FMEA(2).ppt

FMEA失效模式與效應分析FailureModeandEffectAnalysis,制作：姚彩英,【产品开发中心培训教材】,PFMEA課程簡介,什麼是失效什麼是FMEA？FMEA的起源FMEA之效益FMEA的精神FMEA作業說明PFMEA案例分析PFMEA成功的作法,PFMEA,簡介,什麼是失效,失效,集體討論?,后果是.,Customersatisfactionmeans:Neverhavingtosayyouresorry!顾客满意意味着：决不要说对不起！,Theeffectofatoolatediscoveredfailure失效发现得太迟的后果,所以FMEA強調的是“事前的預防”決不是“事後的追悔”,”早知道就不會”,早知道作好防震設計就不會造成大樓倒塌早知道改進電力輸配設計就不會造成全台大停電早知道不濫墾濫伐就不會造成土石流早知道作好橋樑維護就不會造成高屏大橋倒塌,有些早知道是必需的!有些就不會是不允許發生的,核能電廠、水庫、衛星、飛機.,有效運用FMEA可減少事後追悔,”我先所以沒有”,我先看了氣象預報所以沒有淋成落湯雞我先評估金融大樓高度所以沒有影響飛行安全我先設計電腦防火牆所以沒有被駭客入侵,有些我先是必需的!有些所以沒有是預期可避免的,核能電廠、水庫、衛星、飛機.,有效運用FMEA可強化事先預防,失效的定義,失效,在規定條件下,(環境、操作、時間)不能完成既定功能。,在規定條件下,產品參數值不能維持在規定的上下限之間,產品在工作範圍內,導致零元件的破裂、斷裂、卡死、損壞現象,失效應考慮的三種效應,失效造成的後果,3種後果影響：1.對最終用戶2.對下游流程3.對本流程3種效應都要考慮,什麼是FMEA？,FMEA-FMEA是一種系統方法，使用制式表格及問題解決方法以確認潛在失效模式及其效應，並評估其嚴重度、發生度、偵測度及目前管制方法，從而計算風險優先指數(RPN)，最後採取進一步改善方法，如此持續進行，以達防患失效模式及效應發生於未然。,風險優先數RPN=嚴重度(S)*發生度(O)*偵測度(D),分類系統（SYSTEMFMEA）:在最初設計平臺上對系統或次一級系統的訓練是高級水平的FMEA。設計（DESIGNFMEA）:為防止和消除相關製品或設計的失敗點。过程（PROCESSFMEA）:為防止和消除相關製品或其他工序的失敗點。,什麼是FMEA？,特別注意:FMEA自身並不是問題的解決者，它通常與其他問題解決的工具聯合使用“FMEA提出問題解決的時機並不是解決問題”。,FMEA的起源,FMEAFailureModeandEffectAnalysis1950s起源于宇航和美國軍方對關注的問題加以分類和排列將評定結果作為預防的目標堅持安全的觀點,FMEA之发展历史,FMEA種類,系統,零組件子系統主系統,設計,零組件子系統主系統,製程,人力設備方法材料量測環境,重點：使系統失效之影響降至最低,目標：使系統品質、可靠性、成本及維護性提昇至最佳狀態,重點：使設計失效之影響降至最低,目標：使設計品質、可靠性、成本及維護性提昇至最佳狀態,設備,工具、工作站生產線作業員訓練製程及量具,重點：使製程失效之影響降至最低,目標：使製程品質、可靠性、成本及維護性提昇至最佳狀態,何謂設計FMEA?,設計的潛在FMEA是一種分析技術，係由負責設計的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因均已納入考量並予以處理。最終成品及其所有相關的系統、子系統及零組件，都應納入評估，FMEA是設計小組想法之摘錄(包括依據經驗有可能失效事項之分析)。根據潛在失效模式對顧客的影響程度，列出優先順序來，並據以建立設計、改善、開發及驗收測試或分析之優先順序系統。,製程的潛在FMEA是一種分析技術，係由負責製程的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因/機制均已納入考量並予以處理。