11.4 炼钢厂复产方案.doc

炼钢厂 复产方案 编制： 审核： 批准：内蒙古德晟金属制品有限公司 二零一五年十一月第一部分 组织机构及职责划分1、 目的为确保炼钢厂炼钢厂工程一次开炉成功，充分做好开炉前的各项准备工作，做到科学安排、周密布置，安全、顺利、圆满地完成热试开产任务，特制定本方案。2、 适用范围本大纲适用于炼钢厂及相关的各外围单位。3、 投产组织机构及人员准备 1、组织机构 总指挥：王占东 现场指挥：李建民、秦建中 指挥中心办公室：炉长、机长、炼钢厂调度室 2、炼钢厂组织机构： 设备负责人：秦建中、杨涛 转炉、运行区域负责人：李建民 连铸区域负责人：张小强 电仪系统负责人：马志民 天车负责人：王向光 调度协调：三班调度 现场安全领导小组组长：班长、炉长、机长4、 职责划分 1、总指挥职责：负责开炉的统一指挥和协调，负责对外的联系。对一切的安全负总责。2、现场指挥职责：听从总指挥下达的指令，组织好指令下达后的贯彻执行工作。负责开炉过程中各个环节的安全防护工作，以及现场应急措施的具体技术指导工作。3、专项负责人职责：听从总指挥的指令行动，负责开炉专项内容各环节的落实和确认，确保各环节的安全可靠。有问题及时报告现场指挥。4、操作岗位职责：操作岗位人员负责设备设施的具体操作，认真履行操作规定，确保操作到位，万无一失。5、安全领导小组： 5.1参加开炉各单位负责人必须严格执行炼钢厂岗位责任制。 5.2参加开炉人员必须严格执行炼钢厂安全操作规程。 5.3操作人员必须严格执行炼钢厂技术操作规程。6、 区域安全监督员的职责： 6.1监督各岗位人员按规定穿戴齐全劳保用品。 6.2监督各岗位人员严格执行技术操作规程、安全操作规程和设备操作维 护、检修规程。 6.3监督任何人不得擅自接触各类安全联锁、报警，不得挪动各种警告牌、 警示牌。 6.4监督各区域场地保持清洁，工具摆放整齐。 6.5监督各岗位人员不得擅自离岗，到其他区域活动。 6.6对出现的各类安全问题要及时报告指挥部，并在指挥部的统一部署下 进行处理。 6.7各参加单位必须认真履行各自职责，严格管理认真负责，否则参照公 司有关规定考核。 6.8车间人员的职责，各作业区域必须落实到位，否则按炼钢厂的有关制 度进行考核。 6.9专业监督、救护、抢救人员按标准着装，以方便识别和工作的开展。以上小组各项准备工作必须在指挥部的统一指挥下，按计划有步骤地进行，本着统一指挥，分片负责的原则，按各自职责进行工作。5、 开炉前的准备 1、电器设备安装完好，电源接通，具备开炉条件； 2、进一步核实设备安装是否齐全完好，水、电、风、汽是否到位，仪器仪表 阀门是否准确灵活； 3、检查设备紧固件是否紧固完好，润滑是否良好，油质油量是符合要求； 4、完成设备开炉前的全面检查； 5、安全防护设施、人员是否到位； 6、生产现场必须清理好现场，要求现场无杂物； 7、要求设备内外清洁无杂物，环境干净，道路通畅； 8、相关单位与专业人员必须到位。6、 开炉前的准备 1、车间生产指挥、生产操作、设备维护、电气维护、安全监督人员全部到位。 2、原材物料到位且充足，所有工艺件、工器具全部到位。 3、所有的通讯系统已全部投入正常使用，信息反馈渠道畅通无阻。 4、各种原始记录表、记录表到位，记录人员到位，且对记录的内容要清楚。 5、操作人员、维护人员对三大规程已全部熟练掌握。各岗位操作人员能熟练 操作，对手动、半自动、自动和计算机操作方式全部掌握。 6、生产在线称量系统确认能正常运行。 7、确认基础自动化调试完毕，能正常运行。 8、现场卫生清理干净，安全隐患拉网式检查完毕，发现问题已采取相应防护 措施。 