APQPCP_printingv10.ppt

1,产品质量先期策划&控制计划,2,一、新产品开发流程,1.市场情报2.顾客心声3.法规要求4.经营计划5.产品标杆,1.设计目标2.质量目标3.KPC4.KCC5.开发计划,产品策划,1.DFMEA2.结构设计3.线路设计4.设计验证5.设计确认,产品设计,过程开发,1.零件控制2.零件确认3.PFMEA4.过程设计,1.量试准备2.量试执行3.测量系统4.过程能力5.质量验证,量试确认,1.接单生产2.异常纠正3.设计变更4.顾客投诉5.市场信息,反馈纠正,3,日本、美國汽車設計變更件數的比較(Sullivan調查),設計變更件數,2024月,1417月,13月,銷售,+3月,日本,美國,DIRFT(DoItRightFirstTime),4,二、产品质量先期策划(APQP),APQPA(Advanced)先期的P(Product)產品Q(Quality)质量P(Planning)策划,5,APQP的渊源,APQP的前身是福特汽車的AQP(AdvancedQualityPlanning)編輯APQP&CP(ControlPlan控制计划)的時候，為了調合三大汽車廠及卡車廠本身的APQP需求，以福特的Mr.MikeMazur為主的團隊，參考各廠之特色，撰寫了APQPandControlPlan(先期產品品質規劃與管制計劃),6,先期產品品質規劃效益,降低與顧客在產品品質規劃方面之複雜性可易於作為與供應商在產品品質規劃需求上之溝通運用資源滿足顧客提昇所要求改變之早期鑑定避免晚期之改變以最低的成本，提供如期完成之高品質產品,7,先期產品品質規劃【APQP】明確規劃自客戶提供圖面、規格等資訊，到客戶認可公司新開發產品各階段由概念形成、設計至量產等五個階段之作法，以確保產品在量產前，能順利滿足客戶品質、成本及交期之要求。,計劃(Plan)技術與概念之開發,執行(Do)產品與製程之開發與原型樣品之驗證,確認(Check)產品與製程之確認,改善(Action)持續不斷之改善,1.規劃與定義2.產品之設計與開發3.製程之設計與開發4.產品與製程之確認5.回饋、評價與矯正措施,先期產品品質規劃循環圖,8,產品品質規劃時序圖,概念啟始認可,規劃,計劃認可,原型試作,量試,產品研發,製程發展,製程研發/驗證,產品研發/驗證,計畫/定義研發定案,生產,生產階段/回饋、矯正,產品/製程確認,產品/製程確認,生產計畫,回饋、評價與矯正,量產,9,产品过程质量策划进度图表,反馈评定纠正措施,0,1,2,3,4,5,计划和定义,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,DFMEA,PFMEA,MSASPCPPAP,APQP,MSASPC,策划,反馈、评定和纠正措施,生产,产品与过程确认,过程设计和开发,产品设计和开发,策划,概念提出/批准,投产,项目批准,样件,试生产,概念提出/批准,投产,项目批准,样件,试生产,10,設計責任僅製造生產服務供應商(如：熱處理、倉儲、運輸等)範圍定義規劃與定義產品之設計與開發可行性評估製程之設計與開發產品與製程之確認回饋、評鑑與矯正措施管制計劃方法論,產品品質規劃責任矩陣,11,APQP推動流程,網羅工程、製造、材料、採購、品管、業務、供應商與顧客代表定義出顧客的需求(利用QFD(質量工程展開)瞭解顧客的期望(設計目標、測試次數)對所提出之設計、功能需求與製程，評估其可行性鑑定成本、時程和必須考慮得限制條件APQP小組顧客APQP小組供應商定期會議之溝通APQP小組相關人員之教育訓練,組成跨部門小組,定義範圍,小組對小組之溝通與協調,教育訓練,12,APQP推動流程,與顧客共同進行品質規劃期望供應商有同等之績效SimultaneousEngineeringAPQP小組專業分工發揮同步工程能力，減少次序性步驟可縮短活動時程，滿足顧客需求原型、量試、量產管制計劃,顧客、供應商參與,建立同步工程,建立各階段管制計劃,13,APQP推動流程,規劃過程所遭遇之產品設計或製程等相關事項，應制定書面之相關責任與完成時程問題解決的分析技術，可運用要因分析圖、要徑法、實驗計劃法、易製性與易裝性之考量、製造流程圖、品質機能展開(QFD)、FMEA,相關結果與問題解決的方法,14,跨功能小組之工作,決定特殊特性/發展與檢討各項FMEA的發展與檢討制定降低高RPN的行動方案各階段管制計劃的發展與檢討可行性評估的承諾,15,APQP先期產品品質規劃階段,16,第一階段：規劃與定義,顧客心聲(VOC)市場調查保修記錄及品質資訊小組經驗經營計劃/行銷策略產品/製程標竿資料產品/製程假設產品可靠度研究顧客輸入,設計目標可靠度與品質目標初期材料清單初期製程流程圖初期特殊產品與製程特性清單產品保證計劃管理階層支持,輸入,輸出,17,顧客洽訪顧客問卷和調查銷售試驗及市場定位報告新產品品質與可靠度研究競爭性產品品質研究良好事件報告(TGR,ThingsGoneRight),第一階段輸入：顧客的聲音市場調查,18,不良的事件報告(TGW,ThingGoneWrong)保修作業報告製程能力指標廠內品質報告品質問題解決報告從客戶處之退貨或拒收市場退回分析,顧客的聲音保修記錄與品質資訊,19,來自於較高層次(組裝)的資訊媒體的評論和分析；如雜誌、報紙顧客文字及建議良好的事件(TGR)/不良