製程潛在FMEA旨在：鑑別製程的機能和要求鑑別潛在的產品和製程有關的失效模式評估失效對顧客的潛在影響鑑別潛在的製造或組裝過程原因和鑑別製程變數(Variables)，並且據以管制降低發生率或失效情況的偵測度。鑑別製程變數，以著眼於製程管制列出潛在失效模式之排序，並據以建立考慮採取預防矯正措施的優先順序將製造或組裝過程的結果予以文件化。,何謂製程FMEA?,FMEA之效益,指出設計上可靠性的弱點，提出對策針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，即時加以改善，節省無謂的損失有效的實施FMEA，可縮短開發時程及開發費用褔特、通用、克萊斯勒汽車公司對車輛回收的研究表明，全明實施FMEA能夠避免許多回收事件的發生。,FMEA對工藝過程及設計改變的影響,事先花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。,1、它強調的是“事前的預防”而不是“事後的追悔”2、及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。3、事先花時間進行FMEA分析,能夠容易且低成本地對產品設計或製程進行修改,從而減輕事後修改的危機。4、FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改善活動。,FMEA的精神,FMEA的口號為:就你所能,儘全力而為。,FMEA顧客的定義,DFMEA的顧客最終使用者:使用產品的人PFMEA的顧客後序的操作者最終使用者:使用產品的人,注意,不要混淆DFMEA與PFMEA的起因和失效,FMEA,F:,Failure,失效、失敗定義：,達不到預期的功能或目的,FailtoreachScope.Objective.Purpose.,談Failure，先談定義,要層別得夠細，否則收集的資料會很混淆,FailureMode(cause)EffectAnalysis,在規定條件下不能完成其規定的功能,或參數不能保持在規定範圍內,或操作者失誤,造成產品功能失效,及因應環境變化導致功能喪失。,失效的表現形式,物品直接表現失效的形式如下：,1.實體破壞：硬式失效2.操作功能中止3.功能退化4.功能不穩定,軟式失效,24項物品機能因老化(Aging)、退化(Degradation)或不穩定(Unstable)而不能滿足原設定的要求標準，所以失效現象及研判準則必須量化。,失效的層別分類,將失效依照其應用的目的或特性加以分類：,1.依失效發生原因分類,先天性弱點的失效誤用失效,2.依失效發生時間情況分類,突發性失效漸次性失效,3.依失效範圍程度分類,局部性失效全面性失效,4.依失效根源分類,老化、組件、環境、人員,FMEA失效分析的種類,利用表格方式協助工程師進行工程分析，使其在工程設計早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效之發生或降低其發生時產生之影響。,1.失效模式分析(failuremodeanalysis),由下而上分析，即由元件、組件至系統，確定在系統內不同結構層或功能層次的失效模式。,2.失效效應分析(failureeffectanalysis),對每一個失效模式，確定其失效對其上一層模組及最終系統的失效影響，了解其組件介面失效關聯性，做為改進行動的依據。,3.關鍵性分析(criticalanalysis),對每一個失效模式，依其嚴重等級和發生機率綜合評估並予以分類，以便確定預防或改正措施的內容和優先順序。