框架涵施工方案.doc

. 精选范本 一、编制依据.- 2 - 二、编制范围.- 2 - 三、工序流程.- 2 - 1.施工准备 .- 2 - 2.混凝土框架涵工序流程 .- 2 - 3.施工顺序 .- 3 - 四、施工原材料.- 9 - 1.钢筋 .- 9 - 3.砂石骨料 .- 10 - 4. 砼拌合和养护用水 .- 10 - 5.其他原材料 .- 10 - 五、模板工程.- 10 - 1.设计与制造 .- 10 - 2.模板的安装和使用 .- 11 - 3.模板的拆除与存放 .- 12 - 六.钢筋加工和安装.- 13 - 1. 钢筋加工.- 13 - 2. 钢筋连接.- 14 - 3. 钢筋安装.- 15 - 七、混凝工作业.- 16 - 1.搅拌工艺要求 .- 16 - 2. 混凝土运输 .- 17 - 3.砼的浇筑 .- 18 - 八.混凝土的养护.- 19 - 九、框架涵作业安全、质量、环境保护措施.- 20 - 1. 框架涵作业安全保证措施 .- 20 - 2. 框架涵质量通病防治措施.- 20 - 3.环境保护措施 .- 21 - . 精选范本 一、编制依据一、编制依据 1.客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ2132005 2.客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160 号 3.客运专线铁路桥涵工程施工质量验收补充标准铁建设2005160 号 4.铁路混凝土与砌体工程施工技术指南TB104242003 5.客运专线铁路路基工程施工技术指南TZ2122005 6.铁路混凝土工程施工技术指南TZ2122005 7.铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定铁建设2005157 号 二、编制范围二、编制范围 新建铁路合福线合肥至福州段上饶车站改扩建工程，里程范围 DK468+546.88DK469+160.34 内钢筋混凝土框架涵。DK468+717.4 为排洪涵，孔径为 1-2.0*2.5m，净高 2.5 米；DK468+904.8 为排洪涵，孔径为 1-3.0*3.5m，净高 3.5 米； L1DK5+870 孔径为 1-2.0*2.5m，净高 2.5 米；L2DK5+550 孔径为 1-2.0*2.5m，净高 2.5 米；L2DK5+925 孔径为 1-1.5*2m，净高 2 米；。 三、工序流程三、工序流程 就地浇筑施工钢筋混凝土框架涵。 1.1.施工准备施工准备 1.1 场地准备 测量放样挖基范围，并进行场地平整。施工场地内设置地面排水坡度、四周设置 排水沟进行地表水清除。施工前，应查明现场范围内的地下构筑物和各种地下管线的 位置及标高等，并采取必要的措施，以免因施工而造成损坏。 1.2 技术准备 施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织相关人 员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，做好涵洞施工的技术准备工作。 并且对技术人员进行技术交底，交底内容包括：施工方法、施工工艺、施工安全、机 械使用等。 1.3 测量放样 精确放样、测量挖基的位置、尺寸、高程及涵洞两侧原地面标高，定出基坑开挖 范围，将轴线控制线延长至坑外适当位置加以固定并妥善保护。 2.2.混凝土框架涵工序流程混凝土框架涵工序流程 . 精选范本 钢筋混凝土框架涵工序流程钢筋混凝土框架涵工序流程 3.3.施工施工顺序顺序 3.13.1 基坑开挖基坑开挖 框架涵基坑采用挖掘机开挖，辅以人工清底，机械开挖至距设计标高 30cm 时采 用人工清底避免扰动地基。基坑底面平面尺寸应按基础换填尺寸大小每边加宽 0.5 米， 基坑范围以外四周设排水沟和集水井，采用人工或水泵将基坑内的积水排出坑外，防 侧板、顶板浇注 侧板、顶板布筋 底板布筋 拼装框架涵内外 支架 防水层、沉降缝处 理 端翼墙施工及洞口 处理 底板立摸 检查、验收 底板浇注 检查、验收 底板养护 钢筋加工、运输 侧板、顶板立摸 检查、验收 检查、验收 拆模、养护 根据施工图纸进行现场核对 基础混凝土施工 基坑开挖及清基基坑地质情况核查 场地清理 测量放样 基坑排水 钢筋加工、运输 地基处理 下一节施工 过渡段施工 拆模强度报告 . 精选范本 止基坑遭水浸泡，影响基底承载力达不到设计要求。根据现场实际地质情况及开挖深 度进行放坡开挖，一般坡度取 1：0.75。弃土堆距离基坑坡口线不得小于 1 米，堆土 高度小于 2 米。框架涵基坑开挖后，立即以静力触探法对基底承载力进行检查，报监 理工程师和设计单位现场确认。如地质情况与设计相符，进行下一步工作。 基坑开挖后，应检查以下内容： a 基底平面位置，尺寸及高程是否符合设计要求 b 基底地质承载力是否与设计相等 c 基底排水是否满足要求 6.1.4.2、基底容许误差应符合下列规定 土质：50mm 石质：+50mm,-200mm。 6.1.4.3、基底高程 基底高程必须按设计严格控制，松散浮土必须清除，若有局部超挖，严禁用松土 填补，要用级配碎石找平。 