的事件(TGW)報告經銷商的建議現場作業人員的建議對使用代用品顧客之評估道路行駛經驗管理階層建議和指示內部顧客問題反應政府要求及法則合約審查,顧客的聲音研發小組的經驗,20,顧客經營計畫及行銷策略為產品品質計畫的設定架構顧客事業計畫之限制項目要求（如下）施加給小組；而會影響開發執行的方向進度、成本、資金、產品定位、研發資源公司行銷策略可定義：目標顧客主要銷售點主要競爭者,經營計畫(BP)/行銷策略(MS),21,目的是設定產品及製程能力目標最佳標竿設定的原則：鑑別適當標竿了解最佳標竿與現況差異的原因發展出除去差異、達到或超越標竿之計畫,產品與製程標竿資料Product&ProcessBenchmarkData,22,包括：技術創新、先進材料、可靠評估、新技術，均應列入考慮(DesignInput),設計/製程假設Product&ProcessAssumptions,產品可靠度研究ProductReliabilityStudies,在指定時間內組件更換/修理之頻率長期可靠度/耐久性試驗之結果,23,最終客戶提供之需求與期望之資訊客戶所做事前之審查與研究記載,顧客輸入CustomerInputs,24,第一階段輸出：設計目標DesignGoal,將顧客的聲音轉換或可量測性的設計方針可利用QFD方式設定正確的選擇設計目標是避免往後的設計活動迷失方向,25,可靠度目標是依據顧客的需要及期望，設計的目標及可靠度最佳典範可靠度目標應以機率及信賴水準表示品質目標係持續改善的方向，如：PPM、缺點水準或報廢降低,可靠度及品質目標Reliability&QualityGoal,初期材料清單（結構表）PreliminaryBillofMaterial,BOM係依據對產品/製程假設訂定為了識別初期特殊產品及製程特性，必需選擇適當的設計及製造步驟/過程,26,依據初期BOM及產品/製程假設訂定作業流程圖,初期製造流程圖PreliminaryProcessFlowChart,初期產品/製程特殊特性清單PreliminaryListingofSpecialProduct&ProcessCharacteristics,供應商依據顧客所定義及對產品/製程的了解，建立如下之資料：依顧客之需要及期望做產品假設可靠度目標/要求的確定依預期之製造過程確定特殊製程特性類似零件的FMEA,KPCKCC,27,係將設計目標轉換成具體設計需求，可採用任何可被知道的格式表示，包括(但不限於)：研發專案計畫之描述確定可靠度、耐久性及配置目標及要求評估各項需求，包括新技術、複雜性、材料、環境，使用、包裝、服務及製造之需求，與任何造成研發計畫風險之項目建立失效模式分析制度(FMEA)建立初期工程標準需求（產品保證計劃是指WholeProgramPlan）,產品保證計劃ProductAssurancePlan,28,高階管理階層的參與、承諾及支持，是研發計畫小組成功的關鍵更新各階段研發就是促使管理階層參與、支持及承諾之方法展示研發工作符合文件規定及解決問題之期限，是為了維持管理階層參與支持產品品質規劃會議希望高階能參與,管理階層的支持ManagementSupport,29,思考的課題,目前公司是否有跨功能小組Team？目前新產品開發，是否完全符合客戶之期望與要求？目前新產品開發，LeadTime有多長？目前新產品開發，第一次送樣即通過之機率為何？目前新產品開發，量產轉移後之良率狀況如何？目前新產品開發，遭受客戶抱怨、退貨，而進行之設計變更狀況如何？,30,第一階段應產生之資料,輸入之需求顧客滿意度調查表顧客訪談記錄顧客抱怨資料市場調查報告顧客輸入之圖面顧客輸入之樣品顧客輸入之其他需求,輸出之需求新產品開發保證計劃a.新產品開發提案表b.新產品開發規格書設計目標、品質目標及可靠度目標、驗證規範c.新產品開發小組功能矩陣表d.新產品初期材料清單BOMe.新產品初期制造流程圖f.新產品/制程特殊特性明細g.新產品開發時程計劃表可行性評估軟硬件設施、工模檢治具、量具、產能/設計審查會議客戶報價,31,第二階段：產品的設計與開發,DFMEA易製造性與裝配性設計工程圖面工程規格材料規格原型管制計劃原型樣品建立設計驗證、設計審查圖面和規格變更,輸入,設計責任活動輸出,第一階段之輸出,新設備、工模具及設施要求產品和過程特殊特性量具/測試設備要求小組可行性承諾及管理階層支持,APQP小組輸出,32,協助評估設計需求與設計選擇協助設計時考量製造與組裝增加設計發展階段之潛在失效及其效應評估之機會提供資訊以有效率的規則設計試驗及發展計畫建立改善之優先順序提供追蹤風險降低行動之正式格式提供市場關心問題之說明，設計變更及未來設計開發之評估的參考,第二階段輸出：設計失效模式與效應分析(DFMEA),33,項目/失效,潛在失效模式,失效潛在效應,嚴重度,等級,潛在原因/失效機制,發生度,現行的設計(制程)管制,預防,檢測,難檢度,RPN,建議措施,責任與目標完成日期,行動結果,採行措施,嚴重度,難檢度,檢驗度,RPN,潛在失效模式與效應分析作業序列(第三版),功能,特徵或要求為何?,效應為何?,什麼會錯誤?-無功能-部分/過多/降低功能-間歇功能-不預期功能,有多不好?,原因為何?,其發生頻率為何?,如何能預防及發現這種原因及錯誤?,這種方法發現這種問題有多好?,能夠做什麼?