所产生的影响。接受准则：Ppk1.67满足要求.1.33Ppk1.67目前可接受.Ppk1.33不满足要求,与顾客联系.,9初始过程能力分析（续）对于单侧公差或非状态分布过程：-与顾客共同确定接受准则。不稳定过程：评价、判定，消除特殊原因不能及时消除的，通知顾客，在PPAP前提供纠正措施计划。不符合时：在PPAP前提供纠正措施计划100%检验，修订控制计划。,10测量系统分析（MSA）采用AIAGMSA手册。针对所有用于生产的量检具、测量仪器、试验设备。分析研究测量系统相应的测量统计特性：如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性重复性和再现性接受准则：低于10%的：测量系统可接受；10%30%的:根据应用的重要性,量检具成本，维修的费用等可能是可接受；大于30%的：测量系统不可接受，测量系统需要改进。进行各种努力发现问题并改正。散装材料：-一般不适用,可在策划期与顾客协商。,11合格的实验室文件供方自己内部的实验室：一份证明文件，包括：实验室范围（QS-9000/4.10.6）说明符合QS-9000第三版要求和4.10.7外部委托的实验室：认可的实验室。获得ISO/IEC导则25或国家的等效认可。,12控制计划参见AIAGAPQP和控制计划手册。必须制定，并规定所有的过程控制内容。对于共性零件，可采用相同的控制计划。与顾客协商，是否在PPAP提交批准前，要获得控制计划的顾客批准。应该采用APQP和控制计划手册中格式，必须包含该控制计划中所有项目内容。,13零件提交保证书（PSW)完成所有要求的测量和试验，经过判定后,填写PSW。每一个零件号,填写一份单独的PSW，除非顾客同意。针对不同的铸模/型腔/生产工艺，填写PSW。散装材料的PSW，重量可不填。供方组织内代表最终签字认可。,14外观批准报告（AAR)设计记录上有外观项目要求的零件。外观：颜色、纹理或表面对要求提交的一个或系列零件。,15散装材料要求检查表仅用于散装材料。由顾客和供方共同商定检查表内容。完成所有栏目内容，除非栏目不要求。,16生产件样品来自批量生产件根据顾客要求提供生产件样品,17标准样品来自批量生产件。由供方保存。直到获得同一零件号经顾客批准的新标准样品。做为生产件设计记录、控制计划或检验标准的参考或标准适用。针对不同铸模、型腔、工装和过程的生产件均要保留相应的标准样品。,18检验辅具检验辅具总清单。包括检验夹具、量检具、卡具、量规、模形、模板、聚酯薄膜。顾客要求时，与PPAP文件一起提交批准。文件化与产品工程更改相一致的检验辅具更改。进行MSA分析。在产品生命有效期内对检验辅具提供预防性维护。,19顾客特殊要求供方承诺满足顾客特殊要求的项目。保存与顾客特殊要求相关的全部记录。散装材料在散装材料要求检查表中。,必须按顾客规定要求提交项目和/或记录等级1只向顾客提交保证书(外观批准报告，若有)。等级2向顾客提交保证书和产品样品及部分支持文件。等级3向顾客提交保证书和产品样品及整套支持文件。等级4保证书和顾客规定的其它要求。等级5在供方制造场所准备保证书、产品、样品和整套的支持数据，以供评审。等级3为常规提交等级，散件材料提交通常为等级1。,向顾客提交-证据等级,顾客PPAP状态完全批准满足顾客所有技术规范和要求。可根据顾客订货计划发运批准的零件，应保持满足顾客所有要求。临时批准已明确影响生产批准不符合的根本原因；提交了措施计划，已安排再次提交批准日期；允许按限定时间或零件数量发运；到使用截止期或授权发货数量已满，仍未完成措施计划，则转为拒收。散装材料，可使用“散装材料临时批准”表格或相当的表格。拒收重新提交。提交更改的的产品和文件。,PPAP提交状态,潜在失效模式与影响分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysisFMEA,概要,FMEA的历史20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用于飞机制造业的发动机故障防范,取得了较好的成果.美国航空及太空总署(NASA)实施阿波罗登月计划时,在合同中明确要求实施FMEA.FMEA现在已被广泛运用于飞机制造、汽车制造以及机电行业等多个领域。,FMEA概念FMEA(FailureMode&EffectAnalysis)是一门事前预防的定性分析技术,自设计阶段开始,就通过分析,预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因和后果，并采取必要的预防措施，以避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。,FMEA的目的,帮助预防问题发生改进产品的质量、可靠性与安全性降低产品开发时间与成本减少批量投产时的问题提高准时供货信誉实现更经济的生产改进服务书面规定并跟踪减少风险所采取的措施改善内部信息流持续改进,FMEA的种类,在设计开发前期对系统开展的潜在失效模式和后果分析为系统FMEA,简称为SFMEA；对产品设计阶段进行的潜在失效模式和后果分析为设计FMEA，简称为DFMEA；对制造过程进行潜在失效模式和后果分析为制造过程FMEA，简称为PFMEA；负有设计责任的组织必须开展DFMEA和PFMEA，无设计责任的组织必须开展PFMEA；为设计预见性维护卡站的失效模式分析为设备FMEA。,WHENFMEA？,时间性是FMEA成功实施的重要因素之一为实现最大价值，在事件发生前花时间做好FMEA，能最容易、低成本的对产品或过程进行更改，从而最大限度减低后期更改的危机。新设计、新技术或新过程对现有设计或过程的更改将现有设计或过程用于新环境、场所或应用,HOWDOFMEA,FMEA的编制责任可能会由某一责任工程师承担，但他的输入和输出一定是多功能小组努力的结果；多功能小组的成员应是由有丰富知识和经验的：设计开发，试验分析、制造装配、市场服务，质量与可靠性等工程技术人员组成；不同小组的评分不尽相同，不需比较；无积极有效的预防/纠正措施及其跟踪，周密开发出的FMEA的价值是有限的。,DFMEA、过程流程图等,PFMEA,FMEA关联性,过程控制计划,反馈,指导,FMEA不是一个“孤立”的文件，上图显示的是某些通用的联系,图1.FMEA罗辑顺序,子系统,功能要求,功能、特性或要求是什么？,会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能,后果是什么？,有多糟糕？,起因是什么？,发生的频率如何？