9、开炉工艺记录的内容与要求。 10、工艺记录力求详细、全面、准确，严防漏项。为了便于记录、统计和存 档，应绘制成记录表格的形式，由区域负责人制度专人记录。第二部分 转炉系统单机、联动试车1、 转炉区域投产要求 1、转炉倾动系统经调试，确认运转正常。 2、氧枪系统经调试，确认运转正常。 3、投料系统（包括转炉、钢包、炉后投料）经调试，确认运转正 常。 4、转炉底吹系统经调试，确认运转正常。 5、转炉本体仪控系统经调试，确认运转正常。包括： 5.1主控和电脑画面显示、操作正常 5.2氧枪氧气：试气通畅，阀门开闭灵活可靠。 5.3氧枪氮气：试气通畅，阀门开闭灵活可靠。 5.4氧枪冷却水：流量180立方米/小时 5.5钢水包底吹氩系统：管道通畅，无泄漏，阀门开闭灵活可靠，压 力表显示正常，快速接头符合要求； 5.6设备、氮封用氮气、压缩空气：压力0.2-0.6Mpa 5.7氧枪待吹点与开、闭氧点已确定；6、转炉辅助设备经调试，确认运转正常。包括： 6.1炉前挡火门：运行平稳灵活，无杂音； 6.2炉后挡火门：运行平稳灵活，无杂音； 6.3活动烟罩升降机构：操作灵敏，升降平稳。 6.4钢包车、渣罐车：轨道平直牢固，车辆运行平稳，操控灵活稳定； 6.5钢包快速烘烤器：包盖升降灵活，管道通畅，阀门灵活可靠； 6.6人工测温枪及温度显示仪表：经电仪人员检测，复合工艺要求；7、转炉吹Ar站设备经调试，确认运转正常。8、转炉上料系统经调试，确认运转正常。9、转炉汽化冷却系统经调试，确认运转正常。10、转炉电器和仪表基础自动系统经调试，确认运转正常。11、转炉供电系统经调试，所属设备均已送电，确认运转正常。12、在砌筑前，转炉必须进行冷负荷运行，确认转炉本体和倾动系统运行的可靠性和安全性。只有在冷负荷运行成功后，才能进入转炉修砌工序。二、转炉烘炉烘炉前提条件1、烘炉前要仔细检查氧枪对中情况。2、烘炉材料准备 a)焦炭：6t b)烘炉前必须测量熔池深度，并进一步确定氧枪待吹点、开、闭氧点3、熔池深度测量方法： 1)氮气、氧气手动和自动切断阀确认关闭。 2）由专业人员和炉长两人带上对讲机、手电筒、卷尺通过绳梯（或将转炉摇 到60度，通过天车、废钢槽）下倒炉底。不得携带打火机等火种。 3）通过对讲机与摇炉工和炉前负责人联系，确定下枪操作，炉前人员未得到 炉内人员的指令不得擅自操作。 4）将氧枪下到标尺“0”位，炉内人员测量喷头据炉底的距离，是为熔池深度。 5）炉内人员指挥炉前操作人员提枪操作，到一定标尺位置，炉内人员测定其 “熔池深度”。如此反复3次，确定氧枪下降距离和氧枪标尺是否相符。 6）待吹点与开、闭氧点由自控、电器、机械钳工根据设计参数调整固定，并 将其结果通知工艺人员。 7）烘炉前，取消氧枪与氧气压力、流量的连锁。烘炉过程 1、将焦炭装入废钢槽，点燃加氧助燃；2、摇炉至装料位用废钢槽向炉内加入点燃的焦炭。3、摇炉工摇正转炉，听炉长指挥下氧枪助氧烘炉，将氧枪降至炉底2.5m处，手 动调节氧气流量，氧气流量调节阀阀位由“0”位开至5%，并逐渐加大阀位 开度，在流量稳定后，转入半自动方式，将氧气流量设定到2,500Nm3/h。将 底吹系统N2气手动总阀打开。4、炉长必须根据烘炉情况，调节供氧量与压力，但最大为：0.4Mpa，4000Nm3/h5、整个烘炉过程时间约360分钟，炉衬目测红亮，烘炉结束。6、在烘炉结束前30分钟内，炉长与当班调度联系铁水准备事宜。7、烘炉结束时，炉长确认炉衬烧结情况，并要求焦炭燃烧干净。