-設計變更-製程變更-特別管制-標準,程序書或指引變更,34,至少應考慮如下事項：設計、功能及敏感性，對製程變異之影響製造與組裝步驟尺寸公差性能需求零組件數製程調整材料管理,易製造性及裝配性的設計DFM/DFADesignforManufacturingandAssembly,找出輸入4M,1E對變異之影響,35,圖面必須審查：特殊安全法規之特性，必須在管制計畫中載明有關影響裝配、功能、耐久性及政府安全法規的特性審查是否有足夠的資料至個別零件的佈置評估尺寸，確保符合製造及量測標準,工程圖面（包括：數學資料）EngineeringDrawings(IncludingMathData),36,對主要組件之功能，耐久性及外觀需求之管制，於ES中明確定義試驗之樣本數，頻次和允收水準，通常均定義於工程規格中，視為製程中之試驗或由供應商自行考量特性對功能、耐久性及外觀之影響，而制定於管制計畫中,工程規格EngineeringSpecifications,37,除了圖面、性能規範外，材質規格亦要審查，是否符合下列要求：物性性能環境搬運儲存之需求,材料規格MaterialSpecifications,38,需準備管制計畫以描述原型樣品製造，所用尺寸測量、材料及功能測試確保產品符合規範之需求（如需時，提交原型樣品報告資料）確定已對特殊製程及產品特性做考量利用經驗以建立初期製程參數及包裝需求對任何影響客戶之考量、差異，及成本應溝通協調APQP附錄A-8的管制計劃檢查表，可幫助制訂原型管制計劃,原型樣品(樣件)控制計畫PrototypeControlPlan,39,40,依新產品品質開發時程計劃表執行依原型管制計畫管制相關特性之要求原型樣品建立後，進行設計驗證&設計審查,原型樣品建立Prototype-production,41,驗證設計符合客戶之需求第一階段驗證：輸出=輸入驗證方法，包括試驗分析檢驗實做,設計驗證DesignVerification,42,設計/功能需求考量正式可靠度及信賴水準目標組件/次系統/系統之壽命電腦模擬及標竿試驗結果DFMEA設計易製造性與易裝配性審查DFM/DFA實驗計畫(DoE)和組裝變異之結果試驗失效之審查(Testfailures)設計驗證之過程(DesignVerificationProgress),設計審查DesignReviews,43,變更時必須能正確的記錄更新資料及通知有關人員,圖面與規格之變更DrawingandSpecificationChanges,新設備、工模具與設施之要求NewEquipment,ToolingandFacilitiesRequirements,由DFMEA、產品保證計劃及設計之檢討，可確定對新設備及設施之要求。確保能依進度提供新設備、工具與設施可參考APQP附錄A-3檢查表,44,量具及測試設備要求Gages/TestingEquipmentRequirements,產品與製程特殊特性SpecialProduct&ProcessCharacteristics,在本階段此些特性，必須由初期產品與製程特殊特性清單，確定成正式的項目，並在管制計劃中訂定出,由DFMEA、產品保證計劃及設計之檢討，可確定對量具及測試設備之要求。以確保能依進度提供量具及測試設備,45,小組可行性承諾與管理階層支持TeamFeasibilityCommitmentandManagementSupport,做完上述項目之審查後，審查小組必須結論，可用附件E格式。執行小組可行性承諾報告書高階管理階層的參與、承諾及支持，是產品設計與開發成功的關鍵評價APQP附錄A-2中的設計資訊檢查表，可使小組能查審在這一章中的工作，並對其有效性作出評價,46,47,第二階段應產生之資料,設計失效模式效應分析DFMEA原型樣品管制計劃/原型樣品制作原型樣品驗證尺寸、功能、材料/客戶承認報告工程圖面/規格零件制作進度管制表請採購單、合約書模治具制作進度管制表請採購單、合約書零件承認報告針對5&6項之驗收Pilot試作/驗證尺寸、功能、材料/客戶承認報告小組可行性承諾報告產品設計審查會議,48,第三階段：製程的設計與開發,包裝標準產品/製程品質系統審查過程流程圖工廠平面佈置圖特性矩陣圖PFMEA,輸入,輸出,第二階段之輸出,量試管制計劃過程指導書量測系統分析計劃MSAPlan初期製程能力研究計劃Cpk/PpkPlan包裝規格管理階層支持,49,第三階段輸出：包裝標準(PackagingStandards),來自客戶的要求，應列入產品的包裝規格中若為自行設計者，須能保證產品使用時是完整的,50,產品/制程品質系統審查Product/ProcessQualitySystemReview,產品品質規劃小組應檢討製造地點的品質制度手冊。任何產品上要求額外的管制及/或程序變更者，其產品應更新於品質制度手冊並亦應包含在製造管制計劃中。這是產品品質規劃小組根據顧客輸出、小組專門技術及先前之經驗，改良現有品質制度的機會。APQP附錄A-4中提供產品/製程品質檢查清單，可幫助APQP小組進行評價,51,過程流程圖ProcessFlowChart,是代表現況或計畫使用之流程圖能分析製造及組裝，開始至完成之各種資源，包括：機器、材料、方法、和人力流程圖強調設備資源對製程之衝擊流程圖不僅分析全製程，亦能分析個別步驟流程圖能幫助PFMEA之分析及管制計畫之擬訂APQP附錄A-6中的過程流程檢查清單，可用來協助APQP小組進行評價工作,52,工廠平面佈置圖FloorPlanLayout,必須審查製程場地之檢驗點、管制圖位置、MASTERSAMPLE、臨時修理區、缺點物料之存放區，是否可接受APQP附錄A-5中的場地之佈置檢查清單，可用來協助APQP小組其評價,53,特性矩陣圖(CharacteristicsMatrix),特性矩陣圖用來顯示過程參數和製造工作站之間關係的分析技術。