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6S管理培训课程,请思考：您认为怎样能在30秒内，找到您要找的东西吗？,目录,一、6S二、安全三、标准化,一、6S释义,整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,为什么要推行6S,提供您创造性地改善您工作岗位的机会；使您的工作环境更舒适；使您的工作更方便；使您的工作更安全。,对员工而言,为什么要推行6S,工作现场整洁可以给员工提供安全的作业场所有一个良好的企业形象促进客户入厂提高工作效率，降低损耗延长设备的使用寿命，降低维修费用,对工厂而言,6S作为基础管理思想的重要意义，决不能将之仅仅看作是一种工具，而是一种思想基础，是养成教育的理念，6S实施过程最重要的是心态和认识。在以往6S实施失败的案例中，有最重要的两个原因：第一，不注重细节管理：第二，缺乏持之以恒的改善精神。,6S在基础管理中的地位,越是繁忙的时候，6S活动越不可松懈6S恰恰是生产的好助手！,重视就有时间，不重视就没有时间。,意识转变：时间在于争取。,6S全员参与,6S活动重在预防。,要实现从“救火”到“预防”的转变，就必须持之以恒地推进6S活动！,6S活动重在预防,6S活动对人的改变效果不可低估。,何谓6S？,5S+1S（安全）=6S,6S方针,以人为本全员参与自主管理舒适温馨,为何加入“安全”,采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全；“安全”这一要素，是对原有5S的一个补充；应从“工作现场管理”这个主题去理解，系统地建立防病、防污、防水、防盗、防损伤等防护措施。,安全的要义,6S之间的关系,整理,整顿,清扫,安全,清洁,素养,1,2,3,4,5,6,现场改善的行动,制度的实施,上升到思想高度,jignpai,整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全这六个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清洁是显现整理、整顿的效果，而通过规范（各种规章制度）对前三项进行约束，工作的开展与完成，关键是人员，通过人员修养的提高，才能把前4S做实，安全是对人的保护，只有人安全了，素养提高了，才能通过规范（各种制度），对整理、整顿以及清洁的效果进行保持体现。,6S之间的关系,“整理、整顿、清扫”以场地、时间、物品等“硬环境”为对象，是6S中关于现场状况改进提升的三项基本行动。“清洁、素养、安全”以制度、行为、习惯等“软环境”为对象，促使6S向“形式化行事化习惯化”演变。“整顿”是衔接在整理之后的，在将不需要的东西移开后，对现场进行整顿，包括重新规划与安排，是十分自然的。“清扫”最好在整顿之后进行，这三项工作是关联的，有次序的。“清洁”是上述基本行动之外的管理活动，是将运动转化为常规行动，需要将好的方法、要求总结出来，形成管理制度，长期贯彻实施，并不断检查改进。,6S之间的关系,“素养”是6S中最独特的一项要素，也是其精华之处，体现了企业管理中“以人为本”的思想。对于员工来讲，制度是外在的、强制性的。更彻底的保障，是将外在的要求转化为员工主动的，发自内心的行动。也就是变规定、要求为人的意识、习惯，习惯一旦养成，将潜移默化地、长期地影响人们的工作、生活质量。素养是建立在人的意识之中的，提高素养需要进行培训、宣传、制度约束，并有效地运用激励等辅助手段。,6S之间的关系,“安全”不仅仅是意识，它需要当作一件大事独立，系统地进行，并不断维护；安全工作常常因为细小的疏忽而酿成大错，光强调意识是不够的。因此“安全”的位置应排在“清洁”之前，成为一个行动要素，而在后面的清洁、素养当中也应包括安全方面的规范与意识，这样才能真正将“安全”要素融入了原有的5S体系。6S管理始于安全，终于安全。,6S之间的关系,Step1:整理,不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放，而是“处理”所有怀疑为不要的物品；根据现场物品处理原则，只留下：需要的物品需要的数量需要的时间,整理的关键,Step1:整理,推进步骤,现场检查,区分必需品和非必需品,清理非必需品,非必需品处理,每天循环处理,我来告诉您,Step2:整顿,整顿的关键是“三定”，即定点、定容、定量，也就是正确的地方放置正确数量的正确物品；,整顿的关键,整顿的三要素,场所：什么物品应放在哪个区域要明确；方法：明确物品放置的方法：横放、竖放等；标识：使现场一目了然，物品的名称、规格等参数明了。