8、转炉区域热开炉工艺过程记录表 焦炭加入时间和加入量焦炭加入时间（min）加入量（kg） 氧枪氧气流量随时间的变化时间（min）氧气流量Nm3/min氧气压力Mpa 氧枪枪位随时间的变化 时间（min）枪位mm 底吹流量随时间的变化时间（min）底吹流量Nm3/min 四、转炉区域热试人员安排1. 岗位操作人员序号姓名职责1陈绍辉 崔太峰杨高发炉长，工器具材料准备，班组指挥2主控摇炉工，设备点检、摇炉、3田斌斌、曹笑彬炉后出钢工，设备点检、出钢、出渣、兑铁4 张新强合金工，钢包合金化、吹Ar站操作5张绍斌、崔金星炉前工，测温、取样、6袁浩、韩超钢包车工，钢包车的运行维护2. 设备护航人员序号姓名职责1陶凯凯转炉倾动系统、辅机设备的运行维护2高连祥转炉氧枪系统的运行维护3杨文杰转炉投料系统、吹Ar站的运行维护4张伟伟系统维护工程师，事故诊断3. 电气护航人员 序号姓名职责1翟俊杰转炉倾动系统、辅机设备的运行维护2王增新转炉氧枪系统的运行维护3王东转炉投料系统、吹Ar站的运行维护4马俊峰转炉本体仪表的运行维护5马志民系统维护工程师，事故诊断5、 转炉区域热试前的检查确认细则 转炉倾动系统1、电机传动系统 倾动电机工作正常 减速机工作正常 倾动电动机冷却风机工作正常 倾动抱闸电动机工作正常 转炉倾动平稳、无晃动，倾动速度0.14-1.4r/min2、稀油润滑系统 稀油润滑站工作正常，到各润滑点的润滑回路通畅，管路无泄漏，油流指示清 晰。系统压力0.6Mpa 油温35-45，加油工具到位。3、氧枪系统 1）氧枪升降： 氧枪升降顺畅无阻，枪体对正、无偏移。 传动钢丝绳张力正常、无松动。 钢丝绳张力传感器工作正常。 氧枪防跌落装置工作可靠。 氧枪枪位标定正确，显示灵敏、准确。 氧枪升降各连锁、限位控制功能可靠。 氧枪到开闭氧点时，能自动开闭氧/氮。 2）氧枪横移： 横移台车运行平稳、无异常。 横移限位可靠，定位准确。 电液推杆所否定功能可靠。 氧枪系统各连锁控制功能可靠。 UPS电源能够正常投用。 4、转炉底吹系统： 转炉砌筑完成后，通气确认吹通。 底吹N2/Ar压力正常，总管压力1.0Mpa。 底吹N2/Ar切换正常。 计量计器仪表显示正常。 底吹阀门站各切断阀、流量（压力）调节阀正常，开关灵活。 5、 转炉管道系统 1）氧枪氧气： 氧回路通氧试氧完毕。 氧气阀门站各切断阀、流量（压力）调节阀正常，开关灵活。 氧气回路无泄漏。 氧气总管压力 Mpa。 2)氧枪氮气： 氮回路通氮试氮完毕。 氮气阀门站各切断阀、流量（压力）调节阀正常，开关灵活。 氮气回路无泄漏。 氮气总管压力 Mpa。 3）氧枪冷却水： 回路通水试水完毕。 冷却水回路各切断阀、流量（压力）调节阀正常，开关灵活。 进水流量180m/h，压力1.2Mpa，进回水流量差5m/h， 进水温度35，烘炉、开新炉回水温度60。 4）炉体冷却水： 进水流量150m/h，压力0.6MPa， 进水温度35摄氏度，烘炉、开新炉回水温度60。 5）钢水罐底吹氩： 钢包车氩气快速联接可靠，无泄漏。 氩气切断阀、调节阀开关灵活。 氩气压力0.6Mpa。 6）设备用氮气、压缩空气：达到工艺要求。 以下各用气点的流量、压力达到工艺要求。 活动烟罩氮封，压力0.2-0.6Mpa 氧枪口、氮封，压力0.2-0.6Mpa 投料口处氮封，压力0.2-0.6Mpa 控制阀门用压缩空气，压力0.5Mpa6、 转炉辅助设备： 炉前挡火门、炉后挡火门，开关灵活，限位可靠； 测温取样窗、火线观察窗，开关灵活； 能顺利实现机旁和CRT操作 挡渣机构：运行正常7、 钢包车渣罐车： 控制灵活、运行平稳，报警正常。 道轨内清洁、无杂物。