,C用於夾緊的操作特性L用於定位的操作特性X作業特性建立或改變須與流程圖符合,54,製程失效模式與效應分析(PFMEA),分析時機在產品品質規劃期間及開始生產前PFMEA是分析及審查新/變更之製程PFMEA是解決、監控在製程（新/變更）問題的方法PFMEA是日常管理工作，須隨新的模式發現而更新APQP附錄A-7中的製程FMEA檢查清單，協助APQP小組進行其評價工作,55,試生產控制計畫Pre-LaunchControlPlan,是說明Prototype之後至量產前之尺寸量測、材料和功能試驗作業外加至量產驗收前之產品或製程管制作業管制計畫目的是包含量產前及初期之潛在不合格事項均已考量：檢驗數量增加更多的製程中及最終之查核點統計評估增加稽核APQP附錄A-8中的管制計劃清單，協助APQP小組其進行評價,56,製程作業指導書ProcessInstruction,目的提供足夠詳細給所有直接作業人員，且均能了解作業指導書可參考下列文件訂定：FMEAS管制計畫包裝標準製程參數工程藍圖、性能規格、材質規格、目視檢查標準及工業標準製造/組裝流程圖製程場地怖置(LAYOUT)生產人員對製程及產品之經驗製程之作業,57,量測系統分析計畫MSAPlan,必須完成每一類型必要儀器之量測系統分析包括(可選擇)：量具之偏倚Bias、線性Linearity、穩定性Stability、重複性Repeatability、再現性Reproducibility,初期製程能力計劃PreliminaryProcessCapabilityStudyPlan,針對管制計畫所定義之產品/制程特殊特性，做初期製程能力分析計畫,58,包裝規格PackagingSpecifications,確保個別產品之包裝（含內層隔板）均已設計及發展出來須將客戶或法規要求之包裝需求列入考慮以確保產品經歷打包、運送及拆封之過程，還能保持原有之性能及特性所有包裝作業、物性保護所有材質之運搬機器，(包括使用機器人Robots),管理階層支持ManagementSupport,在第三階段制程的設計與開發完成後，必須舉行正式的審查，以獲得高階管理者之支持與承諾,59,第三階段應產生之資料,確認現行品質系統之完整性、有效性量產制造流程圖生產車間平面佈置圖產品/制程特性矩陣圖制程失效模式效應分析PFMEA量試管制計劃制定制程作業指導書制定包裝規格指導書制定MSA/SPC計劃可標示於量試管制計劃中制程設計審查會議,60,第四階段：產品與製程的確認,量試生產量測系統評估初期製程能力研究評估生產零件承認核准生產確認試驗包裝評估量產管制計劃品質規劃簽署與管理階層支持,輸入,輸出,第三階段之輸出,61,必須用正式量產的工具、設備、環境（含作業）及生產週期時間來進行批量試生產對製程有效性的確認，量試數量由顧客決定生產量試之目的是要做：初期製程能力分析量測系統評估最終可行性評估製程檢討生產確認試驗,第四階段輸出：量試生產ProductionTrialRun,生產零件之承認包裝之分析評估測試生產能力品質計畫簽署確認,62,量測系統分析評估(MSA)Evaluation,初期製程能力研究評估(Ppk)PreliminaryProcessCapabilityStudy,對第三階段的Plans管制計畫中所列之產品/製程特殊特性必須要做（Ppk）目的是評估製程是否已準備好了(符合客戶要求),對第三階段的MSAPlans所列之量測設備進行分析，評估是否已達到要求GageR&R1.33Ppk：不考虑偏差的过程能力指数，估計标准差是用总变异(所有个別样本数据用标准差公式計算)Ppk1.67,146,PPAP-要求的定义,初始过程研究如果用一张Xbar&R图来进行研究，则要求至少有25个子集，这些子集至少包含100个来自连贯制造的零件的读数。如果可得到的零件100个，请与顾客联系以制定一个合适的计划。,初始过程研究只能在稳定和正常的过程上进行。,147,Ppk的計算,148,Cpk的計算,149,过程能力PPK评价准则,150,初始过程能力研究MSA,供应商应执行测量系統分析以了解测量誤差是如何影响测量。NOTE1:本要求的目的是用來決定是否生产过程所生产的产品是否將滿足顾客要求。初始过程研究注重在計量而不是計数值。組裝錯誤、测试失敗、表面缺陷是一些計数型資料，这些是应了解的重点，但并不包含在初始研究，为了解这些用計数型資料來监测的性能特性須用比较長的时间來收集資料。,151,PPAP-要求的定义MSA,测量系统分析研究对每个测量装置都必须进行测量系统研究。测量系统研究包括：重复性和再现性研究偏倚研究线性度研究稳定性研究,152,测量系統分析(10),对所有的使用的新或修正的量具、测量和测试設备应进行测量系統分析。NOTE:对散裝物料，测量系統分析可能不适用，在规划阶段就应得顾客依实际狀況要求同意。,153,PPAP-要求的定义,合格试验室的文件证明合格试验室必须符合QS9000第三版第4.10.6节的要求。外部试验室必须得到ISO导则25或等效标准的认可。