第五章汽车修理工艺.ppt

第五章汽车修理工艺,内容：1.汽车修理概述；2.汽车修理工艺过程；3.汽车的验收、清洗及解体；4.汽车零件的检验分类；5.汽车总成技术装配技术要求。,第五章汽车修理工艺,重点：1.汽车接收、解体与清洗；2.汽车零件的检验与分类；3.汽车总成装配的一般技术要求；4.汽车主要总成的磨合与试验；难点：1.汽车零件形位误差的检验；2.汽车零件隐伤的检验；3.汽车零件平衡的检验；4.发动机磨合试验；,第一节汽车修理概述,（一）汽车修理分类1、汽车修理：为恢复汽车完好的技术状况或工作能力和寿命而进行的作业。2、原则：应贯彻视情修理的原则，即根据车辆检测诊断和技术鉴定的结果，视情按不同作业范围和深度进行，既要防止拖延修理造成车况恶化，又要防止提前修理造成浪费。3、分类1）车辆大修2）总成大修3）车辆小修4）零件修理,一、汽车修理制度,第一节汽车修理概述,1.汽车大修：对全部总成解体并对全部零件进行清洗、检验、分类，按相关技术标准进行装配、调试，达到全面恢复整车技术性能的目的。2.总成大修：针对某总成进行的彻底性拆解修理，恢复其技术性能，延长整车大修间隔里程。3.车辆小修：针对运行中发生的故障或发现的隐患，采取更换、修理相关零件的修理方法，保证或恢复车辆工作能力。可结合各级维护作业进行，避免扩大修理范围。4.零件修理：针对因磨损、变形、腐蚀、断裂等失效零件进行的修理，以符合经济原则为前提，以技术装备为条件。,一、汽车修理制度,分类,第一节汽车修理概述,一、汽车修理制度,（二）汽车及总成大修的送修标志1.汽车大修送修标志a.客车以车厢为主，结合发动机总成；b.货车以发动机总成为主，结合车架总成或其它两个总成符合大修条件。2.挂车大修送修标志a.车架、前轴、后轴、货箱四个总成中，若车架和其它任一个总成需大修，则进行挂车大修。b.半挂车与牵引车同时进行大修。,第一节汽车修理概述,一、汽车修理制度,（二）汽车及总成大修的送修标志3.总成大修送修标志（1）发动机总成：气缸磨损:圆柱度达到0.175-0.250mm或圆度已达到0.050-0.063mm；最大功率或汽缸压力较标准降低25%以上；燃料和润滑油消耗量显著增加。2）车架总成：车架断裂、锈蚀、弯曲、扭曲变形逾限，铆钉松动。3）变速器（分动器）总成：壳体变形、破裂，轴承承孔磨损逾限，齿轮与轴恶性损坏,第一节汽车修理概述,一、汽车修理制度,（二）汽车及总成大修的送修标志3.总成大修送修标志4）后桥（驱动桥、中桥）总成：壳体变形、破裂，轴承承孔磨损逾限，减速器齿轮恶性损坏。5）前桥总成：前轴裂纹、变形，主销承孔磨损逾限。6）客车车身总成：车厢骨架断裂、锈蚀、变形严重，蒙皮破损面积较大。7）货车车身总成：驾驶室锈蚀、变形严重、破损，或货厢纵、横梁腐朽，底板、栏板破损面积较大。,第一节汽车修理概述,一、汽车修理制度,（三）汽车送修和出厂规定1.车辆和总成的送修规定1)车辆和总成送修时，签订合同，商定相关事项。2)车辆送修时，应具备行驶功能，装备齐全，不得拆换。3)总成送修时，应在装合状态，附件、零件不得拆换或短缺。4)肇事车辆或因特殊原因，在签订合同时作出说明。5)车辆和总成送修时，有关技术档案一并送承修单位。,第一节汽车修理概述,一、汽车修理制度,2.修竣车辆和总成的出厂规定1）检验合格后，承修单位签发合格证，并将相关资料移交送修单位。2）无论送修时的装配（附件）状况如何，按有关规定配备齐全。3）交接时按合同验收。4）车辆运行严格执行走合期规定，如有纠纷，进行仲裁。,第一节汽车修理概述,二、汽车修理的经济效益分析：（一）汽车修理经济效益汽车修理是保证汽车使用效益和社会效益主要手段；汽车修理可节约人力和物质资源，创造社会财富；适度地进行汽车修理是降低汽车寿命周期费用的有效手段；资料研究：根据我国生产力发展的水平，统计资料表明，扩大生产更新车辆的投资额，通常是大修同样数量车辆所需投资额的67倍；,1当汽车进入极限状态需大修时，大约有65%75%的零部件可继续使用，需修的零部件中，只有25%的工作表面处于不良状态；70%以上的工作表面可重复利用；2中型载货汽车的制造成本中，制造零件的材料和加工费用约占70%75%，而在修理成本中，材料和加工费用仅占6%9%；3汽车在使用过程中经济效益取决于汽车的购置费用（包括汽车设计、制造、试验、调整及运输费用）和使用费用（包括维护、修理费用和燃、润料、轮胎等使用消耗费用及养路费等）之和以及运输生产的收入。