8、 钢包烘烤装置： 升降灵活，无钢丝绳脱槽、断股现象。 包盖耐材无脱落。 管路试气完毕，无泄漏。9、 人工测温枪及温度显示仪表： 补偿导线与测温枪、温度显示仪表连接良好 测温温度显示仪表经校验，测试准确。六、开新炉操作 1.采用全铁水法开产，连续冶炼5炉，全部采用全铁水冶炼。 冶炼钢种：HRB400E开新炉第一炉，铁水装入量100t。 2.兑铁前，炉长首先根据铁水成分，将铁水硅含量配置1.0%，Fe-Si加入量： 1.0%1001000-1001000【Si%】/（Si）kg 【Si】-铁水中硅含量 （Si）-硅铁合金中硅含量 铁水温度大于1350 3.兑铁前必须确认至少有三个钢包烘烤符合工艺要求，包衬达到红亮。 4.开吹前测氧枪枪位，测量方法：兑完铁水，将转炉摇正；摇炉工各一个炉前工上到氧枪氮封口；将一根长约1m直径12-15mm的钢管或钢筋绑牢在氧枪头部；摇炉工指挥主控工下氧枪操作，主控工根据烘炉前测定的枪位，确定氧枪下到的标尺位；提枪到但分口以上，摇炉工做好基准点的标记，将测量钢管解下，交炉长确认喷头距金属液面的距离，从而确定枪位；5. 开炉第一炉操作氧压控制在0.7-0.5Mpa，吹炼枪位1.4-2.0m。纯供养时间 大于20min6. 渣料要求分批加入，开吹时加入第一批渣料，包括石灰量的1/4；第二批渣料 视化渣情况，分批在20分钟内加完，要求终渣碱度控制在3.0-3.5；萤石视 化渣和温度情况加入，控制加入量小于280kg。 石灰加入量计算公式：2.14（Si%）/（CaO%）1000R6. 炉长根据供氧时间，结合炉口火焰形状正确判断终点，要求终点前1-2分钟根 据化渣情况，调整枪位化渣，终点拉碳前要有30秒的低枪位拉碳操作，拉碳 枪位13.-1.5m。 终点成分 C 0.08-0.10%、 P0.025%、 S0.03%8. 合金加入方法： 禁止直接加入包底； 钢水出到1/4的时候开始加，出到3/4的时候加完； 合金加入顺序按脱氧能力先弱后强的顺序加入； 脱氧剂的加入量根据钢水氧化情况按0.8-1.5kg/t加入； 合金加入计算方法： HRB400 Si-Mn：kg/t钢 （Mn中线%-残留%）/Mn收得率%合金中的Mn的含量%1000 带入Si量：kg/t钢 Si-Mn加入量Si收得率%Si-Mn合金中Si的含量% Fe-Si：kg/t钢（Si中线%-带入的Si量%）/Si收得率%合金中Si含量%10009. 出钢前要仔细检查炉身、出钢口、炉下轨道情况。 出完钢后，炉长要仔细检查炉衬、出钢口烧结情况，看有无砖衬大面积剥落 或出现大坑，若有，及时处理。 摇炉工将残渣倒入渣罐内，不得留渣，准备下一炉冶炼，前3炉禁止大口朝 下。10. 吹氩操作 当钢水到吹氩（氮）站温度高出上台温度大于40时，要加冷钢、调温，严 禁延长吹氩（氮）时间降温；每吨钢水加入0.7kg冷钢，降温1，加冷钢后 要继续吹氩（氮）2min以上，吹氮降温3/分钟左右。 钢水吹氩（氮）时间控制：HRB400钢：5-8分钟。 氩气（氮）总管压力保持0.5MPa以上，出钢的同事开始吹氩（氮）操作，气 压调节先大后小；操作压力控制0.30-0.40MPa。吹氩（氮）时钢水不能大翻， 以页面有轻微波动、钢水不外露为宜。 吹氩（氮）调温结束后，要及时加入覆盖剂60-80kg保温。 吹氩（氮）完毕必须测温，按温度制度执行。 吹氩（氮）完毕，测温后先关气拔下气节头，开出钢包车待吊。