6.1.4.4、地基承载力 当挖至设计标高，基底承载力达不到设计要求时，要报监理工程师与设计单位， 经设计单位与监理工程师提出处理意见后，方可进行下道工序施工。 当开挖到设计高程且基底复合地基承载力满足设计要求时，报监理工程师检验基 坑，检验合格后，方可进行基础施工，以免地下水或地表水浸泡地基，影响基底承载 力。 3.23.2 浇筑基础砼浇筑基础砼 设计要求出入口节，基础厚度为 100cm。中间涵节，基底均铺设 10cm 的混凝土 垫层。 3.33.3 涵身混凝土施工涵身混凝土施工 3.3.1 墙身底部放线 在垫层上测量放线并画出钢筋布置大样及立模边线，然后绑扎底板及侧墙钢筋， 绑扎侧墙钢筋时在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋笼变形。钢筋主筋保护层为 5（墙身钢筋靠内模侧绑双峰式垫块） ，钢筋搭接及弯钩符合规范及验标要求。 . 精选范本 3.3.2 内支撑、内模及顶板施工 基础及框体模板采用竹胶板，为保证混凝土面美观，交通框架墙身采用无内拉杆 模板施工（内模利用满堂支架向两侧顶紧，外模采用双联槽钢竖向加固） 。 内支撑采用 50 钢管搭设，纵横向布距不大于 0.8m，竖向布距不大于 1.2 m， 顶部用可调托撑顶纵梁，纵梁上布置横梁，横梁上为顶模。内支撑的横向钢管应与内 侧模在横竖带节点处用钢管卡子连接，起到横向内支撑作用。 3.3.3 钢筋加工、绑扎 钢筋在加工棚内集中加工，平板车运到施工现场，现场绑扎。钢筋加工安装要达 到检查精度要求，否则重新调整处理。 （1）钢筋的直径、规格及质量要求应符合设计和规范要求，钢筋的焊接工作应 由持证上岗的专业人员操作，其焊接质量由指挥部中心试验室取样鉴定。 （2）钢筋的保护层采用细石子砼垫块支垫在模板与钢筋之间来保证，砼垫块强 度同等于框架涵砼强度，保护层垫块数量不少于 4 个/m2。 （3）受力钢筋接头应设置在应力较小处，并分散、错开布置。配置在同一截面 内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定：闪 光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过 50%，在轴心受拉构件中不得超过 25%， 在受压区可不受限制。绑扎接头在构件的受拉区不超过 25%，在受压区不得超过 50%。 （4）严格按规范及设计要求绑扎，支撑箍筋应适当予以点焊，保证上层钢筋网片 不变形。 3.3.4 立外模 外模采用竹胶板组拼，外模的固定采用钢管支架支撑，并以圆木或钢管辅助支顶。 3.3.5 混凝土浇注 混凝土由搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运至工地后，采用泵送入模，浇注箱身 混凝土一般可分为二阶段施工，先浇注基础至箱身与底板倒角以上 30cm 处，第二次 浇注边墙及顶板砼。施工中要求当底板混凝土强度达到 70%后，再绑扎上部钢筋，浇 注边墙及顶板混凝土，边墙与底板混凝土相接处必须凿毛，清洗干净，再浇注上部混 凝土。接长钢筋时接头采用闪光对焊，并进行纵向打磨加工,且钢筋接头应错开。顶 板和底板的混凝土必须一次浇注完成，各边墙的施工缝不得在同一平面上，混凝土采 用斜向分段分层浇注，分层厚度不得大于 40，要求上层混凝土浇注时下层混凝土 尚未初凝，边墙浇注时两边对称均衡进行，用插入式振捣器进行振实，底板、顶板混 凝土采用插入式振捣器与平板式振捣器振实。砼浇筑完成后立即抹平进入养护程序。 3.3.6 沉降缝处理 . 精选范本 涵身长度顺涵轴向按设计布置沉降缝，缝宽 3。箱涵在沉落缝设置处，内侧镶 嵌聚苯乙烯硬质泡沫板，在砼浇注工程中按设计要求埋设橡胶止水条。为了保证整个 沉降缝竖直且在一个截面上，立模堵头处须立分离式两块模板（夹紧止水带） ，并与 内外模板以螺丝杆联连。 3.3.7 混凝土养护 拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，使用自动喷水系统，不间 断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于 7d 后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧 密覆盖，保湿养护 14d 以上。 养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足 拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均 20时，方可拆模。 3.43.4 翼墙混凝土施工翼墙混凝土施工 3.4.1 墙身底部放线 按照已布设的涵洞轴线控制桩，把翼墙的墙身位置在基础顶面钉出并弹出黑线。 显示出翼墙的轮廓线，轴线误差控制在 15mm 以内。 3.4.2 模板 a 模板及支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。 b 模板位置的控制 为了使模板不跑模和胀模，采取如下控制措施： 为了控制模板不往墙内、外移位，事先在基础上预埋 16 以上的钢筋头，外露 10cm，埋深大于 10d，按计算位置设置。