汽车在使用过程中，由于某些零部件的老化和性能衰退，其使用费用是逐渐增大的，而且会使汽车的生产效率降低。,资料,二、汽车修理的经济效益分析,第一节汽车修理概述,大修的经济效果可用下式表示,式中：KyH;Kyp汽车制造和大修时的单位投资；E-正常的经济效果系数；SH、Sp汽车制造和大修成本；KH、Kp新车和大修后汽车的运行费用；S汽车报废时的残值；LH、Lp新车和大修车的大修间隔里程。,第一节汽车修理概述,大修的经济效果可用下式表示,式中：KyH;Kyp汽车制造和大修时的单位投资；E-正常的经济效果系数；SH、Sp汽车制造和大修成本；KH、Kp新车和大修后汽车的运行费用；S汽车报废时的残值；LH、Lp新车和大修车的大修间隔里程。,只有当大修车在使用期限内的单位费用比更新时的单位费用低时，汽车大修才能获得经济效益,第一节汽车修理概述,（二）汽车合理更新的决策方法,汽车在使用过程中，会出现有形磨损和无形磨损，从而导致其使用性能及效益指标的“劣化”。因此使用到一定年限后必须更新。,第一节汽车修理概述,二、汽车修理的经济效益分析,第二节汽车修理工艺过程,工艺过程概念和分类：汽车修理可分为许多工艺作业，按规定顺序完成这些作业的过程称为工艺过程。由于修理组织的方法不同，工业过程也不相同。1、就车修理法特点：所有的总成都是由原车拆下的总成和零件装成的，由于各总成的修理周期不同，采用就车修理法时，必须等修理周期最长的总成修竣后方能装配汽车，因此大修周期较长。,一、汽车修理方法,一、汽车修理方法,就车修理法,第二节汽车修理工艺过程,1、就车修理法2、总成互换修理法总成互换修理法时，企业承修的车辆必须车型较单一，而且互换总成的修理质量必须要达到统一的修理标准。采用总成互换修理法时，备用总成的数量与总成的修理时间与车架（或车身）修理时间的差值有关，在差额期内必须由备用总成来补充。,第二节汽车修理工艺过程,一、汽车修理方法,第二节汽车修理工艺过程,一、汽车修理方法,总成互换修理法,修理企业所需备用总成的数量：N=n(t1-t0)+no式中N备用总成数。n修理企业日生产纲领。t1总成修理所需时间（日）。t0车架或车身修理所需时间（日）。no由于某种特殊原因引起生产中断而备用总成数。,2、总成互换修理法,第二节汽车修理工艺过程,一、汽车修理方法,二、汽车修理工艺过程的统筹与优化,第二节汽车修理工艺过程,用矩阵法计算统筹图上各节点工作的最早时间、最迟时间、工序最早开工和最迟开工时间、节点的时差等。,(1)作节点数目矩阵(该统筹图中节点数目为l6)，因而其矩阵A为l616的节点矩阵。(2)填入相应的工序时间(3)在矩阵上方和左方分别加一行和一列，填入各节点的最迟结束时间tL。和最早开工时间tE(4)计算各节点的最早开始时间tE。(5)计算节点的最迟结束时间tL(6)计算节点时差：(7)确定关键路线：将时差为零的节点串联起来的路线即为关键路线，-，(8)各工序的最早开工时间，(9)各工序的最迟开工时间等于它的箭头节点的最迟时间减去本工序工时的差值，(10)工序时差：工序时差,二、汽车修理工艺过程的统筹与优化,三、汽车修理的作业组织,汽车修理生产中用两种作业组织方式：1、固定工位作业法2、流水作业法（连续流水作业和间断流水作业）修理生产的组织方式通常可分为：1、综合作业法：适用于固定作业法。2.专业分工作业法：既适用于固定作业法又适用于流水线作业法。,第二节汽车修理工艺过程,第三节：汽车的接受、解体与清洗,一、汽车的检验接受,进厂大修的汽车，进厂时应进行验收，验收时应检查该车送修的技术鉴定书、车辆技术记录、送修前的车况调查资料，以及送修人员对车辆修理的要求。进行车辆外部检视和必要的技术状况检查，查对该车的技术装备，作好进厂检验的技术记录，以便提供生产调度部门和生产车间作为生产调度和施工时的主要依据。