七、转炉热试前设备检查确认表序号项目内容标准状态是否符合要求确认人签字1倾动系 统倾动电机运行无杂音，运行电流小于250A一次、二次减速机转动平稳，无异音冷却风机转动平稳，无异常振动制动器制动准确可靠转炉倾动平稳、无晃动主控室操作台控制指示正常，动作可靠出钢侧、出渣操作台控制指示正常，操作可靠各连锁控制功能功能正常，联锁可靠稀油润滑压力0.6MPa、油温35-45 2 氧枪系统枪体氧枪升降对正、无偏移顺畅、无卡阻，运行电流小于195钢丝绳张力钢丝绳张力传感器灵敏、准确、可靠氧枪防跌滑装置摩擦板与轨道面间隙为0.1mm氧枪枪位标定正确，显示灵敏各连锁控制功能功能正常，连锁可靠横移台车运行减速机转动平稳，无异音横溢限位动作可靠电液推杆锁定功能运行平稳，能正确定位UPS电源正常可靠主控室操作台控制只是正常，操作可靠机旁操作控制只是正常，操作可靠 3转炉投料 各电动振动给料机指示正常，工作可靠电液推杆工作正常，控制可靠氮气密封阀开关灵活可考各密封闸门转动平稳，无卡阻各排料闸门开、闭灵活可靠高位料仓料位灵敏、准确各称量斗称量只是准确、可靠系统各联锁控制功能正常，连锁可靠投料料在料管内运行无卡、堵现象4转炉底吹系统转炉砌筑完成后，确认吹通气体畅通无阻底吹N2/Ar压力总管压力1.0MPa底吹N2/Ar切换各阀门开闭动作灵活可靠阀门站各阀门开闭灵敏可靠5氧枪氧气氧气回路通氧试氧完毕，无泄漏阀门站各阀门开关、调节灵活可靠氧气总管压力压力1.2MPa，指示正常6氧枪氮气氮气回路通氮试氮完毕，无泄漏阀门站各阀门开关、调节灵活可靠氮气总管压力压力1.2MPa，指示正常7氧枪冷却水冷却水回路通水试水完毕，无泄漏冷却水回路各阀门开关灵活可靠进回水流量、压力、温度进水流量190m/h，压力0.6MPa，进回水流量差5m/h，进水温度35，开新炉回水温度50。8炉体冷却炉体冷却水进回水进水流量150m/h，压力0.6MPa，进水温度35，回水温度60。9钢水罐底吹氩钢包车氩气快速接头联接可靠，管路无泄漏氩气切断阀、调节阀开关灵活、无泄漏氩气压力0.6MPa指示正常10炉前挡火门开关开关灵活，无卡阻，限位可靠火焰观察窗开关灵活测温取样窗开关灵活11炉后挡火门开关开关灵活，无卡阻，限位可靠限位可靠限位灵活可靠CRT和机旁控制灵活可靠12活动烟罩升降升降平稳，液压系统无泄漏现象限位限位可靠联锁功能控制可靠13钢包车行走控制灵活，传动系统运行平稳，无卡阻14钢包烘烤和喂丝装置包盖升降升降灵活，无钢丝绳脱槽、断股包盖耐材无脱落管路试气完毕、无泄漏喂线机运转运转正常，电机无异音，无卡线、打滑现象喂线速度和喂线量控制正常可靠15测温枪及显示仪表温度显示仪测试准确，指示正常补偿导线与测温枪、温度显示仪表连接良好接触良好，无松动16设备用氮气活动烟罩氮封压力0.2-0.6MPa氧枪口氮封压力0.2-0.6MPa投料口处氮封压力0.2-0.6MPa控制阀门用压力0.5MPa刮渣器压力0.5MPa第三部分：连铸开产单体、联动试车试车要求：在各单台、套设备具备试车条件后，我方各工段人员确认，填写单体、联动试车工作确认表，炼钢厂统一安排，组织岗位人员配合试车。在单体试车中发现设备运行中的问题应及时处理解决，确保正常，以避免设备在投产后出现故障，并保障生产平稳有序。连铸区域试车人员安排序号姓名职责1李冬冬 汪素红张纪机长，工器具材料准备，班组指挥设备点检、23孟春杰、周学海浇钢班长，回转台、钢包车、中包、大包检查4 吴军勇、白雪斌台下班长，火切机、工具、冷床检查5李文革、李明星煤气检查、供水、液压检查 设备护航人员序号姓名职责1张晓峰连铸水系统、辅机设备的运行维护2段鹏连铸液压系统的运行维护3高海军连铸拉骄机系统、冷床、移坯车的运行维护4黄庆中系统维护工程师，事故诊断4. 