模板安装后，在钢筋头与模板立柱之间加入 对向木楔，将模板撑住。 模板校正：模板安装完毕后，必须校正平整度，校正工具采用手扳胡芦拉和支顶 相配合的方法。通过校正使平整度和轴线偏位满足要求； 、用 2m 靠尺检查，平整度不大于 5mm 、轴线位置偏差：不大于 5mm 、顶面高程在5mm 以内。 3.53.5 防水层、保护层、沉落缝施工防水层、保护层、沉落缝施工 1) 防水层施工 为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，涵顶面基层应平整。涵顶 M20 水泥 砂浆与涵身同时浇筑形成 2%的坡度。 平整度要求，用 1m 长的靠尺，空隙不大于 3mm，孔隙只允许平缓变化，每米 不应超过一处。如不符合要求可用凿除的方法进行处理，或用砂浆进行整平，用水泥 砂浆找平时，基底应清洁、湿润。水泥砂浆做局部找平时，应在砂浆中添加适量类似 . 精选范本 107 胶的水溶性胶粘剂（也可以用其他性能相同的胶粘剂） ，以增强水泥砂浆与基底 的连接。 涵顶面基层及涂刷防水材料进行封边的部位应清洁、无蜂窝、麻面、浮渣、浮 灰、油污等。 蜂窝、麻面应用水泥砂浆填补平整。填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、 浮渣、浮灰、油污等，并使之湿润。对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆、水泥浆 中添加适量类似 107 胶的水溶性胶以增强水泥砂浆、水泥净浆与基底的连接。 涂刷防水涂料时基层应干燥。基层干燥的鉴别方法，一般可凭经验、肉眼观察， 也可用 1m 见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照射 13 小时后（或用吹风机加热的办 法） ，观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。 防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约为 35 分钟，或根据产品说明确定。 防水涂料的涂刷应从涵顶向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应。 涂刷应均匀，涂刷厚度不得小于 1.5mm。不得涂刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。 防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，若需要纵向搭接，允许进 行一次纵向搭接，且先行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头应错开。纵向搭 接宽度不得小于 120mm，横向搭接宽度不得小于 80mm。 较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应与次前 涂层衔接好。铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无 翘起，其他部分无空鼓。 防水层铺设完毕后，方可进行保护层的施工。 2) 保护层施工 纤维混凝土应采用强制搅拌，将石子、砂子、水泥、水、减水剂和纤维同时倒 入搅拌机中，搅拌时间应不小于 3 分钟，应拌合均匀。 将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在涵洞的防水层上，用平板振捣器捣实，在 拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢，使纤维网混凝土的振捣时间达到 20 秒左右，并 无可见空洞为止。 混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面时不得过量 加水，抹面次数不宜过多。 混凝土面浇筑完成后，应采取必要的保水养护措施，避免失水太快。冬季施工 应加入防冻剂。自然养护时，涵身应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜， . 精选范本 涵身混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿。当环境相对湿度小于 60%时，自然养护 应不小于 28d；相对湿度在 60%以上时，自然养护应不小于 14d。 3) 沉降缝施工 涵身沉降缝用石棉水泥板作防水之用，在施工期间当作模板使用。 沉降缝外侧涂刷聚氨脂防水材料并粘贴防水卷材，相邻涵节不均匀沉降差 5mm。 沉降缝内侧待涵洞施工完成后，再嵌入硫化型橡胶止水带。 硫化型橡胶止水带使用寿命为 30 年。 出入口翼墙与洞身间沉落缝内塞 M10 水泥砂浆深 15 厘米，中间如有空隙可填 塞聚丙稀纤维网混凝土。 3.63.6 附属工程的施工附属工程的施工 3.6.1 施工方法 涵洞附属工程在基坑检查签证合格后立即砌筑，以避免基底长期暴露使其承载力 降低；砌筑时分层进行，分层高度在 70120cm 之间，分层水平砌缝应大致水平，各 砌块的砌缝应互相错开咬接，两层间的错缝不得小于 8 厘米；每层片石砌筑时，先安 转角石再砌筑面石，然后填腹石，石块间互相交错，咬合密实，砂浆饱满，嵌缝无空 洞。