,FM,EA,CA,M:,Mode,在所有失效中，出現最多的,(眾數),例：2,3,3,3,4,5,5,6,7,在組織有限的資源下，從失效最多的狀況、最高的頻率開始著手，此即FailureMode,FMEA,FailureMode(cause)EffectAnalysis,FMEA,E:,Effect,影響,Effect談三種：,在有限resource的狀況下，從失效最多的狀況開始著手，此即FailureMode,FailureMode(cause)EffectAnalysis,1.Localeffect,2.Nexthighleveleffect,3.Endeffect,(對本身的立即影響),(對同一Level的影響，也可能對Nexthighleveleffect),(對產品使用者的影響),(對endproduct的user影響,產品跑到user身上，use時才發現),DownstreamInternaleffect,DownstreamExternaleffect,FMEA定義及分析方式,FMEA是一種工程技術用以定義、確認及消除在系統上、設計、製程及服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效、問題等。FMEA包含了兩種分析方式：第一:使用歷史數據，針對相似產品、服務、保證數據、顧客抱怨、及其他可取得資訊，加以定義失效。第二:使用統計推論、模擬分析、同步工程及可靠度工程等以確認及定義失效。如果正確及適當地使用，FMEA方法會使評價行動更準確及更有效率。,良好FMEA之具備事項,FMEA是早期預防失效及錯誤發生的最重要且最有效的方法之一。一個良好的FMEA必須具備：1.確認已知及潛在失效模式2.確認每一失效模式的效應和原因3.依據風險優先指數(產品的嚴重度、發生率及偵測度)4.提供問題改正行動及跟催,FMEA展開時機,依照FMEA定義，它是一種方法，消除或減少已知或潛在問題，以強化顧客滿意至最大極限。因此，為了要達成此目的，展開FMEA的時機必須愈早愈好!縱使相關數據/資訊仍然未知時。經由品質機能展開(QFD)已知某些資料時，就應立刻展開FMEA。當設計新的系統，新的設計，新產品，新製程，新的服務時。當現有系統，設計，產品，製程，或服務等不管是何種理由，將要變更時。當既有的系統，設計，產品，製程，或服務的條件有新的應用時。當既有的系統，設計，產品，製程或服務被考慮要改善時。,先期产品质量规划(APQP)时序图,概念启始认可,1.规划,计划认可,原型试作,量试,2.产品研发,3.制程研发,制程研发/验证,产品研发/验证,计划/定义研发立案,生产,生产阶段/回馈矫正,产品/制程验收,4.产品/制程验收,规划,5.回馈与矫正,量产,DFMEA,PFMEA,FMEA的時間順序,DFMEA開始早於過程，完成時間在早期的圖樣完成但任何工具的製造開始之前,PFMEA開始於基本的操作方法討論完成時，完成時間早於生產計畫制定和生產批准之前,FMEA的顺序关系,顾客要求输入,设计FMEA,设计验证计划,试样控制计划,过程流程图,过程FMEA,量产控制计划,作业标准书,(按要求)修改过程FMEA,量产控制计划,FMEA的全面培训应该被执行,包括:,管理层的概览;用户培训;供应商培训;过程所有者的培训.FMEA的开发及维持是管理层的责任和义务(ownership),FMEA之因果模式,1.設計不當2.製造不當3.使用不當4.磨耗5.安裝不正確6.逐漸老化,1.實體破壞2.操作中失效3.功能退化4.功能不穩定,1.安全失效2.機能失效3.管制失效感覺、外觀,人,機,料,法,環,CAUSE原因,MODE模式,EFFECT效應,FMEA與管制特性,持續不斷的改善(消除或減少失效、錯誤、成本、不當等)是改善顧客滿意度最重要指標。FMEA中有三項非常重要指標和產品品質/服務關係密切。,第一、危險的(Critical)特性：,這些特性會影響生產的產品/服務是否符合政府法規和安全規定。譬如：正式法律/規章工業標準顧客需要內部工程需要或主要量測指標（諸如：尺寸、溫度、壓力、等等）,第二、顯著的(Significant)特性：,顧客及供應商共同制定或顧客指定或設計/製程工程師制定。