验收目的：确定汽车的完整性和技术状况；初步估算修理的工时和成本；确定更换的总成及主要零部件；确定汽车的修竣时间。要求：1为了有效组织生产，承修企业应掌握送修车辆的情况；2确定承修车辆的技术状况与装备的齐备程度；3检验送修汽车以进一步了解汽车各部的技术状况。,1了解汽车行驶里程、经过几次维护修理、最近一次维修的内容、大致汽车故障征兆等；2汽车的外观检查：汽车外部是否有损伤现象，各种零件是否齐全；确定基础件磨损情况（壳体有无明显渗漏）；3重点检查安全机构（转向、传动、制动、车架）；4轮胎检测；5行驶检查：仪表（水温、油压等）；6汽车起步（离合器、变速器）；7汽车行驶中（制动、转向、变速器等）。,汽车验收检查项目,第三节：汽车的接受、解体与清洗,一、汽车的检验接受,第三节：汽车的接受、解体与清洗,二、汽车的外部清洗,1.在固定的外部清洗台上清洗2.用可移动的清洗机喷射高压水清洗3.用自来水清洗,三、汽车及总成的解体,1合理组织拆卸作业及安排工艺顺序工艺顺序取决于汽车的结构和工作地点的组织形式。2正确使用拆装工具和设备3注意零件间的相互位置关系以防止拆卸错乱（一般有装配记号）（1）组合加工件（2）平衡件（3）正时件（4）配合副（5）调整垫片4其他应注意问题（1）应趁热放油；（2）40以下拆散发动机；（3）为防止零件变形，螺栓拆卸时应对称交叉、由内向外、分次拧松；（4）维护和小修拆卸燃油管和各种液压管时，注意包扎，防止污染。,第三节：汽车的接受、解体与清洗,四、汽车及零部件清洗工艺,（一）汽车外部清洗在固定的外部清洗台上清洗；用可移动的清洗机喷射高压水清洗；用自来水清洗；（二）汽车零件清洗分类：机械清洗、化学清洗、超声波清洗、激光清洗、等离子清洗1.油污清洗分类：碱水清洗、合成洗涤剂清洗、有机溶剂清洗三类。,第三节：汽车的接受、解体与清洗,除油机理：,1-气体与液体界面上表面活性物质的分子产生的吸附作用2-表面活性物质分子的亲水部分3表面活性物质的疏水部分4-液体与固体界面活性物质分子吸附作用5-被清洗表面A-从表面夺走的固态污垢B-液态污垢C-表面上固态污粒,四、汽车及零部件清洗工艺,第三节：汽车的接受、解体与清洗,（1）除油机理：零件上的油污多为不可皂化的矿物油污。这类物质在碱液中不易溶解，只能生成几种互不溶解的液体的混合物，即乳浊液。其中一种液体是以微小的滴状散布在另一种液体中。碱离子（活性很强，对油污起着强烈的机械揉搓作用，从而能降低油层表面的附着能力）油和金属的附着力很大加入其它的活性物质（乳化剂，是一种活性物质，分子的一端呈极性，另一端呈非极性，极性的一端与水吸引，另一端与油污吸引，从而降低油和水的表面张力，起到乳化作用。）；为防止被洗下的污垢再次返回金属表面，就必须科学地配制洗涤剂成分，明确其洗涤条件（浓度、温度、污垢量），这样才能保持除垢的稳定性；,（二）汽车零件清洗,四、汽车及零部件清洗工艺,第三节：汽车的接受、解体与清洗,（2）清洗液碱性清洗液是由碱性物质、乳化剂和缓蚀剂等构成。常用碱性清洗液和合成洗涤刑成分如下表。,四、汽车及零部件清洗工艺,第三节：汽车的接受、解体与清洗,（3）超声波清洗方法,（二）汽车零件清洗,四、汽车及零部件清洗工艺,第三节：汽车的接受、解体与清洗,（3）超声波清洗方法优点：可以采用各种洗涤剂，在常温下或适当加热条件下能快速清除零件表面的各种污垢，能清洗具有难以接近的空腔和油道等形状复杂的零件，易于实现机械化和自动化操作。机理：清洗时，由低频超声振动发生器发出超声波，作用于被清洗零件的表面而形成直径大约为50500m左右细小的气泡，一部分气泡在出现后不久突然破裂，产生局部液力冲击，使污垢破坏，自零件表面上脱落下来；另一部分未破裂的气泡在超声场的作用下和液流一起加剧液体脉动及搅拌，从而加强了清洗作用。,（二）汽车零件清洗,2.积碳的清除积碳形成机理：,燃料润滑油,高温氧化,羟基酸（胶状液体）,高温氧化,胶质（半流体树脂状）,积碳（硬质胶结碳）,积碳的成分：有易挥发的物质（油、羟基酸）和不易挥发的物质（沥青质、油焦质和碳青质及灰粉等）。