数控技术毕业设计（论文）-典型轴类零件数控加工工艺设计.doc

摘要摘要数控技术把传统制造业推进到了信息化制造时代，是现代工业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础。在数控机床上加工零件，首先遇到的问题就是工艺问题。数控机床的加工工艺与普通机床的加工工艺有许多相同之处，也有许多不同，在数控机床上加工的零件通常要比普通机床所加工的零件工艺规程复杂得多。在数控机床加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序，这就要求程序设计人员要扎实的知识基础。重点关注图样尺寸的标注、零件轮廓参数几何条件的确定，正确地确定加工方案,以及零件结构的工艺性分析等。通过本次设计达到对数控车床的再了解与再熟悉。用具体的实例来进一步的巩固数控车零件的加工工艺设计与分析的方法。关键词：工艺设计、工艺分析、数控加工I目录目 录摘要第一章绪论1第二章数控加工基础知识概述32.1数控加工的工艺特点32.2数控加工工艺分析的主要内容32.3数控加工工艺内容的选择42.4数控加工工艺路线的设计42.5数控加工的工序设计52.6确定走刀路线和安排工步顺序62.7定位基准与加紧方案的确定62.8夹具的选择72.9刀具的选择72.10确定切削用量8第三章典型轴类零件数控加工工艺设计93.1典型零件图93.2典型零件数控加工工艺分析与设计103.2.1零件工艺性分析103.2.2确定毛坯113.2.3确定主要表面的加工方法113.2.3确定定位基准113.2.5工艺路线的制定113.2.6切削用量确定113.2.7刀具的选择113.2.8夹具的选择与装夹方案的确定123.2.9加工设备的选用123.2.10加工与工步的划分123.2.11轴套零件数控加工工艺卡片13第四章 典型零件加工程序编制与数控车床操作174.1典型零件数控加工程序编制174.2数控车床操作22论文总结24致谢25参考文献26第一章绪论数控加工就是采用数控程序控制机床进行零件加工的一种加工方法，数控加工具有加工效率高、劳动强度低、加工精度高、柔性好等一系列优点。数控机床加工中，数控加工程序是不可缺少的一部分，数控机床之所以能加工出各种形状、不同尺寸和精度的零件，就是因为编程人员为它编制了不同的加工程序。编写数控加工程序的过程就是将加工零件的工艺过程、工艺参数（进给速度、主轴转速和背吃刀量等），开关命令（换刀、切削液开/关和工件装卸等）等信息用数控系统规定的功能代码和格式按加工顺序编写成加工程序单，并记录在信息载体上，再通过信息载体将数控加工程序输入机床数控装置，从而指挥数控机床按数控程序的内容加工出合格的零件。数控编程分为手工编程和自动编程。手工编程是由人工完成刀具轨迹计算及加工程序的编制工作。当零件形状不十分复杂或加工程序不太长时，采用手工编程方便、经济。自动编程是利用计算机通过自动编程软件完成对刀具运动轨迹的计算、加工程序的生成及刀具加工轨迹的动态显示等。对于加工形状复杂的零件，常采用自动编程。在数控编程中，工艺分析和工艺设计是至关重要的，无论是手工编程还是自动编程，在加工前都要对所加工零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择加工设备、刀具、确定切削用量，安排加工顺序，制定走刀路线等。在编程过程中，还要对一些工艺问题（如换刀点，刀具补偿等）做相应处理。因此程序编制中的工艺分析和工艺设计是一项十分重要的工作。本设计为典型轴类零件的设计，从其外形特征来看，它是一个典型的轴类零件。本文根据该零件的图纸及技术要求，对该零件进行了详细的数控加工工艺分析，依据分析的结果，确定了该零件的加工方法、使用刀具、加工顺序安排、工步划分，走刀路线和切削用量等，并编制了零件的数控加工工艺卡片、数控加工工序卡片等.最后，采用手工编程编制了该零件的数控加工程序，并编写了数控车床的加工步骤。25第二章 数控加工基础知识概述第二章数控加工基础知识概述2.1数控加工的工艺特点普通机床加工零件，是用工艺规程或工艺卡片来规定每道工序的操作规程，操作者按工艺卡上规定的“程序”来加工零件。而在数控机床上加工零件时，按照编程人员编制的工件加工程序（包括机床上刀具和工件的相对运动轨迹、工艺参数和辅助运动等）编成程序并以一定的格式和代码存储在一个载体上（软盘、硬盘），用它来控制机床加工。由此可见，数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控机床加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点，具体表现如下：1工序的内容复杂这是由于数控机床比普通机床价格贵，若只加工简单工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排形状较复杂零件的工序。