如果由一个独立试验室进行试验，供方应以印有试验室抬头的专用信纸或标准的试验室报告格式来提交所进行的试验。应标明完成试验的试验室名称、进行试验的日期、以及所用的标准。,不可笼统说明合格与否。,154,控制計划(参考APQP以及QSR手冊)(12),供应商必須要有控制計划以定义各項过程控制的控制符合标准的要求。如果新产品已经做了符合性审查，那么系列产品或是相似产品的控制計划是可以被接受的。一些特定顾客会要求控制計划的核准，例如顾客在控制計划上簽名后才能提交。,155,PPAP-要求的定义,控制计划控制计划必须涉及由顾客或供方确定的所有特殊特性。顾客可在提交生产件批准程序（PPAP）文件之前要求对控制计划进行审批。控制计划可针对系列产品。,向顾客核实。,156,13.零件提交保证书（PSW）,每一个料号都必須完成PSW可依顾客要求，使用电子的PSW重量表示：X.XXXX公斤，以十个重量計算每一个的平均值,157,PPAP-要求的定义,零件提交保证书一份用于说明提交理由、提交等级和提交结果的文件。此文件由公司内的指定官员负责签署，一般是质量经理。,158,零件提交保证书(13),当滿足所有的要求的测量和测试，供应商必須在零件保证书上記录所需要的信息。对每一个客戶的零件編号的保证书都必須完成，除非获得客戶另外的同意。如果对一个产品的生产是用不同的模具、生产过程、工裝等等，供应商必須对每一种方式的零件完成尺寸评估，而且必須标示在PSW或PSW的附件。,159,零件号,NOTE1:一个客戶零件号对应一个产品保证书可以用來整合許多变化以显示所有的变化已被适当文件化。NOTE2:PSW可以用电子方式提供以符合顾客的要求。,160,零件重量,零件重量零件重量(质量):对于每項提交，供方必須确定发运零件的重量重量应在保証书上說明，用kg表示并精确到小数点后四位，除非顾客另有规定，重量不应包括运输量的保护裝置、辅助裝配的材料或包裝材料为了确定零件重量，隨机选择10个零件称重，然后計算并报告平均重量对于重量低于0.100kg的零件，一起称10个零件的重量，然后計算并报告平均重量,161,零件重量,NOTE:这重量只是用來做汽车重量分析并不影响核准过程。当生产或服务的零件沒超过十个时，供应商可以用所要求的数目來做平均重量。对散裝物料，零件重量的栏位不适用。,162,PPAP-要求的定义,外观批准报告一份用于依据外观评价和色彩评价来确定某产品的处理意见的报告。此报告必须首先由顾客代表批准，该代表通常是造型设计部门，然后与零件提交保证书一起送交顾客。,163,外观件批准报告(AAR)(14),如果在設計記录上有要求产品的外观时一个单独的外观件批准报告必須完成以便提交。在完成所有要求标准后，供应商应將所要求的信息記录在AAR上，完成的AAR和代表产品必須提交到顾客指定的地点做接收处置。已簽好的AAR必須伴同PSW提交(視要求提交的等級)。其他要求可能会記录在顾客的特定要求上。,164,AAR的注意事项,NOTE1：AAR一般只适用于可对顏色、紋理、或表面外观进行要求的零件时。NOTE2：某些特定顾客并不要求AAR的所有栏位，見附录B，完成AAR的詳細指导。,165,(第二版时的写法),如果某一要求提交的零件或零件系列已经由顾客指定为“外观項目”則必須完成单独的外观件批准报告(AAR，是一通用表格)一旦完全滿足所有要求的准則，供方应在AAR上記录所要求的資料。为了交接零件样品，应到顾客指定的地点提交代表性的生产零件和完成的AAR。在AAR上填上零件交接情況和顾客簽名，最后应与保证书一起提交。,166,散装物料的规定,NOTE2:如果有要求，为了決定有效估計过程能力，对散裝物料，供应商应得到客戶的同意以使用适当的技术來做初始过程分析。,167,非稳定过程：根据不稳定的性质，該过程可能不滿足顾客的要求。应识別与分析特殊原因，当可能时在提交PPAP之前消除变异的特殊原因。对任何存在的不稳定过程，供应商必須在提交PPAP前將糾正措施計划提交給顾客。NOTE：对散裝物料，如果历史資料显示長期不稳定，以及先前的措施无法达到稳定，糾正措施計划可能无法被批准。,非稳定过程,168,非正态分布,单边规格或非正态分佈供应商必須和客戶共同決定单边规格或非正态分佈的允收标准。NOTE:上述所提的允收标准是假設正态分佈以及双边规格。当不是这样时，使用这样的分析將导致不可信賴的結果。这样的允收标准可要求不同种类的指数或一些方法做数据的转換。重点須了解为非正态分佈的原因以及管理变异。,169,散装物料,NOTE2：对散裝物料，在例行点绘过程資料的直方图时经常发現不是正态分佈，那么就不应該計算质量指数以免誤导。,170,散装物料的要求,NOTE:对散裝物料，产品无法达到顾客定义的能力要求时可以允許先进行生产。例如，如果供应商依賴对散裝物料的100%全检是指评估对來自一个连续过程或均勻批次的样本，它代表了整个的生产运行。如果历史資料显示相似的过程无法符合允收标准，糾正措施計划可能不被接受。,171,当允收标准无法达到时的策略,当过程无法改善时，供应商必須和顾客连絡。如果到生产件规定批准允許的日期还不能取得可接受的过程能力，則必須由供方提出糾正措施計划和临时的修訂控制計划(一般提供100%检验)，其它持续改善技术、持续降低变异动作一直到Ppk或Cpk大于1.33或一直到顾客完全核准。