发动机工作温度越高，易挥发物质的含量就少，不易挥发的物质含量就增高，使积碳变的更硬，与金属粘接得更牢。,（二）汽车零件清洗,第三节：汽车的接受、解体与清洗,四、汽车及零部件清洗工艺,2.积碳的清除积碳的危害a;零件表面积碳会降低零件的导热能力，使发动机过热并形成炽热点，引起可燃混合气先期燃烧，破坏发动机的正常工作。b:减少燃烧室容积，使汽缸压缩比增大，易引起发动机的非正常燃烧。爆震和表面点火。,（二）汽车零件清洗,第三节：汽车的接受、解体与清洗,四、汽车及零部件清洗工艺,清除积碳的方法有：机械清除法；化学清除法（化学清除法是采用退碳剂将零件上的积碳膨胀和溶解）；熔盐清除法（温度40010的65%的氢氧化钠、30%的硝酸钠和5%的氯化钠溶体中进行处理）；试验证明：多数退碳剂只能有限量的溶解积碳。退碳剂的主要作用是使积碳层膨胀、变松、削弱其与金属的结合力，积碳不会自动脱离金属表面而溶于退碳剂中。退碳剂的成分：溶剂、稀释剂、活性剂和缓蚀剂（防止退碳剂中的碱性成分对有色金属的腐蚀），加入过多会降低退碳效果。）组成。,2.积碳的清除,四、汽车及零部件清洗工艺,（1）化学清除法；苛性钠溶液或盐酸溶液清除；氟化钠盐酸除垢剂；磷酸除垢剂；,3水垢的清洗：,（二）汽车零件清洗,第三节：汽车的接受、解体与清洗,四、汽车及零部件清洗工艺,3水垢的清洗：,（2）超声波清洗：（喷油嘴）能清洗具有难以接近的空腔和油道的形状复杂的零件。影响汽车零件超声波清洗过程的主要因素有超声波的频率和强度、清洗液的性质和温度及零件相对于超声振动发生器的位置。一般来说20-25KHZ的频率最合适，超声能量密度以1-2V/cm2为好，温度范围在20-50，被清洗零件的表面接近并面向超声振动发生器清洗效果最好。,（二）汽车零件清洗,第三节：汽车的接受、解体与清洗,四、汽车及零部件清洗工艺,第四节：汽车零件的检验分类,一、汽车零件检验分类的技术条件零件检验分类是通过技术鉴定，根据零件的技术状况，分为可用零件、需修零件和不可用零件。内容：1、零件的主要特性；2、零件可能产生的缺陷和检验方法；3、缺陷的特征；4、零件的极限磨损尺寸；（允许磨损尺寸、允许变形量、相对位置误差）5、零件的报废条件；6、零件的修理方法。,第四节：汽车零件的检验分类,二、汽车零件检验分类的技术条件的确定,关键：确定零件的允许磨损尺寸、极限尺寸和允许变形量。（一）零件容许磨损尺寸确定零件允许磨损尺寸，应考虑：1.零件制造时的公差以及汽车在使用过程中逐步积累起来的各种损伤对零件工作能力的影响，2.保证零件在继续使用时，能有相应的使用期和一定的可靠性水平；3.零件的允许磨损值对机构装配误差的影响，并符合经济判断原则。,第四节：汽车零件的检验分类,二、汽车零件检验分类的技术条件的确定,（二）确定零件容许磨损、极限磨损尺寸的传统方法1.经验统计法根据长期使用和修理所积累的数据资料加以统计、分析，确定零件的允许磨损量和允许变形量。参照其他地区同类型或相近类型车辆的有关技术条件，再在实践中加以修正。,第四节：汽车零件的检验分类,二、汽车零件检验分类的技术条件的确定,（二）确定零件容许磨损、极限磨损尺寸的传统方法2.试验研究法在实际运行或实验室工作条件下，通过试验和测量，制取零件的磨损特性曲线，根据此曲线，分析零件的使用期限与汽车大修周期的关系，确定出零件的允许磨损量和极限磨损量。,第四节：汽车零件的检验分类,二、汽车零件检验分类的技术条件的确定,（二）确定零件容许磨损、极限磨损尺寸的传统方法3.计算分析法建立在理论分析基础上的，由于零件的工作条件及其复杂，影响磨损的因素较多，因此，现有的计算方法还不能完全反映实际情况，计算结果的可靠性较差。但是，它所建立的数学模型，可以给出各种影响因素间的函数关系，对于采用统计分析法和试验研究法都有参考价值。,第四节：汽车零件的检验分类,三、汽车零件的检验（一）汽车零件检验方法分类汽车零件的检验方法可根据检验技术要求的不同，分为外观检验、几何尺寸测量、零件位置公差测量、零件的内部组织缺陷的检验等；零件出现破裂，具有明显裂纹、变形或磨损时，一般可通过外部检视进行检验。