2刀具进给路线进给路线是指数控加工过程中刀具（刀位点）对于被加工零件的运动轨迹，普通机床上对于刀具进给路线的要求不是很高，而数控机床对于刀具进给路线的要求很高，同时使进给路线最短。数控机床可以保证被加工零件获得良好的加工精度和表面质量,同时使进给路线最短。2.2数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1.选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。2.分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排等3.设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。4.调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。5.处理数控机床上部分工艺指令。2.3数控加工工艺内容的选择对于某个零件来说，并不是全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成,而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。因此，在考虑选择内容时，应结合企业设备的实际情况，立足于解决难题、攻克关键问题和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。在选择时，一般可按下列顺序考虑：（1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容； （2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择的加工内容； （3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可考虑用数控机床加工。一般来说，上述这些加工内容采用数控加工后，在产品质量、生产效率与综合效益等方面都会有明显提高。相比之下，下列一些内容不宜选择采用数控加工：（1）占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容；（2）加工部位分散，要多次安装、设置原点。这时，采用数控加工很麻烦，效率果不明显，可安排通用机床加工；（3）按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓。主要原因是获取数据困难，易于与检验依据发生矛盾，增加了程序编制的难度。此外，在选择和决定加工内容时，也要考虑生产批量、生产周期等等。总之，要尽量做到合理，达到多、快、好的目的。要防止把数控机床变成为通用机床使用。2.4数控加工工艺路线的设计数控加工工艺路线设计与通用机床加工工艺路线设计的主要区别在于，它往往不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与普通加工工艺衔接好，因此，数控加工工艺路线设计中应注意以下几个问题： （1)工序的划分 根据数控加工的特点，数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： 1）以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的工件，加工完后就能达到待检状态。 2）以同一把刀具加工的内容划分工序。有些工件虽然能在一次安装中加工出很多待加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，机床连续工作时间的限制（如一道工序在一个工作班内不能结束）等。此外，程序太长会增加出错与检索的困难。因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多。 3）以加工部位划分工序。对于加工内容很多的工件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内腔、外形、平面，并将每一部分的加工作为一道工序。 4）以粗、精加工划分工序。对于经加工后易发生变形的工件，由于粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说，凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。 (2)顺序的安排顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行： 1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑； 2）先进行内腔加工，后进行外形加工； 3）以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数； 3)数控加工工艺与普通工序的衔接数控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，如衔接得不好就容易产生矛盾。因此在熟悉整个加工工艺内容的同时，要清楚数控加工工序与普通加工工序各自的技术要求、加工特点，如要不要留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等，这样才能使各工序达到相互满足加工需要，且质量目标及技术要求明确，交接验收有依据。数控工艺路线设计是下一步工序设计的基础，其设计质量会直接影响零件的加工质量与生产效率，灵活运用普通加工工艺的一般原则，尽量把数控加工工艺路线设计得更加合理。2.5数控加工的工序设计当数控加工工艺路线设计完成后，各道数控加工工序的内容已基本确定，要达到的目标已比较明确，对其它一些问题（诸如：刀具、夹具、量具、装夹方式等），也大体做到心中有数，接下来便可以着手对数控工序设计。工序的划分通常采用两种不同原则，即工序集中原则和工序分散原则。（1）工序集中原则 是指每道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。采用工序集中原则的优点是：有利于采用高效的专用设备和数控机床，提高生产效率，缩短工艺路线。但专用设备和工艺装备投资大、生产准备周期较长。（2）工序分散原则 是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。采用工序分散原则的优点是：加工设备和工艺装备结构简单，操作简单，有利于选择合理的切削用量，但工艺路线较长，所需设备及工人人数多。因而，在数控加工的工序设计过程中必须根据零件的特点选择相应的加工工序原则。同时，在对图形进行数学处理、计算和编程时，都要力求准确无误。在实际工作中，由于一个小数点差错而酿造重大机床事故和质量事故的例子也是很多的。数控工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹都确定下来，为编制加工程序作好充分准备。2.6确定走刀路线和安排工步顺序刀具的走刀路线：在数控加工中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。因此，在确定走刀路线时，最好画一张零件简图，将已经拟定出的走刀路线画上去（包括进、退刀路线），这样可为编程带来不少方便。而且在加工过程中可以避免撞刀，工步的划分与安排一般可随走刀路线来进行，确定走刀路线时应注意以下几点：（1)寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率；(2）为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来；(3)刀具的进、退刀（切入与切出）路线要认真考虑，以尽量减少在轮廓切削中停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在工件轮廓面上垂直上下刀而划伤工件；(4)要选择工件在加工后变形小的路线，对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去余量法安排定刀路线。2.7定位基准与加紧方案的确定定位基准：加工时，使工件在机床或夹具中占据一正确位置所使用的基准。在数控机床上加工零件时，安装定位的基本原则与普通机床相同，也要合理选择定位基准和夹紧方案。为了提高数控机床的效率，在确定定位基准和夹紧方案时应注意下列几点。(1)尽可能作到设计、工艺与编程计算的基准统一；(2)尽量将工序集中，减少装夹次数，尽量可能做到在一次装夹后就能加工出全部待加工表面，减少由于定位基准转换带来的误差。(3)避免采用占机人工调整装夹方案，以充分发挥数控机床的优势。2.8夹具的选择由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置，即加工零件起始的位置，所以要求夹具能够保证零件在机床坐标系中的正确坐标方向，同时能够协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，主要考虑下列几点：(1)当零件小批量生产时，选用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间和节省生产费用。(2)在成批生产时，考虑采用专用夹具，能提高效率，但应力求结构简单。(3)零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。