面石必须人工修凿，大面平整，转角石棱角分明。为保证锥体、边坡、垂裙等附 属工程的砌筑尺寸符合设计要求，砌筑时必须安放按设计断面尺寸制作的结构尺寸架 并严格在架上挂线进行片石的砌筑。基础砌筑到设计标高顶面时，为使外露面整齐美 观，其表面采用 M10 水泥砂浆勾凹缝，缝深 8mm。 3.6.2 砌体的防护和养护 a 不可在砌体上抛掷或凿打石块。已砌好而砂浆尚未凝固的砌体，不得使其承受荷载。 b 如所砌石块在砂浆凝固后有松动现象，应予拆除、刮净砂浆、清洗干净后，重新安 砌。拆除和重砌时，不得撞动邻近石块。 c 新砌圬工告一段落、或在收工时，须用浸湿的麻布将砌体盖好。一般气温条件下， 在砌完后的 1012 小时以内，炎热天气在砌完后 23 小时以内即须洒水养护，养护 时间一般不少于 714 天。 d 养护时须使覆盖物经常保持湿润，在一般条件下（15及以上） ，最初的 3 天内， 昼夜至少每隔 3 小时浇水一次，夜间至少浇水一次；在以后的日期中每昼夜至少浇水 3 次。 e 新砌圬工的砂浆，在硬化期间不得使其受雨水冲刷或水流淹浸，特别是基础的砌筑 应在基坑不积水的情况下进行。 . 精选范本 3.73.7 涵背、涵顶的填筑涵背、涵顶的填筑 1）涵背回填应同时从涵洞两侧，对称、水平分层填筑夯实，并与相邻路堤同步施工。 2）当路基面距涵洞顶的垂直高度小于 2m 时，涵洞顶部及两侧不小于 20m 范围内基床 表层采用级配碎石掺 5水泥填筑，表层以下涵顶及每侧底宽 3m 的倒梯形范围内 采用级配碎石掺 3水泥填筑，其压实标准应满足 K30150Mpa/m，Ev280Mpa，Evd50Mpa，n28的要求。 3）当路基面距涵洞顶的垂直高度大于 2m 时，涵洞两侧不小于 20m 范围内基床表层采 用级配碎石掺 5水泥填筑，表层以下涵顶两侧底宽 3m 的倒梯形范围内采用级配碎 石掺 3水泥填筑，其压实标准应满足 K30150Mpa/m，Ev280Mpa，Evd50Mpa，n28的要求。 4）推土机和压路机等大型机械，在涵顶填土不小于 1m 填土厚度时，方可允许通过。 四、施工四、施工原材料原材料 1.1.钢筋钢筋 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉 强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 （GB13013） 、 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 （GB1499）和低碳钢热轧圆盘条 （GB/T701）的规定和设计要求。检验数量为：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交 货状态的钢筋，每 60t 为一批，不足 60t 也按一批计。 1.1 钢筋外观检查 钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 1.2 钢筋保护层 钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不 应低于结构本体混凝土的设计要求。 2.2.水泥、掺合料水泥、掺合料 1.1 混凝土原材料的技术要求和检验要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准 的规定。原材料进厂后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收 核查，并按标准的规定进行取样和复验。 1.2 原材料进厂后，应及时建立“原材料管理台帐” ，台帐内容包括进货日期、材料 名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、 “质量证明书”编号、 “复试检验报 . 精选范本 告”编号及检验结果等。 “原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监 理工程师签认。 1.3 水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应 用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。水泥（使用散装水泥）储运过 程中，还应符合下列规定： 1) 储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。 2) 砼工厂各储存水泥罐应进行编号，以便识别。 1.4 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生 产厂家、生产日期、进厂（场）日期及检验状态。原材料堆放时应有堆放分界标识， 以免误用。骨料堆场应设置必要的排水设施。 3.3.