压力容器检验通用工艺守则.doc

乐山市五通桥区三江自控有限公司 Q/SJ.KH.C JY 04-2013压力容器检验通用工艺守则编制 审核 批准 乐山市五通桥区三江自控有限公司23目 录1总则02检验用计量器具03原材料检验04焊材检验15外协（外购）件检验36筒节检验47封头检验58焊接检验89焊后热处理检验1010法兰（盖）加工及成品法兰（盖）检验1111下料检验1412波形膨胀节检验1513机械切削加工件检验1514换热管弯制、对接及胀接检验1615壳体组装检验1416法兰接管组装检验1017支座组装检验1518内件组装检验1619容器表面及修磨质量检验1720成品检验1721液压检验1922气压检验和气密性试验检验2023奥氏体不锈钢酸洗、钝化及油漆、包装检验211总则1.1本守则适用于我公司生产的一、二、三类压力容器的检查、检验和验收。1.2我公司生产的一、二、三类压力容器除应符合本守则外，还应符合国家及行业颁布的法律、法规、技术标准和图样要求。1.3本检验通用工艺守则规定了公司压力容器制造从原材料进厂至成品出厂质量控制中有关检验项目的检验标准，检验工具及检验方法等。该检验通用工艺守则适用于本公司压力容器制造的质量检验。其它产品也可参照执行。1.4 本检验通用工艺守则根据固容规、 特种设备安全监察条例、GB150钢制压力容器 、GB151管壳式换热器及其它有关标准编制而成。2检验用计量器具2.1通用计量器具必须按国家计量管理规定，进行检定和管理，保证在用计量器具在周检期内。2.2自制工卡量具、样板等，按本公司有关规定进行检定和管理，保证工卡量具的合法性、适用性。2.3凡经检定合格的计量器具和工卡量具，应建立台账。2.4在使用中，一经发现计量器具、样板、工卡量具有损坏或怀疑期可靠性时，必须立即停止使用，并按有关规定进行处理。3原材料检验序 号检验 项目检 验 标 准检验 工具检 验 方 法1订货 采购图样技术要求、合格供方订货，按采购计划 进行采购，执行采购控制程序规定。查采购计划与图样技术 要求及有关标准的要求 是否符合。2到货 验收材料入待验区，材料质量和规格应符合有关 标准和技术条件要求，应有材料质量证明 书，按本公司材料验收入库通知单验收，并填写各种不同规格检验表。(Q/JKH.C.JL.062)目视、钢卷尺、游标卡尺、测 厚仪、无损检测或理化试验等核对材料质量证明书并 与实物相符如质量证明 书内数据不全则应做理 化试验。3入库 保管经验收合格的材料入材料库合格区。并打上本厂材料标记及自编号。然后按类别、牌号、 规格、炉批号等分别存放，执行不合格品控制程序。合格材料应有材料标记与入库编号，主要受压元件材料还应有检验确认标记。堆放整齐，不 合格材料应有红漆（）标记。应严格隔离并及时处理。4发料主要受压元件材料凭工艺流转卡领料单发放，发料前应经材料检验员确认。领料人核 对签字，落料前必须先进行标记移植。并经 确认后才允许分割落料， 执行材料管理制度。钢卷尺、 游标尺查看材料标记。核对工艺要求。确认无误后。 在工艺流转卡上签字。 验证标记移植和落料尺寸的正确性。5材料 代用主要受压元件的材料代用。应征得设计单位 同意并有证明文件，执行材料代用规定查看材料代用证明文件。材料代用申请申请单。4焊材检验4.1焊接材料的检验、验收，应按相关标准和本公司质量手册规定进行。4.2质量证明书的审核。4.2.1所列项目符合相应标准及合同要求。4.2.2质量证明书应清晰可辨，各项数据应符合标准。4.2.3质量证明书所载材料牌号、规格、批号及数量应与实物相符。4.2.4焊接材料的制造日期或试验日期应在一年之内。4.2.5质量证明书必须盖有焊接材料制造厂质检部门质量证明书专有印章，其他情况应按容规的相关规定执行。4.3焊条检验4.3.1包装应完好无损，标记清晰，并标有焊条牌号、型号、规格、生产批号、重量、制造厂名及商标。4.3.2每根焊条药皮上至少印有一个清晰可辨的焊条型号或牌号标志。4.3.3电焊条尺寸检验、质量、检验每批情况不少于2050根，药皮外观检验不少于2050根，偏心度抽查数量不少于2050根。