电气护航人员 序号姓名职责1翟俊杰转炉倾动系统、辅机设备的运行维护2王增新转炉氧枪系统的运行维护3王东转炉投料系统、吹Ar站的运行维护4马俊峰转炉本体仪表的运行维护5马志民系统维护工程师，事故诊断一、大包回转台系统：1、取消系统连锁2、空载试车2.1检查大包回转台电控操作箱电源系统是否正常。操作按钮是否灵敏可靠，要求轻快灵活无异响。2.2各系统包括和回转、事故驱动系统，应运转灵活。2.3制动器刹车应安全可靠。2.4加速、减速信号位正常，大包转动平稳。2.5各润滑点加油正常无泄漏。2.6检查各液压管路及管头接口无泄漏。2.7齿轮咬合正常，接触点沿齿高40%，沿齿长50%。2.8正常转动顺时针、逆时针各180度。转动速度，电动1r/min，事故液压驱动0.65r/min。2.9钢包加盖系统：转动灵活升降无卡阻，旋转平稳到位，升降顺利。操作台按钮灵活好用。3、静压试车： 试验载荷取每侧各1.2倍公称载荷，静压4-6小时，测量回转臂绕度，其最大值应1/800。要求大包转台称重系统最大误差值0.2%范围内。4、重载联动试车4.1试验载荷取每侧1.2倍载荷。4.2转动时，电机电流应在允许范围内，电控停位准确。4.3 启动主液压站，检查工作压力达到工作要求值后，将钢包座上转台，检测钢包加盖装置，检测转台事故驱动装置，检测转台旋转，及钢包称重称量装置是否达到要求值。二、中间包车系统： 1、取消系统连锁 2、空载试车 2.1检查中间包车电控操作箱电源系统是否正常。操作按钮是否灵敏可靠，要求轻快灵活无异响。2.2检查电缆托架 2.3检查各润滑点及减速箱油脂是否满足使用要求。 2.4试车前应反复盘车，判断运转是否灵活无异常，检查个密封处是否有漏油现象。2.5运转应反复进行，行走速度014m/min，并仔细观察，如发现异常应停车检查，及时处理，故障为查明不可擅自动车。2.6减速机跑合合格后应检查清理油箱无异物、更换油脂。2.7检查升降横移系统油缸接头有无跑、冒、滴、漏现象，反复试车确认升降横移是否同步。横移行程110mm、 调整速度5mm/s、升降行程320mm、升降速度30mm/。2.8中包座上中包车后，检验中包定位装置，标准：内、外弧偏差10mm 、两窄面之间偏差10mm、检查流间距41750m。3、重载联动试车3.1启动主液压站，检查工作压力达到工作要求值后，将中包上中间包车，检测中间包车行走快慢速及对中情况，检测中间包升降装置，检测中间包横向微调装置，及赛棒启闭机构装置是否达到要求值。试验载荷取75t公称载荷，静压4-6小时。3.2 在此检测升降横移是否同步。3.3 移动时，电机电流应在允许范围内，电控停位准确。3.4 检查电缆托架是否正常。3.5 将中间包车开至浇注位，检察水口间距是否与工艺参数一致。 调整横向微调检察水口与结晶器对种情况。三、结晶器及结晶器振动装置： 1、空载单体试车 1.1检查结晶器上下口尺寸应符合要求 1.2结晶器使用前应对其进行检测试压，（p试压=1.25p工）。2.1水路系统： 2.1.1管路系统2.1.2各管路水管道必须有预压膜，并组织检查。2.1.3结晶器水冲水采用外路循环冲洗，水不得进入结晶器内，冲水时间72小时。目标：取水样分析，达到标准要求。2.1.4结晶器进出水孔内必须无杂物、无铜屑及铁渣。2.1.5连接结晶器继续冲洗，冲水时间12小时。目标：取水样分析，达到标准要求。2.1.6组织专人检查各管路水的进出水和泄水及事故水节门具体开关位置的标志牌及开关的灵活性。2.1.7与仪表维修人员共同确认气动阀门开启的灵活性。2.1.8所有试水条件具备后，通知联合泵站开泵。