砂石骨料砂石骨料 3.1 砼用砂的技术要求 砼用砂应采用硬质洁净的天然砂，且砂中不应混有粘土泥团，在选定料源时，应 会同试验部门对其质量进行检验，由于细骨料对砼拌合物可泵性的影响较大，因此对 砂的质量要求将给予高度重视，试验室应对砂进行质量检验，各种检测项目均应符合 有关规范标准。 3.2 砼用碎石的技术要求 1) 粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。 2) 碎石应做质量检验，各种检测项目均应符合有关标准要求。 3) 碎石在轧制、运输过程中，应保持洁净不得混入泥土、有机物或其它杂质，其颗 粒应饱满，级配要均匀，粗颗粒不应大于结构最小尺寸的 14，也不应大于钢筋 最小净距的 34。 4.4. 砼拌合和养护用水砼拌合和养护用水 砼拌合养护用水不应含有能影响水泥正常凝结硬化的有害杂质，如糖类、油脂、 海水、污水、PH 值小于 4 的酸性水，含硫酸盐按 SO4根离子的含量超过水重 1的水 均不得作为砼拌合养护用水，饮用水不经检验即可使用。 5.5.其他原材料其他原材料 其他原材料参照设计文件、相关技术标准办理。 五、模板工程五、模板工程 1.1.设计与制造设计与制造 . 精选范本 1.1 框架涵模板采用整体无拉杆钢模板施工。整体钢模板的分节长度与涵洞分节长度 一致。根据涵身的结构形式及外观质量要求，为减少模板接缝，提高涵身的整体性， 尽可能的采用大面模板。 1.2 框架涵外模、内模均采用钢模，模板设计为无拉杆拼装，框架涵内外采用钢管支 架（或定型支架）固定组合模板。 1.3 钢模制造应遵循铁道部钢模制造、组拼验收标准TBJ211-86，并由安质部门、 设计部门、施工部门会同检查验收并作好验收记录，确认符合要求后方可运抵工地投 入使用。 1.4 钢模应尽可能考虑其互换性，以适用各种框架涵结构形状、尺寸的要求，且制作 简单，安装方便，便于拆卸和多次使用。 1.5 钢模外形尺寸应准确无误，面板应平整光洁、无毛刺、焊疤、飞边，模板缝要严 密不得有漏浆现象，两块钢模板之间的拼缝宽不得大于 1.0mm。 1.6 钢模面板无局部凸起或凹陷，用 2 米直尺检查不得大于 3.0mm，模板接缝错位不 得大于 1.0mm。 2.2.模板的安装和使用模板的安装和使用 2.1 模板经检查试拼验收合格后，即可使用，使用前应除锈，并清除锈粉，涂刷脱模 济，为保证墩身外形颜色一致，脱模剂应统一采购、使用，不得自行更改脱模剂的品 种和厂家，以免外观颜色混杂。 2.2 脱模济应涂刷均匀，厚薄一致,涂刷方向一致，以保证砼面颜色深浅一致,纹路一 致。 2.3 模板安装 1) 精确放样模板拼装边线及结构中心十字线。 2) 拼装钢管架或门式脚手架。 3) 扎钢筋，安装预理件。 4) 在地面根据吊机起重能力，起重高度分节分块组拼模板，涂刷脱模剂。 5) 将分节、分块的模板吊装就位， 拼装部分螺栓及拉杆至安全可告后拆钩至模板 拼装完毕。 6) 调整模板并补装连接螺栓至模板拼装误差满足表 6.1 要求，连接螺栓均已上足并 拧紧，刮模板缝油灰，油灰应与模板面扳平齐，不得凸出和凹陷。 . 精选范本 表表 6.16.1 模板安装允许偏差和检验方法模板安装允许偏差和检验方法 序号项 目允许偏差(mm)检验方法 基 础 15 1 轴线位置 梁、柱、板、墙、拱 5 尺量每边不少于 2 处 2 表面平整度 5 2m 靠尺量和塞尺连 续不少于 3 处 基 础 20 3 高程 梁、柱、板、墙、拱 5 测量 柱 h/1000 4 模板的侧 向弯曲梁、板、墙 l/1500 拉线尺量 5 梁、柱、板、墙、拱两模内侧宽度 10 -5 尺量不少于 3 处 6 梁底模拱度 5 -2 拉线尺量 7 相邻两板表面高差 2 尺量 注：1.h 为柱高 2.l 为梁、板跨度 2.4 安装砼灌注平台，挂串筒。 2.5 测量、安检、监理部门检查签字后即可灌注砼。 3.3.模板的拆除与存放模板的拆除与存放 3.1 混凝土拆模时强度应符合设计要求。设计要求顶板底模拆除须在其混凝土强度达 到设计强度的 70%后进行。同时应满足以下要求： 1) 侧模应在混凝土强度达到 2.5Mpa 以上，且表面及棱角不因拆模受损时进行。 2) 底模应在混凝土强度符合表 6.2 要求规定后拆除。 表表 6.26.2 拆除底模时混凝土所需达到的强度拆除底模时混凝土所需达到的强度 结构类型结构跨度 达到混凝土强度的百分率 （%） 250 板、拱 28 75 . 精选范本 8 100 875 梁 8 100 275 悬臂梁（板） 2 100 3.2 芯模或与楼留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂 纹时，方可拆除。 3.3 混凝土拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度以外，还应考虑拆模时混凝土温度 不能过高，以免混凝土表面接触空气时降温过快造成开裂，更不能在此时浇凉水养护。 混凝土内部开始降温以前及混凝土内部最高时均不得拆模。 一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间温差、表层混凝土与环境 之间温差大于 20时不宜拆模。大风及气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，环 境温度低于 0时不宜拆模。