,172,散裝物料要求检查清单(15),对散裝物料，散裝物料检查清单必須顾客和供应商参与共同同意。所有规定的要求都必須完成，除非在检查清单上标示“不要求”。NOTE：其它要求可能会规定在检查清单上。该检查清单的组成内容必须得到顾客的同意。除非在检查清单上标明为“不作要求”，否则所有的规定要求都应达到。,173,生产性零件样品(SampleProductionPart)(16),供应商应依客戶的要求提供生产性零件样品。样品产品生产件样品数量按顾客的要求。标准样品标准样品是一个已经过检验的零件（指尺寸结果）。如果以此零件作为验收标准的依据，则应有这样的说明，并同时标明顾客批准日期及所参考的设计记录。,174,17.标准样品,标准样品保存期限同PPAP記录，或：同一客戶、同一料号有生产新标准样品設計記录、管理計划及检验准則要求使用标准样品当参考或标准时需保存每一模穴、治具、型版的标准样品(除非顾客另有规定),175,17.标准样品,标准样品保存期限同PPAP記录，或：同一客戶、同一料号有生产新标准样品設計記录、管理計划及检验准則要求使用标准样品当参考或标准时需保存每一模穴、治具、型版的标准样品(除非顾客另有规定)如果产品的类型使得难以贮存，则此要求可由顾客予以免除，但必须得到顾客的书面批准。,176,18.检查辅具,顾客要求时，提交确认組裝或零件用的辅具检查用的辅具需符合零件尺寸要求依据工程变更修訂检查用的辅具产品生命週期內，需保养确检查用的辅具进行测量系統分析,177,PPAP-要求的定义,检查辅具检查辅具的例子有：固定装置、聚脂薄膜、玻璃纤维防溅挡板、模板等。检查辅具指的是一些用作对比参考的用具。检查辅具必须反映该产品最新的工程设计水平。必须对这些检查辅具进行测量系统研究。,178,检查辅具(CheckingAids)(18),当顾客有要求时，供应商应隨PPAP提交任可零件特定組具或零件的检查辅具。供应商必須依据产品尺寸的要求确认所有检查辅具的情形(概念)。供应商在提交时必須記录所有已整合到检查辅具中的工程变更。供应商在产品的寿命周期中必須对检查辅具进行預防保养。必須进行MSA分析以符合顾客要求。,179,检查辅具,NOTE：检查辅具可以包括夾具、量具、样本、薄膜針对所要求提交的产品，一般而言不适用于散裝物料。,180,(第二版的要求),如果某一产品，全部或部分要求使用特殊检验或试验裝置，那么当有此要求时，供方应提供該裝置。要求供方证明量具等的各个方面都滿足零件尺寸要求，供方必須有文件說明，所有已发布的工程設計更改(一直到当前提交的更改水平)都已体現在量具中。在該量具的使用期间，供方負責这些量具的維护。测量系統变差的研究(量具的双性、精度、线性、和稳定性的研究)必須按每位顾客的要求进行。,181,顾客特定要求(19),供应商必須有符合所有适用客戶特定要求的記录。对散裝物料，任何客戶特定要求必須文件化在散裝物料要求检查表內。顾客特殊要求写于PPAP第二部份,182,PPAP-要求的定义,是否符合顾客特殊要求的记录例子通用汽车公司要求2级或3级供方提供2个标准样品。所有的标准样品必须标明零件编号、更改等级和供方名称。福特汽车公司要求所有的材料必须符合WSS-M99P9999-A1的要求。,183,补充(如何決定特殊产品特性),产品特性可以利用設計矩阵來做決定。在左手处列上产品的各个特性，上方列上所要的各項产品最終属性。利用评分的方式，进而決定那些是重要产品特性。,184,如何決定过程特殊特性,利用矩阵表左边列上产品特殊性，上方列上过程控制参数，进而決定其相关性。予以排序进而找出过程特殊特性。,185,对現有工裝及設备进行重新裝备或重新調整后进行的生产。把工裝或設备转到其它生产场所或另一生产场所进行的生产。分包零件、非等同材料或服务(如熱处理、电鍍)的來源发生了变化，它可能会影响顾客的組裝、型式、功能、耐久性或性能要求。工裝在停止批量生产达十二个月或更長时间后重新投入生产。,调整工装,186,变更控制,生产性产品相关組件其产品和过程的变更(不论是內部或分供方)影响到可銷售产品組裝、型式、功能、性能以及耐久性。此外供应在提交給顾客之前和分供方取得一致。,187,变更控制,相同量具的变更。操作者工作內容再調整，但沒有改变过程流程。降低RPN結果改变在PFMEA(沒有过程流程的变更)。对散裝物料部份要求,188,变更控制,对认可产品的DFMEA变更(分子式范围、包裝設計)。变更PFMEA(过程参数)。不会影响到有效到影响特殊特性的变更(包括对认可范围內目标值变动)变更已认可的一般性成份，或变更已认可的分供方。沒有特殊特性要求的原材料分供方其生产地点的变更。使用新的原材料來源(沒有特殊特性的)緊縮顾客的允收界限。,189,顾客通知以及提交要求,顾客通知：当有下列的設計或工程变更时，供应商必須通知顾客产品认可活动的責任者。顾客可能隨后会选择PPAP提交的要求。时机相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的結构和材料。用新的或改变了的工具(易损工具除外)、模具、铸模、仿型等，包括附加的和可替換的工具进行的生产。,190,下列情況供方必須在第一批产品发运前通知顾客并提出零件批准申請，除非負責零件批准部门特例放弃該零件的批准要求。如果顾客放弃正式的生产件批准，那么PPAP文件中所有項目必須评审和修訂，以反映当前有关过程的狀況。