4.4焊丝检验4.4.1焊丝应按批验收，每批由同一炉号和同一直径的钢丝组成。4.4.2每盘焊丝应由一根钢丝组成，不得散乱。4.4.3每盘焊丝应有标牌，标牌上应有生产厂名、钢号、炉罐（批）号和钢丝直径，其内容与质量证明书须一致。4.4.4焊丝表面不得有锈蚀、氧化皮和其他有害使用的缺陷。4.4.5焊丝直径检验，每盘测量部位不少于两处。用外径千分尺在同一截面两个垂直方向测量，其偏差应符合标准。4.4.6焊丝检验后，须经材料责任工程师确认方能入库。4.5焊剂检验4.5.1焊剂包装不得有破损，包装上标记应清晰可辨，项目应齐全，标记内容应与质量证明书相符。4.5.2焊剂包装内或外应有合格证存在。序 号检验 项目检 验 标 准检验 工具检 验 方 法1订货图样技术要求、合格供方订货，按采 购计划进行采购焊条、焊丝型号、规格及质 量要求是否符合图纸及有 关标准的规定。2到货待验入待验区，焊材应有质量证明文件。焊材入厂验收。按本公司材料入厂验收规程进行验收，并应符合焊材相关标准（NB/T47018-2011），无质量证明文件和标准不符的不予验收。理化试验核对质量证明文件和实物。质量证明书数据应完整并与实物相符。质量证明书如有缺项，应补做该项试验。3入库 保管经验收合格的焊材入合格区。入库焊 材应按不同类别、牌号、规格、批号 分别存入。焊材仓库应保持干燥。相 对湿度不得大于 60%。干湿 度计实测焊材仓库的湿度与温 度。检查焊材堆放情况是否 符合要求。4发放与回收按照焊材的焙烘规范。在施焊前焙烘焊条。按焊接工艺及领料单限额发放焊材。领料单应注明产品编号和焊接部位。 焊工领用焊条时必须携带保温筒。交回焊条头。查检焊条烘干、保温的温度记录。焊材二级库向一级库领用焊材时，材料检验员核对焊材入库号后在出库单上签字。焊接检验员负责核对焊材牌号、规格与焊接产品的编号、焊接部位。相符后在焊条领用单上签字。5使用焊材的牌号、规格应符合产品焊接工 艺的要求。焊条使用时应有保温筒保 温。多余焊条交回库房。现场查看使用的焊材、牌号、规格是否符合图纸、焊 接工艺的要求，并作记录。 若不符，应停止焊接。检查保温筒使用情况及焊条头回收情况。5 外协（外购）件检验序 号检验 项目检 验 标 准检验 工具检 验 方 法1订货根据图纸技术要求。选择加工设备好、 技术力量强，零件质量有保证的单位为 合格供方。应有技术协议（包括检验要 求）。协作单位应提交质量证明书、合格 证及监检证书。到协作单位了解加工设 备条件。技术力量质量 情况。应能满足图纸要 求。2到货 验收外协（外购）件到厂入待验区。必须有 齐全的质量证明文件。按按本公司材料 入厂验收规程规定验收。无质保书或不 合格件。应退货或它用。并应做好标记 隔离存放。执行不合格品处理规定封头按Q/SJKH.C.JL.067-12、法兰（盖）按Q/SJKH.C.JL.071、Q/SJKH.C.JL. 073、接管按Q/SJKH.C.JL. 072检验。目视、样 板、测厚 仪、钢卷 尺查对技术协议，实物及 质量证明文件。质保书 内容应齐全；按图纸技 术要求核对外形尺寸， 合格后由材料责任人签 章后入库。3保管外协（外购）件经检验合格后，入库保 管。仓库应按不同类别、不同牌号分别 存放。外协封头等主要受压元件应标上 入库检验自编号检查存放情况，核对入 库号标记后，主要受压 件标确认印记。4发放凭工序流转卡和领料单领取外协（外购）件。发料时保管员在检验卡与领料单上签字。若为受压件应填写入库号。核对实物是否与图纸、工艺卡的要求相一致，主要受压件核对入库号。确认无误后在工艺流转卡上签章后发放。6筒节检验序 号检验 项目检 验 标 准检验 工具检 验 方 法1划线 下料材料标记移植齐全，牌号、规格应符合图 纸工艺按图纸或工艺核对材质，检查标记是 否齐全、正 确，无标记 材料不能下 料。划线图纸、工艺、样板钢卷尺钢板尺复核所有划线尺寸，要符合图纸，样板，工艺要求。标记移植划线后，下料前按标记移植规定进行标记移植查对标记，并确认标记下料确认标记后，按线下料钢卷尺 钢板尺下料后检查 标记移植及 尺寸。2坡口1.尺寸应符合图样、工艺要求。2.坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷3.施焊前应将坡口表面的氧化物、油污、溶渣 及其它有害杂质清除干净，范围不得小于 20 。（离坡口边缘距离计）焊缝规（或样板 和塞尺）用放大镜目测，焊缝规量 尺寸，角度3错边量 bs A 类焊缝（纵缝）b（）焊缝规（或样板 和塞尺）点焊后，自检、目测，对 最大错边部位，用焊缝规 检查，作记录。1212s50501/4s31/16s 且104棱角 E1.焊接在环向形成的棱角 E0.1s+2 且52.焊接在轴向形成的棱角 E0.1s+2 且5样板塞尺 大于 300 直尺1. 环向棱角用弦长等于 1/6Di 且不小于 300 的内 样板检查2 轴向棱角用长度不小于300 的直尺检查。5筒节长度符合图纸要求；不小于 300 钢卷尺测量6不圆 度e 1.受内压时，同一断面上最大内径与最小内径之差 e1%Di 且25 2.当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围 内时 e1%Di+（开孔）2%di 且25 钢卷尺 测量杆同检测杆，测量同一断面 最大内径与 最小内径之 差。当受外压及真空时，用样板和查表相结合测量具体见 GB15010.2.4.11样板7检验 记录将实测数据，填入检验表内，数据应齐全、正 确。填写检验记录表格（Q/SJKH.C.JL.068）。7封头检验序 号检验 项目检 验 标 准检验 工具检 验 方 法1封头的直边倾 斜度直边高度 h向外向内直角尺 钢丝或 直尺251.51.0402.51.52以外圆周长为 对接基准的封 头切边后的周长（）封头钢材厚s外圆周长公差钢卷尺在直边部分实测等距离 分布的四个周长取其 平均值。2n44n66n16其余按GB/T25198-2010表5规定-4+4-6+6-9+9其余按GB/T25198-2010表5规定3以内直径为对 接基准的封头 切边后的内直 径公差（）封头钢材厚S内直径公差钢卷尺 测量杆在直边部分实测等距离 分布的四个内直径取其 平均值。2n4 4n66n16其余按GB/T25198-2010表5规定1.523其余按GB/T25198-2010表5规定4封头切边后封 头的圆度公差（mm）1.圆度公差为0.5%DN，且不大于 252.当S/ DN0.005，且S12 时应0.8DN，且不大于 25钢卷尺 测量杆在直边部分实测等距离 分布的四个内直径，实测最大值与最小值之差。5封头切边后封 头的总高度公 差（）（-0.20.6）%DN直尺 钢丝在封头端面任意两直径 位置上放置直尺或拉紧 钢丝在直尺或钢丝垂直 测量封头总高度。直边高度公差（）（-510）%h6封头内表面形 状偏差（）样板与封头内表面的最大间隙，外凸不得大 于 1.25%DN，内凹不得大于 0.625%DN。内样板 塞尺用弦长相当于封头内直径的样板检查封头内表 面的形状公差。7封头直边纵向 皱折直边部分不得存在纵向皱折目测88封头最小厚度 nCln名义厚度 Cl钢板负偏差或图纸标注封头成形后的最小厚度测厚仪 卡钳卡尺沿封头端面圆周 0、90、180、270四个方位测量厚度，必测部位 见附图。9封头拼接焊缝1.拼接的对口错边量不得大于钢板厚度的10%，且不大于 1.5 钢尺目测拼缝是否符合要求2.封头内表面拼缝成形前应打磨至与母材齐平。测错边量3.封头各种相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为 3n 且不小于 100 ，封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的。4.拼接焊缝应 100%无损检测。射线检测机射线检测10标记检验按标记移植规定进行标记移植及封头编号记号笔对标记移植逐一检验核 对并打上确认标记11外观检验不得有裂纹、咬边、气孔、分层、弧坑、飞溅物及肉眼可见的缺陷，局部机械损伤应修 补放大镜目视检查12检验记录将实测数据填入检验记录表内数据应齐全正确填写封头检验记录表并签字9封头拼接焊缝1.