炎热及大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆 模工艺。 3.4 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当混凝土与模 板脱离后，方可拆卸、吊运模板。 3.5 拆除临时预埋在混凝土中的木塞等部件时，不得损伤混凝土。 3.6 拆除摸板时，不得影响或中断混凝土养护工作。 3.7 拆摸后的混凝土结构应在混凝土强度达到设计强度 100%后方可承受设计荷载。 3.8 模板拆除前应将待拆的模板装好千斤绳由吊机虚吊保险。 3.9 模板拆除时应先将全部螺枪松开，所有联接，支撑全部解除方可轻撬模板。 3.10 模板拆除时不得用大锤猛砸、吊机强提等方法脱模，如轻撬不动，可用水平千 斤顶对顶模板使之脱离砼面，以免损伤砼面和边角，损坏模板或造成模板变形。 3.11 在有预埋件，预埋 U U 型螺栓处拆除模板，模板下应垫方木，防止脱离砼面后突 然下降挂坏或挂断 U U 型预埋螺栓，且模板应水平均匀的吊离砼面，待模板完全脱离预 埋件后方可起落吊钩。 3.12 模板拆除应按规定平稳存放，面板朝上，当需要搁置时，应在模板间垫以 5cm 木板，以防损伤面板，但不应搁置太高，一般不超过 6 6 层。 3.13 模板拆除后应及时检查，维修校正。 六六. .钢筋加工和安装钢筋加工和安装 . 精选范本 1.1. 钢筋加工钢筋加工 1.1 钢筋的加工应符合设计及相关技术文件要求。钢筋加工允许偏差和检验方法应符 合表 7.1 的规定。 表表 7.17.1 钢筋加工允许偏差和检验方法钢筋加工允许偏差和检验方法 序 号名 称允许偏差（mm）检验方法 1 受力钢筋全长 10 20 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内净尺寸 3 尺 量 1.2 操作人员应详细了解并熟悉施工设计图纸及施工任务，根据钢筋型号、规格、数 量、长度进行配料加工。 1.3 钢筋原材料及加工成型的半成品应视其型号，规格、数量、长度分类挂牌存放。 1.4 钢筋加工前应除锈、整直。 1.5 钢筋焊接头应避开设置在钢筋承受应力最大之处，并应分散布置。 1.6 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不应小于直径的 10 倍。 2.2. 钢筋连接钢筋连接 2.1 纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。 2.2 钢筋电弧焊接头技术要求： 钢筋接头的技术要求和外观质量应符合规定。焊接接头的力学性能检验以同级别、 同规格、同接头形式和同一焊工完成的每 200 个接头为一批，不足 200 个也按一批计。 2.3 钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求： 1) 搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合规定。 2) 钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。 3) 帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不 同直径的钢筋作帮条，当被焊钢筋与帮条钢筋为钢筋时，两帮条钢筋的直径应 大于或等于 0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。 4) 焊缝高度h应等于或大于 0.3d，并不得小于 4 mm，焊缝宽度b应等于或大于 0.7d，并不得小于 8 mm。 5) 钢筋电弧焊接头允许偏差应符合表 7.2 的规定： 表表 7.27.2 钢筋电弧焊接头允许偏差钢筋电弧焊接头允许偏差 . 精选范本 类 别项 目允许偏差 帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移 0.5d 弯折角 4 搭接焊接头钢筋 轴线偏移0.1d,且不大于 3 mm 焊缝高度+0.05 d0 焊缝宽度+0.1 d0 焊缝长度 -0.5 d 咬肉深度0.05d,且不大于 0.5 mm 数量2 个 电 弧 焊 接 头 在 2d长的焊缝 表面上,焊缝的 气孔及夹渣 面积 6 mm2 注：d为钢筋直径，单位为 mm。 2.4 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力 钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未 提出要求时，应符合下列规定： 1) 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50%，轴心受拉构件不得大于 25%； 2) 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的 10 倍； 3) 在同一根钢筋上应少设接头。 “同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 两焊（连）接接头在钢筋直径的 35 倍范围且不小于 500 mm 以内、两绑扎接头在 1.3 倍搭接长度范围且不小于 500 mm 以内，均视为“同一截面” 。 3.3. 钢筋安装钢筋安装 3.1 安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 3.2 钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和 底面的垫块数量不应少于 4 个/m2。施工中应按验标严格控制钢筋保护层厚度。 3.3 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专业验收标准有 特殊规定外，应符合表 7.3 的规定。 表表 7.37.3 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 序号名 称允许偏差(mm)检验方法 . 精选范本 1 受力钢筋排距 5 2 同一排中受力钢筋间距 20 尺量两端、中 间各一处 3 分布钢筋间距 20 绑扎骨架 20 4 箍筋间距 焊接骨架 10 尺量连续 3 处 5 弯起点位置（加工偏差20 mm 包括在内） 30 尺 量 c35 mm 10 5 25c35mm 5 2 6 钢筋保护层厚度 c c25mm 3 1 尺量两端、中 间各 2 处 注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。 3.4 钢筋工地运输和起吊其吊点位置必须合理，必要时加设扁担，避免钢筋局部弯曲。 3.5 钢筋绑扎应先划线，后绑扎，确保钢筋顺直，间距均匀。 3.6 架立钢筋应布置合理，以能保证钢筋骨架的刚度和稳定性，尽可能节省为原则。 3.7 钢筋保护层均应抄垫牢固，且保护层的分布均匀，数量足够。 3.8 附于涵洞上的各种预埋件，预留孔应与模板、钢筋同进安装，不得遗漏。 七、混凝工作业七、混凝工作业 1.1.搅拌工艺要求搅拌工艺要求 1.1 搅拌站必须严格掌握混凝土材料配合比。混凝土原材料按重量计的允许偏差，应 符合下列规定： 水泥、矿物掺合料：1； 粗、细骨料：2； 外加剂、拌合用水：1。 混凝土计量系统应定期检定，搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计 量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行检查(用法码校检)， . 精选范本 并记录检查台帐。 1.2 投料顺序 混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀 后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂， 并搅拌均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间30s，总搅拌时间不宜少于 2min，也不 宜超过 3min。 1.3 骨料含水率测试 搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细 骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测不应少于 1 次；雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。 1.4 坍落度测试 混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配 合比的要求，偏差不宜大于20mm。施工单位每拌制 50m3或每工作班测试应不少于 1 次。 1.5 季节施工 冬季施工：冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预 热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整 拌和物温度，但水的加热温度不宜高于 80。当加热水还不能满足要求或骨料中含 有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于 60。水 泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。 夏季施工：炎热季节搅拌混凝土时，高性能混凝土的浇筑温度应控制30。采 取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度， 以保证混凝土的入模温度满足规定要求。 1.6 搅拌质量控制 混凝土拌制是否均匀，混凝土的拌合物质量是否满足设计要求，一般通过检测其 工作性来控制。高性能混凝土出机检查的工作性主要是坍落度、含气量、混凝土温度 和泌水状况。不合格时，要查找原因，一般的原因可能是称料的误差、水的计量不准、 骨料含水量测试或计算失误，等等。查不出原因时，可适当追加复合外加剂以弥补坍 落度和含气量的不足，不可采取加水的方式增加混凝土的坍落度。 1.7 试验值班人员应经常到砼灌注现场了解砼拌合质量,以便及时调整确保施工正常 . 