PPAP文件必須包含当前同意本次放弃的零件批准負責部门人員的姓名和日期。,发运通知,191,提交通知,192,提交通知,193,提交通知,194,提交通知,195,提交通知,196,提交通知,197,零件提交狀态,供应商必須通知顾客处理提交。当生产性零組件核准后，供应商須确认未來的生产將繼续滿足所有顾客要求。NOTE：对于那些被顾客分类为“自我认可”的分供方，提交的文件須有分供方的认可視做顾客认可，除非供应商有被另外通知。,198,.3.2顾客提交要求,在下列情况下，供方必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准的部门放弃了该要求（见表.3.2）。不论顾客是否要求正式提交，供方必须在需要时对PPAP文件中所有制适用的项目进行评审和更新，以反映生产过程的情况。PPAP文件必须包括顾客产品批准部门负责核准特许书人员的姓名和日期。,199,顾客提交要求,200,顾客提交要求,201,.3.3顾客不要求通知的情况,在下表中所描述的情况不要求通知顾客和提交(如:PSW)。供方有责任跟踪更改和/或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件。下面是制造和质量体系状态和/或改进方面的例子。注：任何情况下，一旦影响到顾客对装配性、成型、功能、性能和/或耐久性的产品要求，便要求通知顾客。,202,顾客不要求通知,203,顾客不要求通知,204,顾客不要求通知,205,I.6记录的保存,无论提交等级如何，生产件批准记录（见I.2.2）的保存时间必须为该零件在用时间（见术语）加1个日历年的时间。供方必须确保在新零件的PPAP文件中包括或引用了来自被替代零件PPAP文件中的适用的PPAP记录。注：现举例说明将旧文件中的适用文件/记录移用到新零件PPAP文件中的情况。如在新零件和旧零件编号相比只有一个尺寸更改的情况下，对一个原材料供方进行材料认证。这种情况下，应在旧零件和新零件的编号之间进行一次PPAP“差距分析”，以便得到确认。,206,記录和标准样品的保存,不管顾客的提交等級，所有的供方应完成和保存第部分阐明的全部文件生产件批准的記录应保存的时间是該零件生产和服务活动所要求的时间再加上一个日历年的时间供应商必須确认适当的PPAP記录已包含一些替代的PPAP挡案或参考在新的PPAP挡案。,207,组件等级,組件等級的图面变更(內部制作或分承包方制作)不会影响到提供給顾客产品的設計記录。零件层級的图面更改，不论是內部制造或分承包方所制造，并不影响提交給客戶产品的設計記录。在厂內工裝的搬动(使用相同的設备，沒有过程流程的改变，沒有工裝拆卸)，或在厂內設备的搬动(相同的設备，沒有过程流程的改变)。設备变更(相同的过程流程，相同的基本技术或方法)。,208,等级1：提交保证书；等级2：提交保证书、零件样品及有限的支持数据等级3：提交保证书、零件样品及完整的支持数据。等级4：提交保证书及完整的支持数据(不含零件样品)。等级5：在供方制造厂评审完整的支持数据和零件样品。,PPAP-提交等级,209,要求申请等级等级1等级2等级3等级4等级51。保证书SSSSR2。外观件批准报告SSSSR3。样品RSSRR4。设计记录RSSSRRS*S*S*R5。更改文件RSSSR6。尺寸结果RSSSR7。检查辅具RR*R*RR8。试验结果RSSSR9。过程流程图RRSSR10。过程FMEARRSSR设计FMEAR#R#S#S#R#11。控制计划RRSSR12。过程能力研究RRSSR13。测量系统研究RRSSR14。设计工程批准RRSSR,PPAP-保留/提交要求表,注释SSubmitRRetain*除非顾客放弃*根据顾客要求#适用于有设计职责的情况,210,PPAP,提交等级1，2，3，4，5等级1为散装材料默认等级提交要求新的，发生变化或可能发生变化的产品散装材料：在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术顾客通知任何顾客产品的配合，成型，功能，耐久性和性能受影响时，必须通知客户仅适用于散装材料。等级3是一般的指定等级，可用于所有的提交，除非零件批准负责部门提出其它的要求。,211,提交等級,提交等級的決定因素供方符合TS16949要求供方质量认可狀态零件的重要性零件以往的提交经历与特殊商品有关的供方鉴定报告,212,等級三是一般的指定等級，可用于所有的提交，除非零件批准負責部门提出其它要求。針对散裝物料只須使用LEVEL1为設定要求，除非顾客产品认可責任者另有要求。所有之表单格式可用PPAP手冊之格式，但提交前必須由零件批准負責部门确认这些影印本的可接受性。,默认提交等级,213,PPAP-提交等级,对于散装材料供方，一般的指定等级为等级1,214,PPAP-零件提交状态,供方在接到顾客批准前，决不能发运产品。不得采用口头批准方式。,215,客戶PPAP狀态,完全批准：是指該零件滿足所有的规范和要求，因此供应商要根据顾客計划部门的安排按批量发运零件。,216,临时核准,临时批准：允許按限定时间或零件数量运送生产需要的材料。仅当供应商在下列情況下，可給予临时批准。已明确了影响生产批准的不合格品的根本原因。已准备了一份顾客同意的临时批准活动計划。为获得“生产批准”时需再次提交。,217,临时批准资料,一份临时批准文件所包括的材料，若沒能按截止日期或规定的发运量滿足已同意的行动計划，則会被拒收。