拼接的对口错边量不得大于钢板厚度的10%，且不大于 1.5 钢尺目测拼缝是否符合要求2.封头内表面拼缝成形前应打磨至与母材齐平。测错边量3.封头各种相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为 3n 且不小于 100 ，封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的。4.拼接焊缝应 100%无损检测。射线检 测机射线检测10标记检验按标记移植规定进行标记移植及封头编号记号笔对标记移植逐一检验核 对并打上确认标记11外观检验不得有裂纹、咬边、气孔、分层、弧坑、飞溅物及肉眼可见的缺陷，局部机械损伤应修 补放大镜目视检查12检验记录将实测数据填入检验记录表内数据应齐全正确填写封头检验记录表并签字(按Q/SJKH.C.JL.067-12检验)8焊接检验序 号检验 项目检 验 标 准检验 工具检 验 方 法1焊材焊材的牌号、规格应符合焊接工艺规程规定。按制度进行检查，查看烘并经入厂检验合格。发料前应经过焙烘处理。干记录，按工艺及图纸查领料应有保温筒保温。对牌号规格。2施焊环境应于室内施焊严格检查施焊环境。不合 要求禁止施焊。施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。1. 手工焊时风速大于 10m/s；2. 气体保护焊时风速大于 2m/s ；3. 相对湿度大于 90%；4. 雨、雪环境。3坡口坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。应目测坡口尺寸及 表面质量应 将坡口表面及距坡口边缘 20mm 范围内的氧化放大镜物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净。角度尺按要求逐一检验。不符合坡口尺寸按图样工艺要求。卡尺要求的不准施焊。4焊接工 艺和工 艺执行按图样技术要求和经评定合格的焊接工艺制订 的焊接工艺湿度计 温度计 电压表电流表检查施焊时 的电流、电 压。并作好记录。检查现 场焊工工艺执行情况。5焊工资 格施焊焊工的资格应与考试合格项目相符，且在 有效期内查看焊工合格证6焊缝表 面质量焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺 陷，并不得保留有熔渣与飞溅物，C、D 类焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状目测或 10 倍放大镜对每条焊缝 作检查并做 好记录7焊缝宽 窄差按图样、工艺要求。焊缝检验 尺检查焊缝宽度，对最大差 值或超差情况做记录8焊缝咬 边奥氏体不锈钢焊缝不允许有咬边钢直尺焊 缝检验尺对每条焊缝作检查，对主要焊缝检验 结果做好记 录。9A、B 类 焊缝余 高（mm）单面坡口双面坡口焊缝检验尺 钢卷尺目测全焊缝高度。选择最高 和最低的部位测量并作记 录。e1e2e1e2015%s 且41.50 15%1 且4015%2 且4(a)单面坡口(b)双面坡口 表中百分数计算值小于 1.5 时按 1.5 计10C、D 类 焊缝的 焊脚按图样要求。图样无规定时，取施焊件中较 薄者之厚度； 补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于 8mm 时，其焊脚等于补强圈厚度的 70%且不小于 8mm。焊缝检验尺对接管、补强圈等与筒体组 装的角焊缝进行检查。并做 好记录。11焊工标 记焊工应在纵向焊缝中部、环向焊缝 T 字形接 头处。距离焊缝边缘均为 50mm 处写上焊工 标记。有特殊要求者，按图纸规定逐条焊缝检验，并作好记 录。12无损检测应采用委托单规定的无损检测方法，比例合 格级别和无损检测 YJ/QMT02.08 的规定执 行，严格按缺陷分级标准进行评定。无损检 测设备未经外观检查合格不得进行无损检测，无损检测通知单与实物是否一致。 记录布片图并填写检测 记录，无损检测合格后签14焊缝返修当焊缝须 返修时， 应按焊缝 返修规定 YJ/QMM02.09 和返修工艺执行；返修部位标上焊工钢印。