諸如：尺寸、速度、溫度、壓力、等等設計FMEA及製程FMEA的內容必須用於確認重大的產品、製程或服務特性，作為說明最佳設計的方法。所有的重要特性應於可行性研究中就設計好。,第三、主要的（Major）特性：,為量測指標，提供迅速回饋到製程，因此可立即地正確更正品質問題。這種量測指標也提供問題來源及關於品質方面，顧客不滿意的定性及定量量測。這些量測指標諸如下列結果：1.長期信賴性測試6.外部檢驗檢討及分析2.內部檢驗及稽核7.保證（里程、壽命）資料分析3.製程不良品檢討及分析8.供應商審核分析4.顧客滿意度調查9.顧客抱怨分析5.產品驗收測試,FMEA之展開,“Before-the-event“，not“After-the-fact“減少產品製程設計開發後期的變更。FMEA不僅是簡單的填表工作，而是藉由對FMEA之瞭解以消除風險及計劃適當的管制來達到顧客滿意。記錄全部的過程儘可能,FMEA作業說明(FMEA團隊遴選及流程),FMEA團隊遴選*跨部門團隊之組成*遴選跨層人員(設計工程師、製程工程師、生產管理、品保工程師.等人)*遴選FMEA負責工程師*灌能以執行改善動作,決定製程或遴選標準製程*使用方塊圖/流程圖以展示目前或計劃的製程,詳細的原因-失效-效應*腦力激盪/確認失效模式*確認第一層原因(第二層、第三層、第四層等多層原因)*定義失效模式的效應,FMEA作業說明(FMEA團隊遴選及流程-續),計算風險*嚴重度(每程失效模式取最大值)*針對每一失效模式，採用最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率(SxO)*風險優先指數(RPN)為最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率，再乘以最低計分的偵測度*也可能是較高計分的偵測度(完全視目前管制方法的性質而定)p.s.目前AIAGFMEA手冊範例以最高計分的偵測度計算,建立柏拉圖(可運用不同統計技術)*針對嚴重度、發生率及風險優先指數逐一建立柏拉圖*確認“重要的少數失效模式”,展開建議行動*專注於少數重要的失效模式,FMEA作業說明(FMEA展開流程),製程FMEA之分析流程圖,列出各製程有關的品質特性或潛在的缺點項目,說明該項目的不良模式,分析不良模式的發生對客戶的影響並評估其嚴重度Severity(s),分析引起不良模式發生的原因並評估其發生度Occurrence(o),現行不良模式的管制辦法並評估其難檢度Detection(D),計算風險優先數RiskPriorityNumberRPN=S*O*D,生產部門以此FMEA分析的結果，檢核各有關部門以及確實以改善後的措施執行,RPN是否符合要求,重新評定改善措施的RPN,擬定改善現行的管制辦法的負責單位及生效或完成日期,依風險優先數RPN較大者提出改善現行的管制辦法,召集小組,FMEA作業展開,FMEA的順序,FMEA小組,小組為完成同一任務或目標的兩個或更多的共同行動的個體，成員可以是設計、制造、品管、製程、生技、供應商等集體討論發現許多可能存在和可能發生情況需要小組的集體討論一人做出決定一人請教全體，然後作出最終的決定小組或團體的決定建立在多數或一致的基礎上,成功的FMEA小組,良好的團隊合作精神。時間性是成功實施FMEA的最重要的因素之一。雖然在FMEA的編制過程中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠團隊的努力。,FMEA集體的努力,在最初的FMEA中，希望負責的工程師能夠直接地、主動地聯繫所有相關部門的代表。FMEA應成為促進不同部門之間充份交換意見的催化劑，從而提高整高集體的工作水平。一位有經驗的FMEA推進員非常關鍵,腦力風暴Brainstorming,腦力風暴是一種技法，可以激發小組成員產生大量的有創意的點子，。由紐約廣告代理的老闆AlexFOsborn在1930年發明，其前提是在一般的討論中，人們害怕別人批評而約束自己，因此而不能產生有創意的點子。