如果沒有同意延長临时批准，則不允許再发运。对散裝物料，供应商必須使用“散裝物料临时核准”格式，或它的等同文件(見附录F),218,拒收,拒收：是指从批量产品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求。因此，在按批量发运之前，必須提交和批准已更改的产品和文件。,219,何时須送样,如有送样需求时，连絡客戶PPAP送样认可单位生产件认可須于第一批出貨前完成,220,送样时須完成下列文件（19項）,1.設計記录2.任何授权的工程变更文件3.必要时，工程批准4.設計FMEA5.过程流程图6.过程FMEA,221,送样时須完成下列文件（续）,7.全尺寸量测結果8.材料/性能测试結果記录9.初期过程研究10.测量系統分析研究11.合格实验室的文件要求12.管理計划,222,送样时須完成下列文件（续）,13.零件提交保证书(PSW)14.外观批准报告(AAR)15.散裝材料要求检查表16.生产件样品17.标准样品18.检查辅具19.顾客的特殊要求,223,CONTROLPLAN,控制计划,224,ISO/TS16949中的控制计划,7.3.1.1多方论证的方法7.3.2.3特殊特性7.3.3.2制造过程设计输出7.3.6.2样件计划7.5.1.1控制计划7.5.1.2作业指导书7.6.1测量系统分析8.1.1统计工具的确定8.2.3.1制造过程的监视和测量8.5.1.2制造过程改进,225,控制计划,反映当前使用的控制方法和测量系统动态文件单一控制计划可用相同过程，相同原料生产出的一组或一体系的产品不能替代作业指导书CP与APQP关系阶段性输出：样件，试生产，生产,226,控制计划,ISO/TS16949附录A：控制计划必须适当的覆盖a)样件制造：样件制造中发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述。如果顾客要求，组织必须有样件制造控制计划。b)试生产：样件制造后，批量后产前将发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述。在产品实现过程中试生产被定义为样件制造后可能要求的生产阶段。c)生产：批量生产中发生的产品/过程特性、过程控制、试验、和测量系统的文件。每个零件必须有控制计划，但是在很多案例中，一个控制计划族可以覆盖采用同一年过程生产的许多相似的零件。,227,1概述,目的：是协助按顾客要求制造出优质产品，它是通过为总体系设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径来达到上述目标的控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息适用于制造过程和技术的广泛领域。是总体质量体系不可分的部分一个动态文件质量策划过程的一个重要阶段对控制零件和过程的体系的书面描述可以适用于以相同过程、相同原料生产出来的一组和一个系列的产品描述了过程的每阶段所需的控制措施，包括保证所有的过程输出将处于控制状态的进货、过程中、出厂和阶段性的要求正式生产运行当中，提供了用来控制特性的过程监视和控制方法在整个产品寿命周期中被保持并使用早期，它的主要目的是对过程控制的初始计划起到成文和交流目的，它指导在生产中如何控制过程并保证产品质量反映当前使用的控制方法和测量系统随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订,228,制定控制计划的信息,过程流程图；系统设计过程失效模式及后果分析；特殊特性；从相似零件得到的经验；小组对过程的了解；设计评审；优化方法(如：QFD，DOE等)。,229,控制计划的益处,质量：控制计划方法论减少了浪费并提高了在设计、制造和装配中的产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价，控制计划识别过程特性并帮助识别导致产品特性变差(输出变量)的过程特性的变差源(输入变量)顾客满意度：控制计划聚焦于将资源用于与对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正确分配在这些重要项目上有助于在不影响质量的情况下，降低成本。交流：作为一个动态文件，控制计划明确并传达了产品过程特性、控制方法和特性测量中的变化。,230,2控制计划栏目说明,1)样件、试生产、生产表示适当的分类：样件在制造过程中，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述；试生产在样件试制后试生产，进行的尺寸测量、材料和性能试验描述；生产在正式生产中，产品过程特性、过程控制、试验和测量系统全面文件化描述。2)控制计划编号如适用时，输入控制计划文件编号以用于追溯。对于多页的控制计划则填页码(第页共页)3)零件编号、最新更改等级填入被控制的系统、子系统或部件编号。适用时，填入源于图纸规范的最近工程更改等级和或发布日期。,231,2控制计划栏目说明,4)零件名称描述填入被控制产品过程的名称和描述。5)供方工厂填入制定控制计划的公司和适当的分公司工厂部门的名称。6)供方代码填入按采购机构要求的识别号(Duns，ZCode，