零件因磨损引起尺寸上的变化，或因变形引起几何形状或相互位置公差的变化，必须采用通用或专用量具，通过测量尺寸或相对位置公差来确定零件的技术状况。对零件的物理机械性能和零件内部的隐蔽缺陷，则必须采用染色法、磁力探伤法、X射线法、超声波等设备来检验。零件的平衡检验。,（二）汽车零件形位误差检测1、平面度误差的检测概念：平面度是指平面要素实际形状的平整程度；例发动机气缸体上、下平面；,检测方法：中凹（稳定状态）或中凸（不稳定状态，两端间隙调成等值）平面；,三、汽车零件的检验,2、圆度和圆柱度误差的检测概念：圆度误差是指横截面上实际圆偏离理想圆的实际值，圆度误差是在半径方向测量的。圆柱度误差是实际圆柱面偏离理想圆柱面的实际值；,在测量圆柱度误差中，采用的两点法是指在被测圆柱表面的任意部位或方向上所测的直径中取最大值与最小值差值的一半。,三、汽车零件的检验,3、圆跳动的检测：圆跳动的检测包括径向圆跳动和端面圆跳动。前者测量方向与基准轴线垂直且相交，测量面为垂直于基准轴线的同一正截面。后者的测量方向与基准轴线平行，测量面是与基准轴线同轴的圆柱面。例径向和端面圆跳动的测量,三、汽车零件的检验,径向圆跳动的测量,三、汽车零件的检验,4、平行度和垂直度平行度误差和垂直度误差属于位置度误差；气缸孔中心线与曲轴主轴承座孔轴线的垂直度误差；曲轴与凸轮轴轴承座孔轴线的平行度误差。,三、汽车零件的检验,轴线对平面平行度误差的测量,两侧轴承孔的轴线高度：Hi=hi+1/2Di(i=1,2)待测轴线对平面平行度误差:=|H1-H2|,4、平行度和垂直度平行度误差和垂直度误差属于位置度误差；气缸孔中心线与曲轴主轴承座孔轴线的垂直度误差；曲轴与凸轮轴轴承座孔轴线的平行度误差。,图5-12气缸孔垂直度检验仪1-定心轴2-前定心轴套3-柱塞4-百分表触头5-千分表6-手柄7-定心器8-测量头9-后定心轴套,三、汽车零件的检验,5、同轴度误差和直线度误差概念：（1）同轴度的公差带是以基准轴线为轴线，直径等于公差值的圆柱体；在汽车修理中，同轴度要求及其误差的检测一般都以径向圆跳动要求及其检测代替，并将最大径向圆跳动值直接作为同轴度误差值使用。（2）直线度误差是实际直线相对于理想直线产生的偏差的实际值。在汽车修理中直线度要求大部分是对轴线提出的，但也有针对素线的；径向圆跳动值的一半；,三、汽车零件的检验,（三）汽车零件隐蔽缺陷的检验,（1）射线探伤：是利用x光和同位素发出的射线(分别称为x光探伤和射线)探伤。原理：用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。,第四节汽车零部件检验分类,1、探伤方法,射线探伤法,超声波探伤法,磁粉探伤法,涡流探伤法,渗透探伤法,三、汽车零件的检验,（2）超声波探伤方法原理A人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。B工业上用数兆赫兹超声波来探伤。超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。C用超声波探头与待探工件表面接触，探头向工件发射超声波，并接收（缺陷）界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。D根据超声波在介质中传播速度和传播的时间，判断缺陷的位置。当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷（当量）的大小。常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等，前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。,第四节汽车零部件检验分类,（三）汽车零件隐蔽缺陷的检验,三、汽车零件的检验,（3）磁粉探伤方法原理:漏磁场的磁场强度高于没有缺陷部位的磁场。A磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其（磁性）不连续处将产生漏磁场，形成磁极。