(4)夹具要敞开，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。2.9刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床，而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、强度大、耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装调整方便。这就要求刀具的结构合理、几何参数标准化。数控刀具是提高加工效率的先决条件之一。数控机床对所使用的刀具有许多性能上的要求，只有达到这些要求才能使数控机床真正发挥效率。在选择数控机床所用刀具时应注意以下几个方面：良好的切削性能 为适应刀具在粗加工或对难加工材料的工件加工时能采用大的背吃刀量和较高的进给量，刀具应具有能够承受高速切削性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。较高的精度高 随着数控机床、柔性制造系统的发展，适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具必须具有较高的精度，又由于加工的零件日益复杂和精密，这就要求刀具必须具备较高的形状精度。先进的刀具材料 刀具材料其性能的优劣是影响加工表面质量、切削效率、刀具的寿命的重要因素。除了不断发展常用的高速钢和硬质合金钢材料外，涂层硬质合金刀具已在国外普遍使用，涂层的硬质合金是在硬质合金上涂一层或多层（513m）的难容金属碳化物，涂层硬质合金有较好的综合性能。此刀具多用于精加工和半精加工。2.10确定切削用量随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中，确定切削用量也显得十分重要。因此，编程人员必须熟悉切削用量的确定原则，数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2一0.5m m。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。所以，合理的切削用量，能提高加工零件的表面质量，减少刀具的磨损。同时，建立一张切削用量表，主要是为了防止遗忘和方便编程。第三章 典型轴类零件数控加工工艺设计第三章典型轴类零件数控加工工艺设计3.1典型零件图 技术要求： 1：锐边倒角 2：圆锥与圆弧过渡光滑 3：不许用砂布及锉刀修饰表面 4：断面允许打中心孔 图3.1典型轴类零件图图3.1为典型轴类零件图，其材料为45钢，毛坯尺寸为50mm120mm和50mm70mm(直径长)，批量生产3.2典型零件数控加工工艺分析与设计3.2.1零件工艺性分析如图所示的典型轴类零件，有支承传动零件，传递扭距，承受载荷的作用，它属于轴零件，由圆柱、不规则圆球、导角、螺纹、孔、锥面、螺尾退到槽。锥面的作用是使零件装配时配合面易与配合；螺纹用于安装锁紧螺母和调整螺母。根据工作性能和条件该图规定了轴套内、外圆表面的尺寸和表面粗糙度值。这些技术要求必须在加工中得以保证。该轴套的关键工序是46mm的外圆柱面，24mm，20mm和29.7mm内圆柱面的加工，同时内孔深22.5mm和25mm也是重要的加工尺寸。该零件的整个加工过程中车端面、外圆、钻孔、镗孔、倒角、锥面、螺纹、割槽、内（外）螺纹3.2.2确定毛坯该零件属于中、小轴套，45钢因其机械性能好、易切削，广泛用于机械制造，故选用50mm的热轧圆钢作为毛坯。3.2.3确定主要表面的加工方法该轴套大都是回转表面，并且精度要求不是很高，主要采用车削成形。外圆的表面加工方案可为：粗车精车内圆的表面加工方案可为:钻孔粗镗精镗3.2.3确定定位基准正确合理地选择定位基准是制定机械加工工艺规程的一项重要工作。在零件机械加工的第一道工序里，使用毛坯上未经加工的表面来定位，又由于它是空心轴，所以粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆，可以保证零件的技术要求。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面，钻中心孔。然后以已车过的外圆作为基准，采用三爪自定心卡盘装夹，车另一端面，外圆及钻孔。轴套的定位基准的确定也是一样的。3.2.5工艺路线的制定综合上述分析，按照先右后左，先外后内，先粗后细的原则确定轴套配合零件的工艺路线如下：下料车右端面粗车外圆精车外圆割槽切螺纹卸下掉头装夹车端面粗车外圆精车外圆钻孔粗镗孔精镗孔检验。下料车右端面粗车外圆精车外圆钻孔粗镗孔精镗孔检验。3.2.6切削用量确定该零件切削用量的选择，主要参照机械加工工艺手册，和数控车削选取，具体选取数值参看零件数控加工工艺卡片。