检查返修审批手续是否齐全，检查返修工艺执行情况及焊工标记。15补强板焊缝检 漏通入 0.40.5Mpa 的压缩空气进行检查应 不漏 压缩空气通入压缩空气检漏16检验记录正确、完整地记录测量数据填写检验发放、烘焙及回收记录9焊后热处理检验9.1检查热处理方法是否符合图样、工艺规定。9.2检查测温仪表。测温度表和热电偶须检验合格且有限期内，测温点应均布并符合工艺规定，产品试板上必须设测温点。9.3热处理应有原始记录或自动温控曲线记录，整个热处理过程应符合工艺要求。9.4凡随带附件、零件或试板应同时热处理，并在记录中注明。9.5分段热处理时，其重复长度1500mm，炉外部分应有保温措施。9.6局部热处理加热宽度至少包括焊接接头边缘两侧各2倍壁厚的宽度，接管等与壳体连接的焊接接头或补焊的局部热处理，加热带宽度不少于焊接接头边缘外侧6 倍壳体厚度，靠近加热区部位应采用保温措施。9.7热处理后，设备不允许有异常变形，并检查确认处理记录曲线。10 法兰（盖）加工及成品法兰（盖）检验法兰（盖）加工本公司机械加工或外协、外购主要受压法兰检验。按图测量检查外形、孔孔尺寸，核对标记确认。检查密封直径、密封台高度、凹面、槽面密封深度及榫、槽面密封宽度，其允差应符合图样规定或标准规定。检查螺孔中心圆直径允差及相邻两螺孔弦长允差为0.6，任意两螺栓弦长允差符合相关标准规定。按图检验法兰各表面粗糙度。序 号检验 项目检 验 标 准检验工具检 验 方 法1划线标记 移植切割 下料按图纸工艺要求；按材料标记移植规定钢直尺 目测 钢卷尺 记号笔复验划线尺寸应符合 图纸要求；按图纸工艺要求确认 标记； 检验下料尺寸。2锻件毛坯按外购件、外协件入厂验收规程钢卷尺核对尺寸，确认标记3机加工内外圆图纸、工艺、公差配合 GB/T1800、GB/T1804游标卡按 m 级和 c 级规定检验加 工尺寸标记移植主要受压条件应按工艺要求及标记移植规定进行钢印记号笔核对标记移植，并打上确认标记厚度图纸、工艺和标准 GB/T1800 GB/T1804 JB/T47004707 HG2059220635游标卡取十字对称 测量四处必 须符合公差要求高度同上封 尺寸测量槽或凹 凸台密封尺 寸应符合图纸要求光洁度光洁度样板按图检验各个加工面4钻孔相邻两孔弦长，允差0.6 任意两孔弦长允差： Dg600 为1.0Dg=6001200 为1.5Dg1200 为2.0游标卡用游标卡测 量相邻两孔 弦长和任意两孔弦长。5检验记录正确地记录实际测量数值填写检验记录成品法兰（盖）检验参照图纸并按采购中心物资采购计划单所购成品法兰（盖）特殊要求（即检测标准）检测。11下料检验11.1材料表面不得有裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂等缺陷。11.2根据技术文件和图样测量划线尺寸。11.3按照标记移植管理程序，检验并打确认印记。11.4检验切割线，根据图样或工艺要求，取最大偏差部位用量具或样板测量。11.5目测切割表面的粗糙度，切割表面不得有分层氧化渣应清理干净。11.6检验破口形状及角度。用焊口检测器或样板按图样规定检查测量，坡口表面质量应符合要求。11.7检验切割尺寸。根据图样或工艺检查下料尺寸。12波形膨胀节检验12.1按图样计算外周长并检测，用于管壳式换热器有折流板时，直径不得有负偏差。12.2最大最小直径差符合标准。12.3波距离R波高公差符合JS18公差等级。两端平面度1/1000Dg且2mm，两端面垂直度5/1000Dg.12.4检验焊接接头布置，相邻纵缝间距不少于125mm，整体冲压时，不得有坏向接头。12.5焊接接头对口错变量符合相关标准，壁厚成薄应小于材料厚度的负偏差。12.6检查表面质量，表面不得有明显凹凸不平和尖锐损伤，修磨处深度不得大于1mm。13机械切削加工件检验13.1管板机械加工检验。13.1.1外圆按GB1804，IT12精度等级，并符合图样。13.1.2核对标记一致、并打上检验确认标记。13.1.3检查管板厚度、密封面、尺寸，符合图样及工艺要求，其它公差精度等级按GB1804，IT12级要求。