危害因素辨识及评价.ppt

1,危害辨识及评价课件开发人：孙继青二0一三年六月,主要内容,一、危害因素的产生、分类,二、危害因素和环境因素评价方法,三、风险控制措施,一、危害因素的产生、分类,1危害因素的产生的原因（1）能量与有害物质：一切产生、供给能量的能源和能量的载体，在一定条件下都可能是危害因素。（电能、动能、光能、热能、声能、辐射能）有害物质。在一定条件下能损伤人体的生理机能和正常代谢功能，破坏设备和物品效能物质。（有毒物质、腐蚀性物质、有害粉尘、窒息性气体）,（2）失控：失控导致发生能量与有害物质的意外释放和泄露，从而造成人员伤害和财产损失。（没有控制、屏蔽措施；控制、屏蔽措施失效）失控的原因：物的不安全状态、人的失误、管理缺陷和环境因素。A、物的不安全状态1）防护、保险、信号等装置缺乏或缺陷；2）设备、设施、工具、附件有缺陷；,3）防护用品缺少或缺陷；4）生产场地环境不良1）防护、保险、信号等装置缺乏或缺陷无防护：（护罩、安全保险装置、报警装置、安全标志、护栏、未接地、绝缘不良、消音系统、其他）防护不当：（护罩未在适当位置、防护装置调整不当、防报装置不当、电气装置带电部分裸露、其他）,2）设备、设施、工具、附件有缺陷；设计不当、结构不合安全要求（通道门、制动装置、安全间距、挡车网、工件毛刺、锋利倒棱）强度不够（机械、绝缘、起吊绳索、其他）设备在非异常状态下运行（设备带病、超负荷、其他）维修、调整不良（设备失修、地面不平、保养、其他）,3）防护用品缺少或缺陷：（防护用品：防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋）无个人防护用品、用具防护用品、用具不符合安全要求,4）生产场地环境不良照明光线不良：（照度、烟尘、光线过强）通风不良：（无通风、系统效率低、风流短路、停电停风作业、其他）作业场所狭窄作业场所杂乱：（堆放、安全道、迎门树搭挂树、其他）交通线路的配置不安全,操作工序设计或配置不安全地面滑：贮存方法不安全环境温度湿度不当B、人的不安全行为1.在起吊物下作业或停留2.机器运转加油、检修、清扫,3.有分散注意力行为4.忽视使用防护用品（护目镜；防护手套；安全鞋；安全帽；呼吸器具；安全带）5.不安全装束（劳保服肥大；操作旋转设备带手套；其他）6.对易燃、易爆等危险物品处置错误,（2）按事故类别与伤害方式分为：16类（GB644186企业伤亡事故分类）a、物体打击b、车辆伤害c、机械伤害d、起重伤害e、触电f、淹溺g、灼烫h、火灾I、高处坠落j、坍塌k、放炮I、火药爆炸l、化学性爆炸m、物理性爆炸n、中毒和窒息0、其他伤害,（3）按职业病类别分为：7类生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射（电离辐射、非电离辐射）、其他危害因素（4）按环境有害影响分为：5种废气污染废水污染固体废物污染噪声污染放射性污染,二、危害因素和环境因素评价方法LEC评价法即一般作业条件危险性评价法，它是用与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡、财产损失风险大小的。,LEC法判分标准表L发生事故或危险的可能性E人体暴露于潜在危险环境的频率C可能出现的结果后果完全可能预料10分连续发生10分大灾难，许多人死亡（10人以上）100分相当可能6分每天工作时间内暴露6分灾难，数人死亡（3-10人）40分可能但不经常3分每周一次暴露3分非常严重，1人死亡（1人）15分可能性小完全意外1分每月一次暴露2分严重，重伤（多人）7分很不可能但可以设想0.5分每年几次暴露1分重大，致残（至少1人）3分极不可能0.2分非常罕见暴露0.5分引人注目，需要救护（轻伤）1人实际不可能0.1分,危害因素严重程度分级：D（风险值）=LEC一级风险：D值320（危害因素及其危险，不能继续作业，需立即停工，组织整顿）；二级风险：160D值320（危害因素高度危险，需立即开展整改工作）；三级风险：70D值160（危害因素显著危险，需要整改）；四级风险：20D值70（危害因素为一般危险，需要引起注意）；五级风险：D值20（危害因素稍有危险，可以接受）。,2、环境因素评价方法多因子相加法是将是将每一评价因子设定等级区间和分值，评价某一环境因素在每一评价因子上的得分并相加，将总得分与设定的重要环境因素判定标准值相比较，大于等于标准值的即确定为重要环境因素。,环境评价因子及分值表A环境影响B影响程度C发生量D发生频次E法规符合性F社区关注度全球范围5分严重5分大5分持续5分超标5分强5分周围地区4分中3分中3分间隔4分接近标准3分中3分厂界内3分轻微1分小1分夜间3分达标1分小1分10人以下2分达标1分轻微1分,重大危险源和重要环境因素的确定LEC评价法：危害因素的分值D70时，确定为重大危害因素；2、重要环境因素的确定多因子相加法：环境因素的分值X14时，确定为重要环境因素,三、风险控制措施1、事故预防对策的基本要求预防生产过程中产生的危险和有害因素；排除工作场所的危险和有害因素；处置危险和有害物并降低到国家规定的限值内；预防生产装置失灵和操作失误产生的危险和有害因素；发生意外事故时能为遇险人员提供自救条件。,2、选择事故预防对策的原则消除：通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、有害因素。预防：当消除危险、有害因素有困难时，可采取预防性技术措施。减弱：在无法消除和难以预防的情况下，可采取减少危险、有害因素的措施。,隔离：在无法消除、预防、减弱的情况下，应将人员与危险、有害因素隔开和将不能共存的物质分开。连锁：当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害的发生。警告：在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志。,消除危险-降低风险-个体防护：停用危害物质、以无害物质来替代、改用危害低的物质、改变程序降低危害、工程技术控制、管理控制、个人防护,3、选择事故预防对策时间逻辑事前预防对策：本质安全工艺改进、安全设计、检测控制等科学管理责任制度、操作规程、制度等风险评估风险辨识、安全评价、危险控制等安全培训资格认证、日常教育、上岗培训、演习等安全检查定期检查、日常检查等维护保养系统检修、保养作业组织合理分工、组织优化等,事中应急救援对策：编制事故应急救援预案建设应急技术系统配置事故救