,Step2:整顿,推进步骤,分析现状,物品分类,决定储存位置,通行标识,使用后归位,我来告诉您,Step3:清扫,清扫的要领,责任到人（明确每个人负责的清洁区域）；看得见与看不见的都要清扫；与点检、保养工作充分结合；杜绝污染、建立清扫基准并标准化。,Step3:清扫,推进步骤,准备工作,扫除一切垃圾、灰尘,清扫中发现问题,查明污染发生源,区域责任制清扫基准,我来告诉您,Step3:清洁,清洁的要领,落实前3S工作;制订目视管理及看板管理的基准;制订6S实施办法;制订检查方法;制订奖惩制度，加强执行;高阶主管经常带头巡查，带动全员重视6S活动。,Step4:清洁,推进步骤,6S学习,整理实施、检查,整顿实施、检查,清扫实施、检查,制度、标准化,我来告诉您,Step5:素养,素养的要领,制订公司有关规则、规定；例行打招呼、礼貌运动；不断地提高工作素养；改善作业环境。,2019/12/13,25,可编辑,Step5:素养,推进步骤,学习公司的规章制度,理解规章制度,努力遵守规章制度,成为他人的榜样,具有成功的素养,我来告诉您,jingpai,Step6:安全,安全的要领,电源开关、风扇、灯具等损坏及时报修。物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况。特殊工位无上岗证严禁上岗。正在维修或修理设备贴上标识。危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示。,树立安全意识制定安全管理规定,建立安全隐患防范措施,制定安全事故上报制度,通过事故分析改善现有的工作环境,建立安全有序的工作环境,安全管理规定,我来告诉您,推进步骤,Step6:安全,6S口决,整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：清除脏污，美化环境清洁：洁净环境，贯彻到底素养：形成制度，养成习惯安全：遵守制度，防患未然,场所、方法、标识、定点、点容、定量。,二、安全释义,安全责任重于泰山，你的安全就是我的安全！,1、工伤事故提前预防原则,2、发生工伤怎么办？,报告！,为什么？,因为轻伤不报告，没有相应的措施，其他人还会受伤；可以通过事故分析，进一步改善，现有的工作环境；通过改善，预防和避免工伤事故是我们最终的目的。,3、预防的四不原则,1、不伤害自己保护自己是安全的第一步，在现场作业时，要严格遵守操作规范，防止受伤；发现安全隐患要及时排除并上报，切不可麻痹大意。,2、不伤害他人在进行现场操作时，要注意观察周围的环境，在机器旁边或可能产生危险的地带有没有自己的同事；,3、预防的四不原则,3、不被他人伤害在现场工作时，要时刻警惕周围环境中可能存在的伤害，做到提前避免。,2、预防的四不原则,4、不让他人伤害请记住：他人的安全就是自己的安全！,3、预防的四不原则,4、改善安全作业环境,改善从遵守安全规范做起；改善要重视小事；改善从6S做起，通过6S，使不安全的因素显现，进行改善；通过每天对现场的观察，发现与以往不同的地方，找出不安全发生的因素。,5、现场环境管理,6S所说的安全，不仅指员工的人身安全，还包括生产现场的设施及个人财产安全等；我们不仅要发现并消除造成工伤的隐患，同样也要做好防火、防水、防盗等工作。,强化安全意识教育，全员参与，消除事故隐患；建立相应的规章制度，对各种安全设施定期点检，保证各种设施随时保持良好的状态；当发现可能发生问题的隐患后，应及时制定预防措施，然后进行效果验证，对于切实有效的措施，要以标准化的形式确定下来。,5、现场环境管理,三、标准化,三、标准化,标准化是以人的动作为中心，按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。做一项工作，肯定有相对最顺手的一种办法，以简单的做菜为例：首先肯定是先摘菜、再洗菜、然后切菜，最后炒菜。如此水桶、菜板、炒锅的布置就有了参照。如果交叉作业放置，肯定不会顺手。因此需要有这样的理念，操作者的作业内容，要有一个相对好的动作路线，它就是管理生产现场的依据，也是寻求改善的基础。,1、标准化作业简介,2、标准化作业的目的,标准作业是给操作者的一个详细的、同步的、连续性可能是最好的工作手册，它包括周转和控制，也包括移动和其它必要步骤的节拍,标准化四大目的是：技术储备提高效率防止再发教育训练。,2、标准化作业的目的,主要是把企业所积累的技术、经验，通过文件的方式进行规范，就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。,3、标准化作业的步骤,实现标准化作业的步骤：1、做好观测，为制定标准提供数据；2、制定工序能力表；3、制作标准操作组合；4、制作标准操作表。,4、标准作业与作业标准,一直