精选范本 进行。 1.8 砼灌注完毕拌合设备应清除残存砼冲洗干净。 2.2. 混凝土运输混凝土运输 混凝土运输采用混凝土运输车运送混凝土，以确保浇筑工作连续进行。对混凝土 拌合物运输的基本要求是：不产生离析现象，保证规定的坍落度、含气量和在混凝土 初凝之前能有充分时间进行浇筑和捣实。混凝土搅拌车运输、管道泵送运输质量保证 措施及注意事项如下： 2.1 保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆， 并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应 在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。 2.2 运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高 （夏季）或受冻（冬季） 。采取措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程 中向混凝土内加水。 2.3 减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延 续时间以不影响混凝土的各项性能为限，运输时间一般不超过 1 小时。 2.4 当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转 2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车 料斗或混凝土料斗。 2.5 在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在振捣 过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，控制拌和物的坍落度，并且使用串 筒（或溜槽）浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定 的间距不宜过大，一般不大于 3m。 2.6 泵送管路起始水平管段长度15m。除出口处可采用软管外，管路的其它部位均 不得采用软管。管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环 境下，管路分别用湿帘和保温材料覆盖。 2.7 向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于 12，以防止混入空气引起管路 阻塞。 2.8 混凝土在搅拌后 60min 内泵送完毕，且在 1/2 初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑 完毕。 2.9 因各种原因导致停泵时间超过 15min，每隔 45min 开泵一次，使泵机进行正转 和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超 . 精选范本 过 45min，将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。 3.3.砼的浇筑砼的浇筑 3.1 砼灌注前应对模板、钢筋予埋件、砼灌注机械及设备进行一次全面检查，各项技 术资料齐全，检查证已经安质、监理部门鉴证认可，方可开盘灌注砼。 3.2 木模板应用水湿润，夏天暴晒的钢模应用水湿润降温。 3.3 钢筋混凝土框架涵分节砼施工接缝应凿毛，不得有残存的浮浆，软弱砼层、松动 的石子。并用压力水冲洗至表露新鲜，洁净的砼面。 3.4 砼宜对称均匀分层灌注，避免模板受力不均发生位移、倾斜等变形，砼的分层厚 度以保证在砼初凝时间内将前一层砼覆盖，但一般分层厚度应在 30cm 左右。 3.5 有水平施工缝的砼接头，应先拌制一定数量的水泥砂浆铺设一层，层厚约 1.5cm，砂浆的灰砂比与所拌制的砼配合比一致而水灰比略小，然后再接灌砼。 3.6 砼最大自由倾落高度应控制在 2 米以内，超过 2 米时，必须悬挂漏斗、串筒、或 导管。 3.7 砼振动器应视具体部位选用，框架涵底板处宜选用以周波振动器为主， 5080 软管插入式振动棒为辅，壁薄处宜选用5080 软管插入式振动棒， 钢筋密集处宜选用25 软管插入式振动棒补振。 3.8 振动器移动形式，可采用行列式或梅花式，无论采用何种形式，都应按一定规则 分区，分工负责，保证不漏振、欠振、过振。 3.9 振动器移动距离，不得超过振动器作用半径的 1.5 倍，一般情况下周波振动器每 次移动距离在 80cm 左右，软管插入式振动器在 50cm 左右，插入下层混凝土的深度宜 为 510cm。 3.10 振动器插入深度以不搅动已被振实的砼为原则，振动持续时间，以砼不再下沉， 表面开始泛浆，不出气泡，模板边角充填饱满为原则，一般控制在 15 秒钟左右。 3.11 砼在灌注过程中，振动人员，翻锹人员、下料人员、信号员切应严格分工明确、 密切配合，值班技术人员应随时检查、指导并保持与砼工厂的联系，以便及时处理问 题。 3.12 砼灌注完毕后，其顶面应找平，避免砼接缝呈波浪形，特别在沿周边外露部