B此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷情况。C磁粉探伤法可探测露出表面，用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面，而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。D用这种方法虽然也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。,第四节汽车零部件检验分类,（三）汽车零件隐蔽缺陷的检验,由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。,磁粉探伤方法：（1）磁化磁场电流，一般采用交流电；（2）必须使磁力线垂直通过裂纹，因为裂纹平行于磁场时，磁力线偏散很小，难以发现裂纹；(3)根据裂纹可能产生的位置和方向，采用纵向磁化法（横向裂纹）及周向磁化法（平行于轴线的纵向裂纹）。(4)磁粉是四氧化三铁和红褐色的三氧化二铁，粒度为2-5um；根据给被检零件施加磁粉的方式不同，有干法和湿法之分。后者更为灵敏。磁悬液常用低粘度油作为液体介质配置，即在一升变压器油或低粘度的柴油或煤油中加入20-30g氧化铁粉,被检零件应无腐蚀。,（3）磁粉探伤方法,联合磁化原理1-低压交流环形磁化电路2-环形磁场3-纵向磁化直流电路4-纵向磁场5-被检零件6-变压器,磁粉探伤工艺,预处理：消除零件表面的油污、铁锈等。干法探伤时零件表面应充分干燥，使用油磁悬液时零件表面不应有水分。有非导电覆盖层的零件必须通电磁化时，应将其清除干净。磁化检查：零件磁化时应根据所使用的材料的磁性能、零件尺寸、形状、表面状况以及可能的缺陷情况确定检查的方法、磁场方向和强度、磁化电流的大小等。连续磁化法和剩余磁化法。退磁：不进行退磁，则探伤零件的剩余磁场在使用中可能吸附铁磁性磨料颗粒，形成磨料磨损。将零件从逐渐减小的磁场中缓慢地抽出。用交流电磁化的零件，可用交流电也可用直流电退磁；而用直流电磁化的零件，只能用直流电退磁。后处理：零件探伤完毕后应进行后处理。如用油悬液检查，可用汽油和煤油等溶剂去掉零件上残存的磁粉。,第四节汽车零部件检验分类,（4）涡流探伤方法原理：a由交流电流产生的交变磁场作用于待探伤的导电材料，感应出电涡流。b材料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡流，即形成干扰信号。用涡流探伤仪检测出其干扰信号，就可知道缺陷的状况。特点：a对导电材料就能起作用，而不一定是铁磁材料，但对铁磁材料的效果较差。b待探工件表面的光洁度、平整度、边介等对涡流探伤都有较大影响，常用于形状较规则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工件探伤,（三）汽车零件隐蔽缺陷的检验,第四节汽车零部件检验分类,（5）渗透探伤方法a渗透探伤是利用毛细现象来进行探伤的方法。对于表面光滑而清洁的零部件。b用一种带色（常为红色）或带有荧光的、渗透性很强的液体，涂覆于待探零部件的表面。若表面有微裂纹，该液体沿着裂纹渗透到其根部。c将表面的渗透液洗去，再涂上对比度较大的显示液（常为白色）。放置片刻后。d原渗透到裂纹内的渗透液将上升到表面并扩散，在白色的衬底上显出较粗的红线，从而显示出裂纹露于表面的形状。若渗透液采用的是带荧光的液体，由毛细现象上升到表面的液体，则会在紫外灯照射下发出荧光，从而更能显示出裂纹露于表面的形状。故常常又将此时的渗透探伤直接称为荧光探伤。,第四节汽车零部件检验分类,（三）汽车零件隐蔽缺陷的检验,2、汽车维修中探伤方法的选取,工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。除以上五大常规方法外，近年来又有了红外、声发射等一些新的探伤方法。,第四节汽车零部件检验分类,三、汽车零件的检验,3、探伤在汽车维修中的应用(1)磁粉探伤对铁磁质零部件的表面和近表面探伤灵敏度都比较高，且无毒，对零部件的形状、表面要求和技术要求以及投资要求都较低，而且直观、方便。