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經典IE手法,張淏鋮,富士康常用IE基本手法,一个不忘两大支柱三即三现原则四大原则五项作业分析六大提问七大手法八大浪费消除解決問題的九大步骤,一個不忘,-不忘動作經濟原則,動作經濟原則,動作經濟原則總體上分為三大類一.有關人體動作方面雙手并用原則對稱反向原則排除合并原則降低等級原則免限製性原則避免突變原則節奏輕松原則利用慣性原則手腳并用原則適當姿勢原則二.有關工具設備方面利用工具原則工具合并原則易於操作原則適當位置原則三.有關場所布置方面定點放置原則雙手可及原則按工序排列原則使用容器原則用墜送法原則近使用點原則避免擔心原則環境舒適原則,兩大支柱,-精益生產的兩大支柱,經益生產的兩大支柱:JIT與自動化基本思想：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品.核心：零库存和快速应对市场变化。,精益生產的兩大支柱,精益生產的兩大支柱,自動化的基本思想:給機器設備加上自動停止裝置,當出現品質問題時能自動停止,杜絕不合格品進入後工程,用自工程做好品質,三即三現原則,-异常处理三即三现,三即三现原则,三即三现原则是現場管理的金科玉律現場作業時,一旦發現有問題,應“立即”前往“現場”,“即席”(當場)觀察“現實”,并“立即”處理“現場”,從而切中問題要害,并產生解決問題的對策.,四大原则,-ECRS四大原则,ECRS四大原则,五项分析,-五项作业分析,五项作业分析,六大提问,-5W1H,5W1H,細心就會發現,改善無處不在;用心就會發現,IE無所不能!,七大手法,-IE七大手法,IE七大手法-防呆法,防呆法基本思想:是通過設計工具或方法防止人們因為對要做的事情不了解,不熟悉或其他原因而把事情做錯,從而使做錯事的概率降到最低的一種方法.,利用感知去防錯,顏色形狀標識明;設備自動判對錯,不假思索就做對!,防呆招數斷根原理隔離原理保險原理層別原理自動原理複製原理相符原理警告原理順序原理緩和原理,IE七大手法-人機法,人機法基本思想:是研究人於機器的共同工作過程,使操作者,操作對象,操作工具三者科學組合,合理布置和安排,從而達到工序結構合理,減輕勞動強度,減少作業工時消耗,提高人和機器操作效率及利用率的一種方法,分析人機操作圖,人機忙閑心有數;提高機器稼動率,人機配合增綜效!,IE七大手法-雙手法,雙手法基本思想:是以操作人員雙手為對象,運用雙手操作圖記錄作業動作,對所記錄的雙手作業順序,內容及其相互關系進行研究,改善其中不合理,不平衡,不經濟的動作,用於指導操作者有效運用雙手從事生產工作的一種方法,畫出雙手操作圖,細究兩手各動素;算出兩手差異量,消除等閑求平衡!,IE七大手法-動改法,動改法基本思想:是研究分析人在進行各種操作過程中的細微動作,發現操作人員的無效動作或浪費現象,簡化操作方法,減少工作疲勞,降低勞動強度,進而提高工作效率的一種方法,現場動作細觀察,彎腰轉身問題大;動作等級需降低,工具場所要設好!,動作改善原則省力動作原則省時動作原則動作簡化原則動作舒適原則,IE七大手法-五五法,動改法基本思想:Q:為什么機器停了?A:因為超負荷,保險絲斷了Q:為什么超負荷運轉?A:因為軸承部分的潤滑油不夠Q:為什么潤滑油不夠?A:因為潤滑泵吸不上油來Q:為什么吸不上油來?A:因為油泵磨損,松動了Q:為什么磨損了?A:因為沒有安裝過濾器,混進了鐵屑,人物時間和地點,事情目的加方法;上述問題問到底,真因不現不罷休!,IE七大手法-抽查法,抽查法基本思想:是指對操作人員和機器設備的工作狀況進行瞬時觀測,調查各種作業活動事項的發生次數及發生率,進行工作研究,并用統計方法推斷各觀測項目的時間構成及變化情況,用於作業改善和製定標準時間的一種方法,明確目的與範圍確定樣本及頻率隨機觀測數據真分析結果推整體,抽查法三種主要用途1.人與機器活動狀況抽樣例:決定操作員每天工作時間所占之百分率2.績效抽樣例:貼片機待機之比率,操作員之工作績效等3.工作衡量例:建立操作的標準工時,IE七大手法-流程法,流程法基本思想:是以產品或零件的加工製造全過程為研究對象,把加工工藝流程畫分為加工,檢查,搬運,等待和存儲等五種狀態加以記錄和分析,從而找出流程中存在的浪費的一種方法.,分析製造全過程,ECRS來助陣;等存檢運精減了,首重操作效益高!,八大消除,-八大浪费消除,八大浪费-動作浪費,動作浪費的範圍:是由人機匹配效率不高,作業方法未標準化,設施布局不合理,工廠組織與後勤差,等待時額外“瞎忙”等造成的不為產品或服務帶來任何價值的人機動作浪費.,空閑停頓交錯拿,彎腰伸背轉身大;作業重復無節奏,動改手法消除它!,解決辦法:,八大浪费-加工浪費,加工浪費的範圍:是由製程未按產品需求調整,突發時間預防,客戶需求不明確,因調整停工期的過度生產,溝通不足,呈核過多,額外複本/信息過量等造成的未給客戶產品和服務需求帶來價值的工作的浪費.,製造設計超標準,信息過多反應遲;過度加工算白做,按需生產高價值!,解決辦法:,八大浪费-等待浪費,等待浪費的範圍:是由工作負荷不平衡,保養計畫不完善,換線頻繁,自動化應用不當,前工站質量問題,生產計畫未平均化等造成人員和設備空閑帶來的浪費.,人等機或機等人,一忙一閑效能低;等等停停不連續,操作分析均勞逸!,解決辦法:,八大浪费-人員/管理浪費,人員/管理的浪費的範圍:是由思維,政治及企業文化陳舊,用人不當,培訓不足,低薪高流動策略等造成的人員使用方面(腦力,創造力,體力,技能等)的浪費.,管理浪費多不利,防范意思須建立;決策要有預見性,實施須重執行力!,解決辦法:,八大浪费-不良修正浪費,不良修正浪費的範圍:是由製程控制不佳,原材料質量差,保養計畫不完善,教育/訓練工作指導書不當,產品設計不合理,對客戶需求不了解等造成的庫存材料的檢查及維修浪費.,檢查維修費人時,消耗資源延交期;一次通過最經濟,三不原則要堅持!,解決辦法:,八大浪费-製造過多浪費,製造過多浪費的範圍:是由突發事件預防,自動化應用不當,製程設定過長,生產計畫未平準化,工作負擔不平衡,超常規設計,多余檢驗等造成的製造過多,過早,過快於下一製程需求的浪費,過多過早過快了,下一製程用不了;資源耗費不討好,製程平衡把握好!,解決辦法:,八大浪费-搬運浪費,搬運浪費的範圍:是由工廠布局不合理,生產流程理解不當,生產批量大,生產前置期長,存儲區域大等造成的物料搬運的浪費.,搬運本身無價值,物料運送耗人時;影響品質及效率,重新流程與布局!,解決辦法:,八大浪费-庫存浪費,庫存浪費的範圍:是由效率不佳及不可預測性,產品複雜性,生產計畫未平準化,工作負荷不平衡,市場預測不準,供應商交期不可靠,溝通不暢,獎勵機製等造成的庫存供