,怎样能得到预防和探测？,该方法在探测时有多好？,能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改,80,失效模式分析排列图,排列图用從高到低的順序排列成矩形，表示各原因出現頻率高低的一种图表。其原理是80%的問題仅來源於20%的主要原因。注意要点明确問題和現象；寻找不良的情況統計資料；頻率計算和累計；对頻率从高到低的順序排列；,81,失效模式分析排列图,排列图示例,废品统计表,82,失效机理分析因果图,因果图v用于寻找造成问题产生的原因，即分析原因与结果之间关系的一种方法。v注意要点：充分组织人员全面观察，从人、机、料、法、环、测方面寻找；针对初步原因，展开深层的挖掘；记下制图部门和人员、制图日期、参加人员；,83,失效机理分析因果图,因果图示例,设计中的潜在失效模式和后果分析（设计FMEA）,FMEA,85,建立DFMEA工作小组；收集必要的资料设计意图车辆要求质量功能展开图已知的产品要求、制造要求、装配要求类似的DFMEA资料准备DFMEA表格,DFMEA准备,86,设计FMEA的标准表,功能,潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,零部件设计责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等,(4),(1),(10),(9),(8),(6),(7),(3),(5),(2),(13),(14),(15),(16),(17),(18),(19),(20),(22),(21),(11),(12),87,1）FMEA编号填入FMEA文件编号，以便查询。注：1-22项的举例。2）系统、子系统或零部件的名称及编号注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。下面给出了一些说明，具体示例见附录F。,88,3)设计责任填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。4)编制者填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。5)车型年/项目填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）。6)关键日期填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期。,89,7)FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期（如下图）。8)核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。）,90,填入被分析项目的名称和编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能。项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。,(9)项目/功能,91,所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐将对以往TGW（运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。,（）潜在失效模式,92,典型的失效模式可包括，但不限于：裂纹变形松动泄漏粘结氧化断裂不传输扭矩打滑（不能承受全部扭矩）无支撑（结构的）支撑不足（结构的）刚性啮合脱离太快信号不足信号间断无信号潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不能用顾客察觉的现象描述。,（）潜在失效模式,93,潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响，包括内外部顾客。典型失效后果：用顾客的感受来描述。典型的失效后果可能是但不限于以下情况：噪音粗糙工作不正常不起作用外观不良异味不稳定工作减弱运行间歇热衰变泄漏不符合法规,(11)潜在失效的后果,94,严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。打分法：级评价准则：见下表,(12）严重度（S）,95,推荐的DFMEA严重度评价准则,96,定义：指失效模式重要性等级(特殊特性或关键、主要、重要、重点），当顾客不要求时，由小组确定符号。特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。突出对高优先度的失效模式进行工程评定。要注意符号的一致性：DFMEA、PFMEA和控制计划，工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。,（13）等级,97,所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救的努力。典型的失效起因可包括但不限于：.规定的材料不正确.设计寿命设想不足.应力过大,.润滑能力不足.维护说明书不充分.算法不正确,(14）失效的潜在起因/机理,98,维护说明书不当软件规范不当表面精加工规范不当行程规范不足典型的失效机理包括但不限于：屈服化学氧化疲劳电移材料不稳定性蠕变磨损腐蚀,规定的磨擦材料不当过热规定的公差不当,(14）失效的潜在起因/机理,99,100,定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的评价指标。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。评价方法：级。评价准则：见下表。,(15）频度（O）,101,频度？,频度？,频度？,频度？,102,推荐的DFMEA频度评价准则,103,定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不合格流入下序现行控制方法三种情况（引用现行控制方法的顺序）阻止失效模式发生阻止失效原因发生例如采用有效的防错技术，自动定位，自动控制，自动限位，行程开关，SPC，连续监控查明失效原因，确定纠正措施例如初始过程能力分析，找出变差的特殊原因，因果图，排列图查明失效模式：最终检验100抽检或者两类过程控制：预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。