腦力風暴包括創造一種氛圍，讓人們感到無拘無束，此時人們可能提出在平時認為不太可能提出的解決方案，但往往收到意想不到的效果。,PFMEA作業說明,PFMEA的目的,确定过程的功能作用和要求,帮助分析新/更改(或改进的需要)的制造和装配过程;确定潜在的与产品和过程相关的失效模式;评价潜在失效对顾客的影响,确定相应的关键性和重要特性,并明确标示;确定潜在制造或装配过程失效的起因,确定失效条件睥降低发生频度或不可探测度的控制变更;确定过程控制中的过程变量;编制潜在失效模式分级表,然后建立过程改进的优先顺序,和所考虑的预防/纠正措施优选体系;文件化制造或装配过程控制.为今后开发制造或装配过程提供过程开发指导.,PFMEA建立/更新的时机:1.新的更改的零部件;2.在各个开发阶段中,当产品/过程设计有变化或得到其它信息时;3.改进产品/过程设计时;顾客:最终用户,后续制造或装配作业,服务操作和法规;建立PFMEA时,要假定设计的产品会满足设计要求,因设计缺陷产生的失效模式不需包含,但也可包含,它们它们的影响及避免措施由DFMEA来解决;高度推荐同一团队开发过程流程图,PFMEA,控制计划;要考虑从个零件到总成的所有制造工序工序,及每一步作业;PFMEA应从整个过程流程图开始,该流程图应确定与每个工序有关的产品/过程特性.,PFMEA的输入,编制PFMEA,多功能小组可应用的数据和参考文件:过程FMEA/3rd-AIAG参考手册;特性矩阵;以往SPC记录;保修信息;顾客抱怨和产品退回/招回数据资料;纠正或预防措施;过程流程图、现场布置图、操作描述;系统和/或设计FMEA;类似产品和过程的PFMEA.,PFMEA的输出,过程/零件潜在失效模式的清单;潜在关键特性和重要特性清单;消除或减少产品投资模式出现频次铁过程改进措施清单;顾客抱怨和产品退回/招回数据资料;纠正或预防措施;过程流程图、现场布置图、操作描述;系统和/或设计FMEA;类似产品和过程的PFMEA.,PFMEA假定所設計的產品能夠滿足設計要求。PFMEA不依靠改變設計來克服過程中的薄弱環節。,PFMEA的前提,PFMEA表格,PFMEA案例分析,影响程度一样,可以合并,PFMEA的第一步：使用过程流程图,了解你目前的过程你希望得到改进的机会你希望阐明潜在的解决方案你希望提高过程和使新过程档化,PFMEA的第一步：創建過程流程圖,1、識別過程和任務你希望分析、定義重要的過程範圍以便從不適的管理中識別改進的動力2、請教熟悉過程的人員幫助建立流程圖3、對過程流程的起始和結束點形成一致,PFMEA的第一步,PFMEA的第一步：创建过程流程图,4、关注改进提高的区域过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的方法进行操作？操作步骤是否重复或无序？操作步骤是否为无增值劳动？操作步骤是否频繁出现错误？操作步骤是否循环返工？,PFMEA的第一步：创建过程流程图,5、识别顺序和过程中的搬运步骤6、创建流程图从左到右、从上到下，有标准的符号和箭头连接每个步骤7、结果分析那些操作步骤循环返工那些操作步骤为无增值输出那些操作步骤循环返工与当前和期望之间有什么差异,表单填写说明,FMEA作業說明(FMEA表摘要1/2),FMEA编号：填入FMEA号码，以利追踪。项目名称：填入所要分析之系统、子系统、或零件。责任部门：填入负责分析该零件之单位。填表人：填入负责工程师的姓名、电话及公司名。类型年份：填入分析之产品年份。主要日期KeyDate：填入初次预定完成FMEA日期，此日期不应超过预定的产品开始量产日期,以供货商而言，初次FMEA之预定日期不应该超过顾客所要求的生产零件及核准过程(PPAP)提交日期。FMEA日期：原始稿编制日期。核心小组：填入核心小组成员资料。工程名称与工程机能：填入分析的项目与功能。潜在失效模式：列举所有曾经/潜在发生之异常现象。