因此，在汽车维修的无损探伤方法中，目前采用磁粉探伤法比较好。(2)汽车制造厂中对汽车的零部件，主要也是采用磁粉探伤。,第四节汽车零部件检验分类,（三）汽车零件隐蔽缺陷的检验,5、水压试验,a:水压试验专用于水冷式发动机气缸体、气缸盖裂纹的检查；b:水套内的水压力达到0.3-0.4MPa，并保持5min;c:不见气缸体、气缸盖上水套部位有水珠渗出即通过了水压试验。,第四节汽车零部件检验分类,（三）汽车零件隐蔽缺陷的检验,6、敲击探伤：通过敲击的方法，判断壳体有无裂纹,（三）汽车零件隐蔽缺陷的检验,第四节汽车零部件检验分类,二、汽车零件的检验（四）汽车零件的平衡检验,1、概念：平衡既是旋转零件质量分布的一种表征，也是这种分布的检验及在必要时的校正。事实上不可能也并不要求高速转动的汽车零件达到完全的平衡，而允许各自留有一定的不平衡量。EQ1090E发动机飞轮应进行静平衡，不平衡量不大于100g.cm，曲轴进行动平衡，每端不平衡量应不大于100g.cm。,第四节汽车零部件检验分类,平衡检验典型零件：主要的旋转零件或组合件，如曲轴、飞轮、离合器压盘、转动轴、甚至车轮等须进行平衡。,第四节汽车零部件检验分类,（1）静不平衡是由于零件的质心偏离了其旋转轴线而引起的；针对径向尺寸较大而轴向尺寸较小的盘形零件，如发动机飞轮、离合器压盘、制动盘、皮带轮等。（2）动不平衡是由于零件的质心偏离了其旋转轴线或零件的惯性主轴与其旋转轴线不重合而引起的；针对轴向尺寸较大而径向尺寸较小的轴类零件，如发动机曲轴，传动轴或质量较大的轮胎,（四）汽车零件的平衡检验,第四节汽车零部件检验分类,（四）汽车零件的平衡检验,动平衡的零件一定是静平衡的，而静平衡的旋转件不一定是动平衡的。,第四节汽车零部件检验分类,（四）汽车零件的平衡检验,动平衡机的工作原理1-被测传动轴2-弹性支架3-闪光灯4-不平衡量指示仪5-线圈6-开关,第四节汽车零部件检验分类,（四）汽车零件的平衡检验,第四节汽车零部件检验分类,（四）汽车零件的平衡检验,m1,m2是造成零件动不平衡的两质点，则F1，F2为两质点产生的惯性力。F1=FP1+FP2FP1.a=FP2.b同理：F2=F+FF.a/=F.b/F1,F2在校正平面的合力为FR,F1,F2在校正平面的合力为FR,FR,FR代表了两校正平面所需的校正量,第五节汽车总成装配的技术要求,一、汽车总成装配的一般技术要求概念：按照规定的技术条件，将组成总成的零件和部件连接在一起的过程；技术内容：1配合副配合特性；2主要连接件的紧固力矩及其均匀性；3各零件工作表面和轴线间的相互位置；4旋转件的平衡要求；5高速运动件的质量要求，以及密封性、清洁度和调整要求等。,技术要求：1零件的配合特性要求与零件的结构、几何尺寸、形位公差以及表面粗糙度有关，常以间隙或公盈表示。2零件间的位置要求包括轴线间的平行度、垂直度和同轴度等。3总成的装配精度是指采用相应的装配方法装配后，各配合副达到总成装配技术要求中各项指标的符合程度，包括配合精度、位置精度和回转件的运动精度等。,二、汽车总成装配原理与试验,目的：检验总成的装配质量，总成装配后应进行磨合与试验，以发现修理装配中的缺陷，提高配合副工作表面的承载能力。总成装配精度；1影响部件和总成装配精度的因素：部件或零件材料性质的变化；零部件几何尺寸的变化；部件相互位置公差的变化；部件或总成装配系统中装配尺寸链各环公差带分配关系的变化等；,第五节汽车总成装配的技术要求,二、汽车总成装配原理与试验,目的：检验总成的装配质量，总成装配后应进行磨合与试验，以发现修理装配中的缺陷，提高配合副工作表面的承载能力。2总成装配方法在总成装配中为了保证装配精度常采用：(1)选配法:公差放宽到经济范围内，装配按精度要求分成组。(2)调整法（汽车主减速器主、被动齿轮的装配精度就是依靠调整垫片或改变被动齿轮轴两端的调整螺套的位置来保证的）和(3)修配法（活塞与气缸的配合可通过珩磨来保证；活塞销与活塞销座孔的配合可通过铰削来保证）等。