13.1.4检查划线的方向和尺寸，符合图样要求。13.1.5检查管板孔，不同级别换热器孔径公差应符合GB151有关规定。13.1.6检查孔桥，其宽度和数量应符合规定和要求。13.1.7按图检查分程隔板槽位置尺寸和槽宽、槽深允差。13.1.8检查螺栓孔中心圆直径允差和相邻两螺孔弦长允差为0.6.13.1.9检查管板表面粗糙度，应符合级或换热器有关要求。13.2本公司机械加工或外协、外购主要受压螺栓检验。13.2.1核对标记，必要时打上确认印记。13.2.2按图检查螺柱长度，光柱直径，图样无规定时，允差按GB1804-79JS14级。13.2.3按图检查螺纹长度，螺柱弯曲度允差符合有关规定。13.2.4螺纹表面不得有裂纹，必要时按图样规定的探伤方法进行表面检查。13.2.5螺纹基本尺寸，基本偏差符合GB196及GB197有关规定。13.2.6螺柱粗糙度按图样规定检查。14换热管弯制、对接及胀接检查14.1U型管弯制14.1.1检查换热管园度，偏差不大于管子名义外径的10%。14.1.2检查弯曲半径R，根据不同的换热管直径，R偏差应符合相应要求。14.1.3测量弯管的壁厚减薄量，根据不同的弯曲半径，减薄量应不大于10%25%，并符合相关标准。14.14检查开档尺寸，允许为2。14.1.5检查轴线平行度，允差1%。14.2换热管对接14.2.1换热管一般不允许拼接，当长度超过供货最大长度时，允许有一条拼接接头，U型管允许有两条拼接接头。14.2.2拼接管长度最短不小于300，弯头与直管拼接最小尺寸距弯头直段距离不小于50mm。14.2.3测量管子对接错变量，不超过管子厚度的15%，且不大于0.5.14.2.4对接后，做通球试验。当换热管外径d25时，钢球直径为换热管内径d1的75%，2540时，钢球直径为0.85d1.14.2.5换热管弯制，对接合格后，进行液压试验，焊接接头应无渗漏。14.3换热管胀节检验14.3.1管头除锈长度不小于管板厚度二倍，除锈表面锈斑呈金属光泽。14.3.2管板孔粗糙度不低于12.5um,不得有贯通纵向和螺旋状刻痕。14.3.3管孔清理脱脂，不允许有油污、锈蚀、毛刺和铁屑。14.3.4检查胀管率，一般控制在1.3%1.9%范围内。14.3.5检查胀接尺寸，应符合图样及工艺要求，胀接过渡部分应圆滑过度，胀口不得有裂纹。15壳体组装检验15.1检测B类焊接接头错边量，其值应符合GB150有关规定。15.2检测B类焊接接头棱角E,En/10+2，且不大于5.15.3检测筒体直线度。15.3.1管壳式换热器壳体直线度L/1000，且当L6000时，直线度不小于4.5，当L6000时，直线度小于8.15.3.2塔器（或分段交货）壳体直线度任意300mm长圆筒段偏差不大于3mm，L15000时，偏差L/1000,L15000时，偏差0.5L/1000+8.15.3.3其他容器直线度允差不大于L/1000.15.4检查筒体长度，根据不同筒体长度范围其允差应符合相应标准。15.5检查焊接接头布置状况。相邻A类焊接接头边缘的距离，封头A类焊接接头的端头与相邻圆筒A类焊接接头边缘的距离符合GB150、GB151及容规规定。15.6检测壳体最大、最小直径差。15.6.1换热器壳0.5%DN，且当DN1200时，5，当DN1200时，7.15.6.2内压容器：设计内直径Di的1%，且25.15.6.3外压或真空容器园度，符合GB150有关图表。15.6.4对于开孔范围的壳体最大，最小直径差1%Di与开孔内径2%之和，且不大于25。16法兰接管组装检验16.1检查管口方位，检查0、90、180、270轴向基准线。16.2检查管口位置尺寸。液面计接管法兰间距离允差1.5,其他管口位置尺寸允差符合相关规定。16.3检查法兰垂直度或水平度允差。16.3.1接管法兰1%法兰外径，且3（法兰外径小于100时，按100计算）。16.3.2人孔法兰0.5/100。16.4检查管口伸出长度允差。16.4.1换热器接管，伸出长度允差3mm。16.4.2人孔高度允差10mm。16.4.3液面计两接管长度差5mm。