3.2.7刀具的选择根据加工要求需要选择的刀具如下：一号刀：(T01）外圆车刀二号刀：(T02)硬质合金焊接切槽刀割槽车刀（宽度为4mm）三号刀：(T03)硬质合金螺纹车刀60四号刀：(T04)镗刀钻孔刀： 18和20锥柄麻花钻。3.2.8夹具的选择与装夹方案的确定该图为典型轴类零件，属于轴类零件的加工，形状规则，所以夹具用三爪自定心卡盘装夹就可以了。而且三爪自定心卡盘结构简单，零件易装夹。3.2.9加工设备的选用根据图形的形状、结构特点、外形和加工精度，选用大连机床厂生产的，配备FANUC0i-TB数控系统的CK6140型数控车床。3.2.10加工与工步的划分该零件加工工序依次装夹次数划分，可分为三道工序，即工序1为装夹零件右端加工零件左端内外型面，工序2掉头装夹零件左端加工零件右端内外型面和工序3装夹零件左端加工零件右端内外型面。具体工序、工步分布如下：(1）装夹零件右端加工零件左端内外型面1)下料,用切割机切50的45#热轧圆钢，长度为100mm。2)装夹毛坯右端，加工左端,棒料伸出卡盘外约80mm,找正后夹紧。3)用1号刀车平端面。（主轴转速为800r/min,采用G99每转进给F=0.1mm/r) 4)把20锥柄麻花钻装入尾座,移动尾架接近端面后锁紧,主轴以600r/min，转动尾座手轮钻20的孔,转5圈多一些(尾架螺纹导程为5mm)使孔深大于25小于26。然后通过车端面来控制孔深25。（钻孔时需开切削液）5)用1号刀采用G71进行零件左端面循环的轮廓粗加工。（主轴转速为600r/min,采用G99每转进给F=0.15mm/r) ，用粗加工完用1号刀采用G70进行零件左端面的轮廓循环精加工。（主轴转速为1000r/min,采用G99每转进给F=0.05mm/r) 6)用2刀采用G71进行零件内孔的粗镗循环加工，X轴的精加工余量应为负值。（主轴转速为600r/min,采用G99每转进给F=0.15mm/r)，粗加工完用2号刀采用G70进行零件内孔的精镗循环加工。（主轴转速为1000r/min,采用G99每转进给F=0.05 mm/r)(2)掉头装夹零件左端加工零件右端内外型面1）卸下工件用铜皮包住已加工过的46的外圆,帮料伸出卡盘外约70mm,找正后加紧。2）用1号刀车车端面并控制总长在9705mm内。（主轴转速为800r/min,采用G99每转进给F=0.15mm/r)3）用1号刀采用G71进行零件右端面的轮廓循环粗加工。（主轴转速为600r/min,采用G99每转进给F=0.15mm/r)，粗加工完用1号刀采用G70进行零件右端面的轮廓循环精加工。（主轴转速为1200r/min,采用G99每转进给F=0.05mm/r)4)用3号刀进行切槽加工。（主轴转速为350r/min,采用G99每转进给F=0.05mm/r)5)用4号刀采用G92进行螺纹加工循环。（主轴转速为350r/min) (3)装夹零件左端加工零件右端内外型面。1）下料,用切割机切50的45#热轧圆钢，长度为70mm。2）装夹毛坯左端，加工右端,棒料伸出卡盘外约60mm,找正后夹紧。3)用1号刀车平端面。（主轴转速为800r/min,采用G99每转进给F=0.1mm/r) 4)把22锥柄麻花钻装入尾座,移动尾架接近端面后锁紧,主轴以600r/min，转动尾座手轮钻20的孔,转5圈多一些(尾架螺纹导程为5mm)使孔深大于46小于47。然后通过车端面来控制孔深46。（钻孔时需开切削液）5)用1号刀采用G71进行零件右端面的轮廓循环粗加工。（主轴转速为600r/min,采用G99每转进给F=0.15mm/r) ，用粗加工完用1号刀采用G70进行零件右端面的轮廓循环精加工。（主轴转速为1000r/min,采用G99每转进给F=0.05mm/r)6）用2刀采用G71进行零件内孔的粗镗循环加工，X轴的精加工余量应为负值。（主轴转速为600r/min,采用G99每转进给F=0.15 mm/r)，粗加工完用2号刀采用G70进行零件内孔的精镗循环加工。（主轴转速为1000r/min,采用G99每转进给F=0.05 mm/r）7）4号刀采用G92进行螺纹加工循环。（主轴转速为350r/min) 3.2.11轴套零件数控加工工艺卡片3.1 装夹零件右端加工零件左端内外型面工厂数控加工工序卡产品名称或代号零件名称材 料零件图号典型轴类零件45钢CKG-05工序号程序编号夹具名称设备名称车 间1O0001三爪自定心卡盘CK6140型数控车床实习工厂工步号工步内容刀具号主轴转速(r.min-1)进给速度*（mm.r-1）背吃刀量/mm备注1钻20的孔6000.1502左端外轮廓T16000.1513零件内孔的粗镗加工T46000.151X轴的精加工余量应为负值4零件内孔的精镗加工T210000.050.45左端轮廓精加工T110000.05编制审核批准共3页第1页3.2 掉头装夹零件左端加工零件右端内外型面工厂数控加工工序卡产品名称或代号零件名称材 料零件图号轴套零件45钢CKG-05工序号程序编号夹具名称设备名称车 间2O0002三爪自定心卡盘CK6140型数控车床实习工厂工步号工步内容刀具号主轴转速(r.min-1)进给速度*（mm.r-1）背吃刀量/mm备注1车端面并控制总长在970.05mm内T16000.152零件右端外轮廓粗加工T16000.1513零件右端外轮廓精加工T110000.050.44切槽加工T23500.0525螺纹加工T335021.95编制审核批准共3页第2页3.3 装夹零件左端加工零件右端内外型面。