潜在失效影响：逐项分析各失效模式一旦发生，对系统、子系统、次制程、零组件、成品、客户所发生之影响。,FMEA作業說明(FMEA表摘要2/2),嚴重度：估計故障確實發生時，對客戶、後續製造或組裝廠所造成的影響之程度。等級：Critical,key,major,significant潛在失效原因/機制：逐項分析各個失效模式的發生原因。製程管制的方式，有以下兩種考量類型：1)預防2)檢測發生度：預估失效模式可能發生之程度。難檢度：估計故障確實發生時之檢出能力。風險優先數：為發生度、嚴重度、偵測度相乘的結果。建議措施：依RPN評價，須依優先順序採取對策。建議措施責任：填入對策案之對應人員及目標達成日期。所採對策：簡述所採處理措施。對策案評價及追蹤：填入對策案風險優先數評價。,潛在失效模式,破碎變形鬆脫外漏黏沾生鏽斷裂未傳送扭力打滑(未保持全扭力)不能支撐(結構上的)未完全支撐(結構上的)切入不順(HarshEngagement)解脫過快不足的信號間歇的信號沒有信號電磁相容性射頻幹擾偏差,潛在失效模式應以物理的或规范化技術用語描述，而非以顧客觀察到的現象描述.是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况,是对某一作业可能发生的不符合性的描述.,建議的PFMEA嚴重度評估標準,製程FMEA之作業考量,製程負責工程師應有其方案，哪些檔會於準備PFMEA時需用到，應將FMEA中那些過程須納入FMEA，那些不需要列入予以條列。PFMEA的作業首先要將過程流程圖完成，並將產品製程特性鑑別出；如果有的話，則應包括相關的DFMEA中鑑別出某些產品的效應(effects)。,準備PFMEA所使用的流程圖應附於該PFMEA檔中。,关键日期KeyDate,此日期不應超過預定的產品開始量產日期附註：以供應商而言，初次FMEA之預定日期不應該超過顧客所要求的生產零件及核准過程(PPAP)提交日期。,製程功能要求,小組應審查適切的性能、材料、製程、環境以及安全標準。並儘可能精確地指出此製程或操作程式的目的，包括有關系統、子系統或零組件的設計(衡量表可量測的)資訊。如果特定製程包含多項的操作程式(如：組裝)且有不同的潛在失效模式，最好是把這些操作程式列為單獨的項目分析。,潜在失效模式,在准备PFMEA作业中，会假定进料零件均没有瑕疵，除非FMEA小组依据历来的数据显示进料的质量有缺点，则可纳入分析。,弯曲毛边孔偏位破裂孔太淺未打孔搬运损坏脏污孔太深表面太粗糙变形表面太光滑开放电路短路未贴标签,典型的失效模式,失效模式的潜在后果(影响),潜在影响是指失效模式对顾客的影响;顾客泛指下步作业,后续作业,装配厂最终用户和政府法规;当顾客是后续作业时,这种影响应描述为过程的具体表现(如:粘着于模具,损坏夹具,装配不上,危害操作者等);当顾客是最终用户时,这咱影响应描述为产品或系统的具体表现(如:外观不良,噪音太大,系统不工作等)可建立通常的潜在失效模式影响清单,有助于跨功能小组的思考(脑力风暴);若失效模式可能影响安全或导致违反法规,需清楚描述.,失效之潜在效应,噪音粗糙费力工作不正常异味渗漏不能工作报废外观不良,无法紧固不能配合不能连接无法安装损坏设备危害操作者工装过度磨损,对最终使用者,对下道工序,严重度Ssverity,严重度是仅针对“影响(后果)”;一般只有针对系统/子系统/零件的设计变更才能改变影响的严重;严重度分为1-10级,对一个失效模式,严重度打分是针对指定的失效模式,对顾客影响程度最为严重的评价,即对最大的进行打分;严重度为9、10级的评分准则不要修改,1级不用进一步分析;对那些走出小组成品经验和知识的评级,(如当顾客是装配厂或最终用户时),应向设计FMEA人员,设计工程师和顾客咨询;当为内部顾客时,小组应听取下游作业员的意见;严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系,对高严重度的关注,直起到引导资源作用.,严重度