16.4.4其他接管伸出长度允差5mm。16.5检查法兰螺栓孔布置。图纸无要求时，螺孔跨中分布，偏差1，液面计法兰、法兰螺孔跨中0.5。16.6检查法兰密封面质量。对于金属密封垫，密封面不允许有伤痕；非金属密封垫，无径向伤痕，其他伤痕应不超过标准规定。17支座组装检验17.1耳座尺寸检测。17.1.1检查耳座位置尺寸，对于换热器，耳座尺寸偏差为3。17.1.2检查耳座方位偏差。以轴向基准为基准，方位偏差为6。17.2裙座尺寸检测17.2.1检查裙座位置尺寸，塔类容器偏差不大于2.5/2000，且不大于6，其他容器偏差可参照执行 。17.2.2检查基础环水平允差。容器直径2000时，水平允差不大于3，容器直径2000时，允差不大于5。17.2.3检查基础环螺孔。中心圆直径允许不大于2，相邻两孔及任意两孔弦长允差不大于2。17.3鞍座尺寸检测17.3.1检查鞍座位置尺寸。筒体基准线至鞍座中心两鞍座螺孔中心距离允差，根据不同筒体直径，符合相应标准。17.3.2鞍座地板螺孔中心位置允差3。17.3.3鞍座高度允差-6，宽度方向水平度大于1.5，长度方向水平度不大于3，两鞍座之间高度差不大于6。18内件组装检验18.1检查挡板、下降板方位。以简体内壁0、90、180、270为基准线测量，周长允差6。18.2检查支撑圈18.2.1相邻支撑间位置尺寸允差5。18.2.2任意支撑圈位置尺寸允差10。18.2.3支撑圈水平度允差，根据不同公差称直径符合相应标准。18.2.4支撑圈300弦长范围内局部不平度1。18.3检查受液盘18.3.1受液盘300范围内局部水平度2。18.3.2整个受液盘弯曲度、长度4000时，3，长度4000时，不超过1/1000且7。18.4检查降液板与受液盘立边水平距离为图拼尺寸（D）。18.5检查降液板与受液盘上表面垂直距离为图尺寸（K）3。18.6检查塔盘不平度18.6.1塔盘300长度范围内局部不平度2。18.6.2整个塔盘板面，根据塔盘长度，符合相应标准。18.7检查升气管高度允差1。18.8检查汽帽高度允差1.5。19容器表面及修磨质量检验19.1容器制造过程应避免机械损伤。19.2容器表面的轧痕、麻点和氧化皮脱落后的粗糙等缺陷深度，不应超过母材厚度负偏差的一半或按图样规定。19.3不锈钢容器表面不得有影响耐腐蚀性能的缺陷。19.4表面修磨应平滑过度，修磨范围的斜度至少为3：1，打磨面积不大于钢板面积的30%。19.5修补磨后壳体修磨处的实际厚度不得少于名义厚度与钢板负偏差之差。19.6制造过程中产生的损伤，应按工艺要求补焊后修磨合格。20成品检验序 号检验 项目检 验 标 准检验 工具检 验 方 法1焊缝布置不允许采用十字焊缝，相邻圆筒的 A 类焊缝 的距离或封头 A 类焊缝的端点与相邻圆筒 A 类焊缝的距离应大于钢材厚度s 的三倍， 且100mm； 容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开 圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝，距离不小于筒体厚度，且不小于 50 钢卷尺 钢直尺选择距离最 小的相邻焊 缝进行测量。2错边量允许 差 b（mm）当两板壁厚相等时，环焊缝的对口错边量应 满足如下要求：s12，b1/4s；焊缝 检 验尺 钢直尺点焊后自检合格，焊后选 择最大错边 部位进行测 量并记录。3棱角度允差 E（mm）对接环缝处形成的棱角度， E(s /10+2)mm 且不大于 5mm。检验尺 钢直尺用长度300mm 的检验尺 中心对准焊缝，用钢直尺测量最大间隙。4直线度允 差L(mm)筒体长度为 HLH/1000(mm)细钢丝或 弦线钢直尺沿 0、90、180、270四 个部位拉 0.5mm 的钢线或弦线测 量。测量位置距 A 类焊缝的距离不小于 100mm。5法兰与垂 直接管或 圆筒的垂 直度偏差法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。 