工厂数控加工工序卡产品名称或代号零件名称材 料零件图号轴套零件45钢CKG-05工序号程序编号夹具名称设备名称车 间3O0003三爪自定心卡盘CK6140型数控车床实习工厂工步号工步内容刀具号主轴转速(r.min-1)进给速度*（mm.r-1）背吃刀量/mm备注1钻22的孔6000.1502左端外轮廓粗车加工T16000.1513零件内孔的粗镗加工T46000.151X轴的精加工余量应为负值4零件内孔的精镗加工T210000.050.25左端轮廓精加工T110000.056内螺纹加工T435021.95编制审核批准共3页第3页第四章 典型零件加工程序编制与数控车床操作第四章 典型零件加工程序编制与数控车床操作4.1典型零件数控加工程序编制程序一（I件左端）O0002; （程序名）N10 G54 G90 G99 M03 S600 T0101; （主轴正转，转速500转每分钟，用T01并建立刀补）N20 G00 X52 Z2; (快速接近工件端面的径外向,准备车端面)N30 G71 U1. 5R1; （采用G71循环,进刀量为1.5mm,退刀量为1mm N40 G71 P50 Q90 U0.4 W0.1 F0.15; ( 粗车循环从程序段N40到N90,X轴的精加工余量为0.4,Z轴的精加工余量为0.1,进给速度为每转0.2mm )N50 G01 X29.7 Z0 F0.05; （移到切削点）N60 G01 X33 Z-16.5; （车圆锥外轮廓）N70 G02 X45.99 Z-22.5 R6; (车R6的圆弧)N80 G01 Z-35; （ 车46的圆）N90 G01 X52; (径向退刀）N100 M03 S1000; （提高主轴转速，准备精加工） N110 G70 P50 Q90; (从N70到90的粗车外轮廓进行精加工) N120 G00 X50 Z100; （快速退刀带起始点） N130 M03 S400 T0404; （主轴正转，转速400转每分钟，用T04并建立刀补）N140 G00 X32 Z2; （ 快速移到循环点） N150 G71 U1.5 R1; ( 采用G71循环,进刀量为1.5mm,退刀量为1mm)N160 G71 P170 Q250 U0.4 W0.1 F0.15; ( 粗车循环从程序段N170到N250,X轴的精加工余量为0.4,Z轴的精加工余量为0.1,进给速度为每转0.2mm ) N170 G01 Z0 F0.05; （ 移到加工点）N180 X26; （径向进给）N190 X24 Z-1; （ 镗内倒角）N200 Z-20; （ 镗24的孔）N210 X20; （ 径向退刀） N220 Z-25; （镗20的孔）N230 X18; （ 径向退刀）N240 Z2 F30 （ 轴向退刀）N250 M03 S1000; （ 提高主轴转速） N260 G70 P170 Q230; (从N70到90的粗镗孔内轮廓进行精加工)N270 G00 Z20; （ 轴向退刀） N280 M05; （ 主轴停止）N290 M30; （程序结束）程序二(I件右端)O0001; （程序号） N10 G54 G90 G99 M03 S600 T0101; （主轴正转，转速500转每分钟，用T01并建立刀补）N20 G00 X52Z2; (快速接近工件端面的径外向,准备车端面)N30 G73 U1.5 R1; （采用G71循环,进刀量为1.5mm,退刀量为1mm）N40 G73 P50 Q200 U0.4 W0.1 F0.15; ( 粗车循环从程序段N50到N200,X轴的精加工余量为0.4,Z轴的精加工余量为0.1,进给速度为每转0.2mm )N50 G00 X0 Z2; ( 快速移动至循环起点)N60 G01 Z0 S800 F0.05; ( 精车时主轴转速为800每分钟,进给速度为每转0.05mm N70 X20 Z-10N80 Z-26.5 F0.05; （车20的外圆）N90 X27 C1.5 (倒角)N100 Z-49.5; （车27的外圆） N110 X36 R2; （倒圆角）N120 Z-64.5; （ 车36的外圆） N130 X45.99 C1.5; ( 倒角) N140 Z-80; （车46的外圆 ） N150 X52; （X轴向退刀）N160 M03 S1000; （主轴转速提高到800转每分钟）N170 G70 P50 Q200; (从N70到N200的粗车外轮廓进行精加工)N180 