2.1.9待事故水位达到规定数量时，关闭事故水节门，打开结晶器、二冷水、设备水进出水节门的气动阀门。（结晶器、二冷水采用不进设备冲洗）2.1.10主控室人员及参与试车人员共同确认各路水的畅通情况。2.1.11冲水次数：不低于5次 。时间：至少6090分钟，（每次）并反复冲洗 目标：取水样分析，达到标准要求。2.1.12事故水冲洗次数：不低于5次 时间：事故水流量完毕 目标：取水样分析，达到标准要求。2.2【特别注意】2.2.1本铸机结晶器、二冷水、设备水事故水箱集一体。 2.2.2事故水流量700M3，时间30分钟。2.2.3控制节门一个。2.2.4事故水节门无自动，只能手动打开、关闭。2.2.5操作方法：1)在上述各路水开启后，事故水节门必须打开。（手动） 2).在上述各路水停泵前，事故水节门须关闭。(手动)3).事故水只提供各项事故状态下使用。（4）：此章节的附表 结晶器冷却水供水参数供水压力MPa水流量M3/h入口温度温升要求水质报警压力MPa0.81.28804010软化水0.41)总管路最大流量(节门全开) 2)工作流量:3)工作压力:1.00.1 Mpa二冷水供水参数供水压力MPa水流量M3/h入口温度温升要求水质0.84004515砾石过滤水二冷水报警压力0.4 MPa设备闭路水供水参数供水压力MPa水流量M3/h入口温度温升要求水质报警压力MPa？4515软化水0.4三种水质要求序号项目单位用户名称结晶器冷却水设备间接冷却水二次冷却水1碳酸盐硬度dH210152PH值7-97-97-93悬浮物Mg/l2020204悬浮物最大颗粒直径mm0.20.20.25总含盐量Mg/l4004004006硫酸盐Mg/l1502006007氯化物Mg/l1001504008硅酸盐Mg/l4040150 3、空载试车3.1检查各润滑点及减速箱油脂是否满足使用要求。3.2试车前应检查结晶器框架周围有无异物，确认后进行反复盘车，判断运转是否灵活无异常。3.3 检查振动台托架在零位时水平度（0.1/1000mm）3.4检测结晶器振幅3mm、4mm、5mm(0.2)，振频40-300次/min，及偏摆量0.15。3.5检查一切正常后进行空载试车，试车时间为不小于8小时。3.6 在空载试车期间，如发现各部位有异响或电机电流过大，应反复检查转动部位的零部件，调整好间隙直至达到要求。4. 重载联动试车 4.1 一切正常后，做结晶器，调整结晶器与二冷对弧精度，启动结晶器水泵进行监测，调整结晶器水量，到合适值。4.2 取50KN负载进行检测电机、电流，是否在允许范围内。4.3 测量偏摆量是否在工艺要求范围内。4.4 给定拉速检查结晶器振动是否与拉速相匹配，振频是否根据拉速的调整而调整。四、二冷密排辊及二冷喷淋管： 1、 检查各润滑点油脂是否满足使用要求 2、 检查密排辊各段对弧精度各辊转动灵活。 3、 检查二冷喷淋水架安装是否符合工艺要求，与中心线对中偏差1.5mm 4、 检查二冷喷嘴的型号、喷嘴内是否有铜屑和杂物，正常后才能安装。5、安装完毕后检查喷嘴距铸坯表面的距离，喷嘴安装的角度及是否紧固，型号是否与规程相符。6、达到规范要求后，二冷水各扇形段软管连接，继续冲洗， 目标：取水样分析，达到标准要求。