Ssverity(d),严重度是仅针对“影响(后果)”;一般只有针对系统/子系统/零件的设计变更才能改变影响的严重;严重度分为1-10级,对一个失效模式,严重度打分是针对指定的失效模式,对顾客影响程度最为严重的评价,即对最大的进行打分;严重度为9、10级的评分准则不要修改,1级不用进一步分析;对那些走出小组成品经验和知识的评级,(如当顾客是装配厂或最终用户时),应向设计FMEA人员,设计工程师和顾客咨询;当为内部顾客时,小组应听取下游作业员的意见;严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系,对高严重度的关注,直起到引导资源作用.,PFMEA严重度评级(推荐),对下道工序的影响,对最终客户的影响,潜在失效起因机理,起因機理,扭力不當過度或不足焊接不當電流、時間或壓力量測不精確熱處理不當時間或溫度不當的澆注空氣流通潤滑不足或未潤滑零組件遺失或誤置定位裝置磨損工具磨損定位裝置有碎屑工具損壞機器設定不當程式運作不當,使用明確的錯誤或功能失效用語(如：操作員未安裝封口)；不可使用不明確的用語(如：操作員失誤，機器失效)。,定义:指失效是怎么发生的,并依据可以被纠正或控制的原则来描述;列出小组所知道的实际原因,不要太笼统(如作业员错误),而要具体.,频度O,频度是指失效原因/机理预计发生频度,分1到10级;对失效原因/机理的预防措施或控制可降低发生频度;“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的;可以是相对打分,可以不反映实际的发生频度;若可从类似的过程获得数据,可用统计数据来确定频度的级数.,频度評價等級分數為FMEA作業範圍內的相對評分，並不一定是反映實際可能的频度。,建議的PFMEA频度評價標準,建议的PFMEA发生率评估PpK值计算范例,以前表每一仟件有五件可能失效率为例,计算Ppk值,不良率=51000=0.0050.0052=0.0025除2以定超过规格高或低值使用“Z“表(SPCReferenceManualp.147)其相关之Z值为2.81其对应值为0.0025Z=(SLx)swhere:x=平均值SL=规格值PpK=min(SLupperx;xSLlower)3sReplaceusingZPpK=Z/3=2.81/3=0.93670.94,备注:当有效的统计数据可获得時,上述PpK值可协助FMEA小组作为决定频等级之指引。上述PpK值并不做其他用途.,现行的制程控制,制程管制的方式，有以下两种考虑类型：1)预防：预防失效的原因机制，或降低发生的比率或频度。2)探测：探测失效的原因机制，或失效模式据以采取矫正措施。如果可能的话，第一种方式(预防控制)是较好的方式。本手册PFMEA之制程控制有两个字段(意即：分開预防控制及探测控制)，以协助小组能迅速以目视区分两种类型控制方式。其前缀分别以“P“及”D“区分。,探测度,探测度是结合了设计控制中最佳的探测控制等级;评估在零件离开制造现场前,现行控制方法对失效模式或失效模式的原因得到发现的可能性;分为1到10级,检验能提高失效模式或失效原因的探测能力为了降低探测度评价等级，一般来说所规划的制程控制必须改善。,检验类型:A:防呆法B:量具测量C:人工检验,建议的PFMEA探测度评价标准,评估风险(RPN),注意:RPN用于失效模式排序;不管RPN数值的大小,当失效模式的严重度数高时,就应特别引起重视;不建议设定RPN的门槛.,RPN=(S)x(O)x(D)S=Severity严重度O=LikelihoodofOccurrence频度D=LikelihoodofDetection探测度,RPN=S*O*D0=RPN=1000基本原则：O=5,废品0.25%S=5,性能变差，AQL1.0?D=5,在货运前检测到所以一般大于125,需要采取行动,建议措施,针对预防矫正措施之工程评价，应首先考虑高严重度，高RPN及其他由小组指定的项目。