,第五节汽车总成装配的技术要求,2、典型配合副的装配原理,螺纹连接件的装配基本要求：“正确紧固，可靠锁紧”，对重要连接件的紧固力矩应符合装配技术条件规定的要求。预紧力的规定：预紧力是根据连接件的具体工作条件来确定的，各种连接件的预紧力在设计中已由材料和强度予以保证，在装配中是以规定拧紧力矩来实现的。拧紧力矩；拧紧力矩是根据各部位的工作条件、螺栓的材料和尺寸等因素规定的；拧紧顺序；由内相外，分次交叉，对称拧紧；,二、汽车总成装配原理与试验,第五节汽车总成装配的技术要求,2、典型配合副的装配原理过盈配合副的装配,过盈配合副的装配关键在于控制配合过盈量；装配时应满足以下要求：保持一定紧度，为此除尺寸上应考虑过盈量要求外，还必须考虑配合表面粗糙度和表面硬度的要求，否则其实际装配后的过盈量会在较大范围内变化。装配时应保持零件清洁并涂以润滑油，防止配合表面在压入时刮伤或咬死。为防止零件压入时发生偏斜，孔口应有3045倒角；轴端应有1015斜角，压入时应尽可能采用导套和专用夹具。当配合过盈量较大时，装配时应采用热胀或冷缩法装配。,二、汽车总成装配原理与试验,第五节汽车总成装配的技术要求,2、典型配合副的装配原理齿轮传动副的装配,装配要求：要精确地保持啮合齿轮的相对位置，使之接触良好，并保持一定的啮合间隙，以达到运转时速度均匀，没有冲击和振动，传动噪声小。圆柱齿轮的装配；圆柱齿轮的装配应保证齿轮啮合的正确性，即应保证规定的啮合间隙（包括侧隙和齿隙差）和啮合印痕。影响齿隙变化的原因：除齿轮加工误差外，主要是因齿面磨损及中心距变化引起的。装配时应分析原因予以消除；要求：齿轮啮合时，正确的啮合印痕，其印痕长度不应小于齿长的60%，印痕应位于齿面中部。影响圆柱齿轮啮合印痕的因素：壳体变形、齿轮轴弯曲、齿面磨损、齿轮变形等。,二、汽车总成装配原理与试验,第五节汽车总成装配的技术要求,2、典型配合副的装配原理齿轮传动副的装配,装配要求：要精确地保持啮合齿轮的相对位置，使之接触良好，并保持一定的啮合间隙，以达到运转时速度均匀，没有冲击和振动，传动噪声小。圆锥齿轮装配的特点及其调整:为了保证圆锥齿轮能正常啮合，在装配时必须使圆锥齿轮副的节锥顶和节锥母线相互重合，即要求两锥齿轮轴心线必须垂直相交；注意：锥齿轮的啮合印痕、齿隙和齿背不齐差三者是相互关联的，通常若啮合印痕正确，齿隙和齿背不齐差一般也是正确的，故锥齿轮装配时应先调整啮合印痕，然后检查齿隙和齿背不齐差。,二、汽车总成装配原理与试验,第五节汽车总成装配的技术要求,第五节汽车总成装配的技术要求与磨合试验,目的：1使零件摩擦表面作好承受使用载荷的表面准备。2通过磨合可提高零件摩擦表面的质量、耐磨性、疲劳强度和抗腐蚀性能。3及时发现和清除在零件修理和装配中由于偏离技术条件而引起的一些缺陷。4提高总成的使用可靠性和耐久性。,三、汽车主要总成的磨合与试验,1、发动机的磨合试验,最佳磨合规范：以最少的磨合耗费、最小的磨损量建立起能承受使用载荷的最佳工作表面。主要工艺参数：磨合转速；负荷的组合。磨合过程组成：冷磨合；无载热磨合；加载热磨合；磨合转速的确定：冷磨合起始转速过高或过低都不利于磨合过程。A：磨合起始转速过低，将导致机油泵供油不足，不能及时导出配合副在磨合初期释放出的热量，难以形成良好的润滑条件，加速了发动机的磨合磨损。B：磨合转速过高，会减少摩擦表面的接触时间，从而减少摩擦表面微观粗糙度的弹性变形和塑性流动的时间，但是增加了摩擦表面的接触频率，增大了摩擦行程，因而增大了单位时间内的摩擦功，导致摩擦表面的温度升高，使摩擦条件恶化；,第五节汽车总成装配的技术要求与磨合试验,三、汽车主要总成的磨合与试验,转速较低时，磨合时间明显增加，增大了磨合期的总磨损量，当转速较高时，磨损速率较高，磨合期的磨损量也大；冷磨合起始转速一般选用400600r/min；也可根据发动机额定工作转速ne：n1=（0.20.25）ne；,第五节汽车总成装配的技术要求与磨合试验,三、汽车主要总成的磨合与试验,冷磨合终止转速是根据主要配合副在磨合期形成最大单位压力时的转速确定的。一般发动机冷磨合终止转速为10001200r/min；冷磨合终止转速n2；n2=（0.40.55）ne；发动机额定转速较高时取下限。