时间至少90分钟二冷喷嘴布置位置喷嘴型号及数量排列结晶器宽面足辊3/8PZ7065QZ52个3排2面结晶器窄面足辊3/8PZ6265QZ52个2排2面段1至5排宽面3/8PZ11860QZ22个5排2面段1至5排窄面3/8PZ7460QZ21个5排2面6至13排宽面3/8PZ9460QZ22个8排2面6至12排窄面3/8PZ4760QZ21个7排2面段14至24排宽内3/8PZ9460QZ22个11排1面段14至24排宽外3/8PZ4760QZ22个11排1面导向段25至31内3/8PZ11090TYI1个7排1面导向段25至31外3/8PZ11075TYI1个7排1面 7、一切冷试结束后，安装喷嘴，（喷嘴安装时一定要按要求安装） 8、启动二冷水泵，检察二冷各段水量是否达到工艺要求。 五、拉矫机：1、取消系统连锁2、空载试车2.1检查各润滑点及减速箱油脂是否满足使用要求，油位是否符合要求。2.2 检查各液压管路及管路接口是否有无跑、冒、滴、漏现象。2.3 检查各设备水管是否连接正确。2.4 检查液压站油位、油温工作压力是否正常。2.5 检查浇注平台电控操作箱、一操室、二操室电控操作台电源系统是否正常，操作按钮是否灵敏可靠，要求轻快灵活无异响。2.6 检查各辊面是否平滑，水平度要求0.15/10002.7 检查拉矫机开口度，最大开口度550mm，最小140mm。侧导辊开口度为490mm 0.2mm。2.8 检查拉矫机电源端子接线是否正确，检查电机正反转是否一致。2.9 检查液压油缸升降是否灵活可靠，又无卡阻，应进行反复试验。2.10 检查一切正常后进行空载试车，正反转应分别单试，试车时间不得小于8小时。2.11在空载试车期间，如发现各部位有异响或电机电流过大，应反复检查转动部位的零部件，调整好间隙直至达到要求。2.12减速机跑合合格后应检查清理油箱无异物、更换油脂。3、重栽联动试车3.1启动主液压站，检查工作压力达到工作要求值后，按拉矫机抬起按钮，将拉矫机抬起，将引锭杆送入拉矫机下面，检测拉矫机液压油缸升降是否正常，是否压紧引锭杆，在上引锭杆时是否有打滑现象，观察银锭干到达规定高度时是否自动停止上引锭操作。3.2 上引锭时，检查拉矫电机电流应在允许范围内。3.3 上引锭杆时检查各线位开关是否正常。3.4 检查电缆托架是否正常。六、脱锭辊系统：1、取消系统连锁 2、空载试车 2.1检查电控操作箱电源系统是否正常。操作按钮是否灵敏可靠，要求轻快灵活无异响。2.2检查各润滑点油脂是否满足使用要求。2.3检查各液压管路及管路接口是否有无跑、冒、滴、漏现象。2.4 检查行程线位开关是否灵敏可靠。行程为150mm。2.5 反复试验升降油缸是否有卡阻现象。升降速度为0.1m/s。 2.6 检查托坯辊面是否低于出坯辊面30mm。 2.7 一切正常后应反复试车。3、重栽联动试车3.1启动主液压站，检查工作压力是否达到工作要求值，按动脱锭辊抬起按钮，将脱锭辊抬起，将引锭杆与铸坯分离，检测脱锭辊液压油缸升降是否正常。3.2 分离后的引锭杆是否自动启动输送辊道，将引锭杆送入引锭储存装置。3.3 检查各线位开关是否正常。3.4 检查引锭头到达脱定辊时脱锭辊是否抬起，作脱锭工作。七、切前辊及摆动辊系统： 1、取消系统连锁2、空载试车 2.1检查电控操作箱电源系统是否正常。操作按钮是否灵敏可靠，要求轻快灵活无异响。2.2检查各润滑点及减速箱油脂是否满足使用要求，油位是否符合要求。2.3检查各气动管路及管路接口是否有无跑、冒、漏现象。2.4 反复检查辊道正反转是否运转正常。有无异响。2.5 检查摆动辊气缸伸缩是否有无卡阻现象，行程为600mm。3、重载联动试车3.1反复启动辊道检查电机电流是否有过载现象，时间不小于1小时。3.2检查摆动辊气缸伸缩是否灵敏。3.3当切割机工作时摆动辊是否处于下位，当切割结束后摆动辊应处于上位。八、火焰切割机系统： 1、取消系统连锁2、空载试车 2.1检查电控操作箱电源系统是否正常。操作按钮是否灵敏可靠，要求轻