G00 X50 Z100; （退刀到起刀点）N190 M03 S350 T0202; （换刀，主轴正转，转速500转每分钟，用T02并建立刀补N200 Z-49.5; （轴向进刀）N210 G00 X38; （ 径向快速进刀）N220 G01 X23.1 F0.05; （ 用4mn的割槽刀割槽，留有0.1mm的余量）N230 G01 X38; （ 径向快速退刀） N240 Z-47; （轴向退刀）N250 X27 Z-47 （ 径向进刀）N260 X23 Z-48.5; （ 切倒角）N270 Z-49.5; （将余量0.1切掉）N280 G04 P3000; （割槽好割刀停留3s）N290 X38; （ 径向快速退刀） N300 G00 X50 Z100; （退刀到起刀点）N310 T0303 S350; （换刀，主轴正转，转速350转每分钟，用T03并建立刀补）N320 G00 X30 Z-22.5; （快速移到加工螺纹起点）N330 G92 X26.2 Z-46.5 F1.5; (切螺纹,导程为1.5,第一刀,导出量为2)N340 X25.6; （第二刀） N350 X25.2; （第三刀） N360 X25.2; （第四刀） N370 X25.05; （第五刀）N380 X25.05; （光刀走） N390 G00 X50 Z100; （ 退刀刀起始点） N400 M03 S350 T0202; （换刀，主轴正转，转速350转每分钟，用T02并建立刀补）N410 G00 Z-102; （ 轴向快速进给）N420 G01 X-1 F0.05; （割断轴）N430 G00 X50 Z100; （快速退刀）N440 M05; （ 主轴停止）N450 M30; （程序结束）程序三（2件）O0003; （程序名）N10 G54 G90 G99 M03 S600 T0101; （主轴正转，转速500转每分钟，用T01并建立刀补）N20 G00 X52 Z2; (快速接近工件端面的径外向准备车端面)N30 G71 U1.5 R1; （采用G71循环,进刀量为1.5mm,退刀量为1mm）N40 G71 P50 Q70 U0.4 W0.1 F0.15; （粗车循环从程序段N50到N70,X轴的精加工余量为0.4,Z轴的精加工余量为0.1,进给速度为每转0.2mm )N50 G01 X46 Z2 F0.05; （移到切削点） N60 Z-51; （ 车46的外轮廓）N70 X52; (径向退刀） N80 M03 S800; （ 提高主轴转速） N90 G70 P50 Q70; (从N50到70的粗车外廓进行精加工)N100 G00 X50 Z100; （ 返回到起刀点）N110 M03 S400 T0404; （主轴正转，转速400转分钟，用T04并建立刀补）N120 G00 X22; （快速移到加工点）N130 G71 U1.5 R1; （采用G71循环,进刀量为1.5mm,退刀量为1mm）N140 G71 P160 Q230 U-0.4 W0.1 F0.15; （粗车循环从程序段N50到N70,X轴的精加工余量为0.4,Z轴的精加工余量为0.1,进给速度为每转0.2mm )N150 G01 X46 Z2 F0.05; （径向进给）N160 Z0; （ 轴向进给）N170 G02 X33 Z-6 R6; （ 镗R6的内圆弧） N180 G01 X29.7 Z-22.5; （镗圆锥内轮廓） N190 X24 C1.5; （ 倒角）N200 Z-50; （镗24的孔） N210 X20; （ 径向退刀）N220 G01 Z20 F30; （轴向退刀）N230 M03 S600 G70 P160 Q230; (从N70到N160的粗镗内轮廓进行精加工) N240 G01 X20 Z-44.5 F0.05; N250 G01 X24; （径向进给）N260 X27 Z-46; （ 倒角）N270 Z-47; （ 镗27的孔）N280 X20; （径向退刀）N290 Z10; （轴向退刀）N300 G00 X50 Z100; （ 快速移到起始点）N310 M03 S350 T0303; （主轴正转，转速350转每分钟，用T03并建立刀补） N320 G0 1X22 Z-19 F0.15; (快速接近工件端面的径外向,准备做螺纹)N330 G92 X25.85 Z-47.5 F1.5; (切螺纹,导程为1.5,第一刀,导出量为1.5) N340 X26.45; （第二刀）N350 X26.85; （第三刀）N360 X27; （第四刀）N370 G00 Z10; （径向退刀）N380 G00 X50 Z100; （ 快速移到起始点）N390 M03 S350 T0202; （主轴正转，转速300转每分钟，用T02并建立刀补） N400 G00 Z-48.5; （轴向进给）N41