任何建议措施以降低评价等级的内容顺序为：严重度、发生率及侦测度。按SOD的顺序考虑:1.提高可探测度:允许失效模式的出现,对亘出现的失效进行剔除,而不能根除原因例如下列产品检验体系:连续检查体系-作业员在工作前对上道过程的产品进行检验;自我检查体系-作业人员在把零件发放给下道工序前,作100%的检查,这种方法相对少地,但因为”太熟悉”而影响检验质量.,建议措施,2.减少或杜绝(失效模式的)出现这类方式从短期看,成本较高,但长期看更经济更理想,包括:产品的重新设计-重新设计产品,使不良状况不可能发生或很验证发生;过程的重新设计-重新设计过程,使不良状况不可能发生或很难发生.很多情况下需要改变工装,省却或简化过程步骤;防错的检验体系-在不合格产品产生现场应用某种控制,以探测和根除可能导致不合格生产的原因.,建议措施,3.防错控制常规控制方法-终止操作,防止严重不合格品的继续出现;常规警告方法-通过传感装置提醒作业人员异常过程;接触方法-以传感装置通过对产品开关或尺寸探测异常,例如:只能通过机器或装置正确上料;装配夹具;探测某个零件特性是否表现的传感器;限位开关和停机.固定数值方法-以某种运转,重量等的具体固定数值探测异常情况;运转步骤方法-以检查的需运转的偏变差探测异常情况.,建议措施,总结:任何措施都不能改变严重度,除非改变设计;只有防错才能大幅降低RPN;目视检查不可靠的;对后道工序的措施并不能降低前道工序RPN.,措施结果追踪,制程负责工程师可使用下列方法(不仅限定下列方法)确定建议措施已执行：确定制程产品要求已达到。审查工程图面，制程产品规格，和制程流程确定所包含的组装制造文件的变更。审查管制计划和作业说明。,FMEA,低優先順序,高RPN,防呆法?,修訂FMEA,是否客戶之重要特性?,優先持續改善,防呆措施,定出其特殊特性之防呆作業,列於管制計劃中之管制,列於作業指導書,FMEA改善作業流程圖,No,No,No,Yes,Yes,Yes,在可行性阶段或之前进行在生产用工装到位前考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。,动态的PFMEA,FMEA持续追踪(Follow-up),FMEA之持续追踪是非常重要的，其相关措施应扩及各相关作业。(FMEAwillbelimitedvaluewithoutpositiveandeffectivepreventive/correctiveactions)负责工程师应确保所有建议的措施均已有效执行。FMEA是个随时需要更新的档(Livingdocument)，纵使该产品已经量产，必要时亦须更新。,控制计划为一活的(live)文件，描述与规范如何控制制程。控制计划是制程的肇建者，创立制程控制，由反应计划(Reactionplan)来执行异常管理。控制计划是构成整体先期质量规划中最重要的一部份。在实务运作中，控制计划叙述在流程中每一阶段，如何制造及保证制程及产品可以被控制。应用控制计划，制程中的作业员能加以观察并量化任何制程改变，同时也能收集数据导引任何良好制程改变及消除任何不好制程改变。换言之，一种控制计划，假如适当和广泛准备得当，应该产生更稳定制程条件并使顾客风险降至最低。,FMEA与控制计划,FMEA与控制计划（ControlPlan)关系,分析理念,严重度,探测度,制程控制计划,失效模式,失效原因,建议措施（治本）,失效效应,频度,目前措施（治标）,制程控制计划,RPN=MAX.严重度(1-10)*MAX.频度(1-10)*MAX.探测度(1-10)严重度*频度安全/法规,探测度,A:防错B:量具C:人工检查,范例-FMEA展开,范例-FMEA展开,4,5,7,8,范例-FMEA表填写,FMEA範例,例:,FMEA演练一:自动铅笔内外部组件(1/2),自动铅笔,内部组件,外部组件,4.组件固定镙丝,5.弹簧,6.垫圈,7.三爪固定器,8.圆筒壳,9.附针的盖子,