,（）现行过程控制,104,探测度亦称检查水平。定义：加工的零件离开工位前，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性。评价指标：级。评价准则：见下表。,(17）探测度（D）,105,已经发生失效起因,已经发生失效模式,运用现行过程控制（查出失效起因/失效模式）的方法,到顾客处的漏网之鱼有多少？,106,推荐的DFMEA探测度评价准则,107,定义：对设计风险的度量。RPNSOD1000RPN接受的一般原则：必须采取措施企业本身定是否采取措施可不采取措施顾客不要求时，由小组确定RPN值。当，必须采取措施，其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。,（）风险顺序数RPN,108,定义：建议本工艺应采取的措施，其目的是降低S，O，D。一般措施原则：降低S：修改产品设计，如结构、材料；修改工艺方法。降低：修改过程设计，如工艺方法，工艺参数；修改控制方法。降低D：增加控制手段；加大控制力度。一般措施方法：防错技术监视过程，SPC，参数监控检验分析思路RPN高时，首先看现行控制方法是否充分，如果充分，应改变工艺参数或工艺方法以降低RPN；如果不充分，可以增加控制力度。,（）建议措施,109,20）建议措施的责任填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。21）采取的措施在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。22）措施的结果在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。所有修改了的定级数值应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。焦点应永远是持续改进。,制造和装配过程潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA,简介,过程FMEA是在产品的制造和装配过程中采用的一种FMEA技术，用以保证已充分地考虑和指明制造和装配过程中各种潜在的失效模式及相关的起因/机理，并就此采取必要的预防措施。一般由负责制造/装配的工程师建立一个跨部门的多功能小组进行体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。,过程FMEA分析的目的：确定过程功能和要求；确定与产品相关的过程潜在失效模式；评价潜在失效对顾客产生的影响；确定制造或装配过程潜在失效的起因确定减少失效发生或找出失效条件的过程变量编制一个潜在失效模式的分级表，然后建立考虑预防/纠正措施的优先体系；将控制造或装配过程的措施编制成文件。,113,PFMEA准备,建立PFMEA工作小组；收集必要的资料过程流程图特性矩阵图类似PFMEA的资料类似失效模式分析资料特殊过程特性明细表类似工序的工序能力指数Cpk准备PFMEA表格,下工序,经销商,最终使用者,都是PFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。,本过程可能产生的失效模式的影响,过程FMEA是在假定所设计的产品会满足设计要求的基础上进行的。设计缺陷造成的影响及其避免措施由设计FMEA来解决；因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中过程FMEA应在制造策划阶段,生产工装准备之前、过程可行性分析阶段或之前开始应考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序（过程）。PFMEA是一个动态文件，随后的新变化，发现的不足都将会导致其更新。过程FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是它的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。,过程FMEA的开发,过程FMEA应从一般过程的流程图开始，这个流程图应明确每一工序的工作内容，工艺要求（5M1E），包括产品/过程特性参数，工序生产应达到的质量要求。如果有的话，相应的设计FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在内。用于FMEA准备工作的流程图的复制件应伴随着FMEA。,材料检验,初车加工,锻造毛胚,正火,入库,精车加工,精加工孔,检验,过程流程图-格式,118,PFMEA的标准表,功能,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等,119,过程指工序，功能指工序的目的。如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等。列出所有工序，当顾客不要求时，只列特殊性工序和重点工序。尽可能简单地说明或描述过程或工序的目的。,）过程功能,120,以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。了解设计意图也是必要的。典型的失效模式可能是但不局限于下列情况：弯曲毛刺孔错位断裂开孔太浅漏开孔转运损坏脏污开孔太深表面太粗糙变形表面太平滑开路短路贴错标签潜在失效模式用规范化或技术术语来描述。,（）潜在失效模式,121,指失效模式发生后对顾客的影响，包括内外部顾客。典型失效后果：用顾客的感受来描述。对外部顾客用产品的性能来描述，噪音、粗糙、工作不正常、费力、异味、不能工作、工作减弱、不稳定、间歇性工作、牵引阻力、泄漏、外观不良、车辆控制减弱；对下序用过程（工艺）性能来描述。如无法紧固、无法安装、无法钻孔/攻丝、不能连接、不匹配、无法加工表面、引起工装过度磨损、损坏设备、危害操作者；,（）潜在失效后果,122,严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。打分法：级评价准则：见下表,(12）严重度（S）,PFMEA严重度的评价准则,123,124,定义：指失效模式重要性等级(特殊特性或关键、主要、重要、重点），当顾客不要求时，由小组确定符号。特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。突出对高优先度的失效模式进行工程评定。要注意符