安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图纸规定）。其偏差均 不得超过法兰外径的 1%（法兰外径小于 100mm 时，按 100mm 计算），且不小于 3mm。水平仪 铅垂线测量四侧，取最大值（对 称两侧分别计算偏差 值）。6法兰螺孔 与主轴中 心线的位 置法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线 跨中布置，有特殊要求时应在图样上注明。钢直尺 、游标卡尺、 角尺将主轴线用 角尺引到法 兰外圆端面处，用卡尺测 量该点到螺孔的距离，对 称部位的距离应对称。7外观检查容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐；临时吊耳和拉筋的垫衬等割除留下的焊疤及熔渣等必须打磨平滑，打磨后的厚度不应小于设计厚度。目测目测检查，对应修磨部份作出标记， 对修磨较深处，用测厚仪测量厚度，超差处应修 补并作好记 录。8标记按标记移植规定进行检查材料标记，按焊工 代号标记规定检查焊工标记目测标记 记号笔核对是否符合要求，并标 上确认标记9检验记录正确测量各检验项目及时提交检验报告。(Q/SJKH.C.JL.076)21液压试验21.1液压试验前，按图样、工艺检查确认各道工序完成，各种工艺卡已签字齐全。21.2各种资料必须正确齐全，并经监检部门审查。21.3检查容器内部，应清理干净。21.4检查压力表量程、精度和校验标记，数量，均应符合有关规定，检查工装可靠性和安全性。21.5液压试验的介质，液体温度庆符合容规GB150等有关规定。21.6充液时，容器顶部应设置排气装置，已排净容器内空气。21.7按GB150及容规有关操作规定，缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后，升至试验压力，保证30分钟，然后降至试验压力的80%。保持足够时间进行检查。21.8液压试验时，容器外表面应保持干燥，不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。21.9液压试验过程中，设备应无泄漏，无变形、无异常响声。21.10液压试验应监检部门驻厂监检员现场监检，并在报告上签字确认。21.11液压试验合格后，应排净试压用液体，并用压缩空气吹 。通常情况下，用水为试验介质时，试验压力为设计压力的 1.25 倍，用空气为试验介质 时，试验压力为设计压力的 1.15 倍。锅炉本体，当工作压力0.8Mpa 时，水压试验压力为 工作压力 1.5 倍，且不小于 0.2Mpa。当工作压力大于 1.6Mpa 时，水压试验压力为工作压力 1.25 倍。如图样有规定，则按图样规定进行。序 号检验 项目检 验 标 准检 验工 具检 验 方 法1准备按图纸及工艺要求，容器应检查合格，各部位 的禁固螺栓必须装配齐全。对容器进行全面检查，查工 艺流转卡和无损检测报告， 应无缺错或不合格项。2压力表耐压试验必须用两只量程相同的并经过校正 的压力表，直径100 其量程为试验压力的 2 倍左右为宜，但不应低于 1.5 倍和高于 3 倍 的试验压力。压力表进 行检定检查压力表的量程、精度是 否符合规定，是否在使用有 效期内，有否铅封。3水质洁净水，氯离子含量25mg/L送无锡市质量检测站检测4冲液容器全灌满水，空气排尽，保持观察表面干燥目视目测5液压试验整个试验过程应严格按照图纸技术条件及本 厂 YJ/QMT02.11耐压试验规程的要求进行。压力表 温度计 液压泵严格按试验规程规定的程 序和方法进行试验，检查升 压，保压情况，两压力表读 值应相等，检查渗漏及变形 情况，确保试验安全。6排液与吹 干液压试验结束后，应将容器内液体排尽，并用 压缩空气将其内部吹干。压力表 空气压缩 机检查液体排放与吹干情况7试验结果 评定准确地记录测量数据，试验中容器无渗漏，无 可见的异常变形，无异常的响声即为液压试验 合格。及时填写检验记录表格，提 交耐压试验报告。（按Q/SJKH.C.JL.079、Q/SJKH.C.JL.080填写）22气压试