特大桥施工组织设计.docx

一、编制说明1、编制依据1）XXXX铁路土建招标文件桥梁设计图、桥梁设计施工图。2）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ 203-2008)3）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB 10002.3-2005）4)铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10415-2003）5)铁路混凝土及砌体工程施工规范(TB10210-2001)。6)铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）7）铁路桥涵地基和基础设计规范（TB10002.1-2005）8）建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB 50202-2002)9)建筑基桩检测技术规范(JGJ 106-2003)10）施工调查，现场勘察资料。2、编制目的编制目的是为了明确人工挖孔桩、钻孔灌注桩施工作业及墩台施工的工艺流程、施工要点和相应的工艺标准，即为保证施工质量，本着“安全第一，预防为主，综合治理”的原则确定的。3、编制范围本次编制范围为新建铁路XXX标XX特大桥KXX+XXX-KXX+XXX范围的X#XX#墩（台）所有挖孔桩、钻孔桩、承台及墩台施工。 二、工程概况及主要工程数量1、工程概况1)工程简介XXXX特大桥受地形、立交控制设计。本桥与XX新街的交叉里程为XX,交角为XX度，路幅宽为X米；另在里程为XX处上跨一水泥路，交角为XX度，路幅宽为X米。桥梁中心里程XXXXX，全长XXXXXXm。本桥上部结构形式采用X-X+X-X+X-X简支T梁，下部由X个桥台（X#台、X#台）和X个桥墩（XX#墩）组成。其中：桩径1m总计X根，挖孔桩X根, 桩长总计Xm，人工挖孔最大孔深Xm；钻孔桩X根, 桩长总计Xm. 最大孔深Xm。孔桩钢筋总重约为X吨，混凝土总方量约为X方。承台钢筋总重约为X吨，混凝土总方量约为X方。重力式桥台，墩身设计为圆端型实体桥墩。2)本桥主要设计标准旅客列车设计行车速度为Xkm/h；铁路等级为X级；牵引种类为电力；牵引质量为Xt；闭塞类型为自动闭塞。2、自然条件及工程环境1）地质特征该桥位于XX省XX市XX镇境内属XX盆地低山丘陵区，出露白垩系、侏罗系、三叠系等中、新生代砂岩与泥岩夹砂岩。桥位处表层为软土、松软土、粉质黏土，其下为砂岩及泥岩夹砂岩，桩基底部为弱风化砂岩层，可做持力层。2）气候条件本段属丘陵地段，地形起伏较大，温暖多雨，气候温暖湿润，雨量充沛，年平均气温1317，一月份为全年最冷月份，平均气温25，七月份为最热月份平均气温2328，全年无霜期230300天，年降水量10001700mm，降水多集中在49月，占全年降水总量的75%。3)水文资料Q1/100=77.2m3/s、H1/100=297.97m、V1/100=3.92m/s。4）地震参数本桥地震动峰值加速度0.05g，反应谱特征周期0.35s。3、工程建设条件1）交通运输条件本桥位于XX市XX镇境内，该桥外围沿线为乡镇公路及村道公路，为满足施工、材料运输，需修筑施工运输主便道。我项目部新建汽车运输便道XXkm，改扩建村道公路XXkm，路面宽XX米。新修便道底层填土，路床填筑XXcm的片石，表面用XXcm的碎石填筑找平。扩建便道主要为面层填筑XXcm的碎石。2）电力及通讯条件前期现场临建施工时我项目部安装一台250KW的发电机供应现场用电施工，后期安装了一台630KVA变压器供应搅拌站及现场的施工。变压器的引线及配电箱安装均由项目电工按规范要求进行，以免发生事故。沿线通信线路较密集，并且已经有手机信号覆盖。在经理部及各施工队安装程控电话，并给主要负责人员配备手机，以保证施工管理中的信息通畅。3）水源情况施工用水可就近使用地表水或打井取水，生活用水为打井取地下水。4）材料的分布情况碎石从XX山运至XX拌合站，运距20km。一般工程用中粗砂采用当地合格的卵石加工的机制砂，从XX县XX镇购买，运距55km。4、主要工程数量 主要工程数量表工程名称单 位数 量备注挖土m3挖石(软石)m3挖孔桩1.25m挖孔桩桩身C35砼m3挖孔桩桩身钢筋KgC20钢筋砼锁口及砼护壁m3钻孔桩1.25m钻孔桩桩身C35砼m3钻孔桩桩身钢筋KgC35砼承台m3承台钢筋Kg基坑回填土方m3基坑回填C15砼m3桥台砼m3实体墩砼m3顶帽C35砼m3顶帽钢筋Kg支撑垫石砼m3临建工程数量表工程名称单 位数 量备注新修便道m扩建便道m填方（土）m3填方（块石）m3碎石m3挖方m3场地硬化(C20砼)m3三、施工准备1、施工技术准备在收到有关图纸、地质资料后，由项目总工组织有关人员对图纸进行会审，并及时进行技术交底工作，收集各项技术参数及资料，深刻领会设计意图。工程开工前，由技术负责人组织全体施工人员进行技术交底工作，针对关键工序、主要技术要求、质量标准、质量目标提出具体要求。对主要人员进行书面交底工作，书面交底必须签字齐全。开工前由项目安全员组织全体施工人员进行安全交底工作，针对本工程的特点，将本工程施工中的有关安全问题进行安全交底，各施工队要针对施工相关的机械进行该机械的操作规程讲解，并列举以前出现的安全事故进行教育。针对本工程特点进行职工培训工作，职工培训以实际操作能力为主。2、施工现场准备平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的防护，铲除松软土层并夯实，根据施测的桩孔位置，四周挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不得增加孔壁压力和影响施工。3、人员配备管 理 人 员 配 备序号岗位姓名职责1施工现场负责人XXX负责现场施工总策划、管理协调2技术负责人XXX对现场施工技术把关、负责现场技术管理3专职质量检查员XXX负责现场施工质量控制4专职安全员XXX负责现场施工安全管理、保障工作5试验人员XXX负责现场具体试验工作6技术人员XXX负责现场具体技术工作7领工员XXX负责现场施工、协调工作合计（人）20现场劳动力安排如下：现场作业人员配备表序号工种人数序号工种人数1钻机司机87电焊工62吊车司机48钢筋工103汽车司机49电工24罐车司机810混凝土工105装载机司机411挖土普工156拌合站人员812合计734、机械设备及用具配置表序号机具名称规格型号（单位）数量1冲击钻机5t22砼拌合站HZS27523砼运输车8m344装载机ZL5015挖掘机225us16汽车吊25t27钢筋弯曲机Gw-4028钢筋切割机J3G-400-129电焊机Bx-35610活动提升架座611装土桶个612短把锹把613短把镐把614鼓风机及通气管台215高扬程泥浆泵台217测绳把11850m钢尺把1195m钢尺把220空压机台321溜槽米3022导管米302350振动棒台524防水照明灯台1025高扬程水泵台2四、总体施工部署 1、钢筋笼在钢筋加工厂下料制作成型后，用托板车运往现场，吊车配合吊装入孔。砼由拌合站集中拌和，砼罐车运输。孔内无水时采用干灌、人工插入式振捣棒振捣。孔内有水时，采用水下灌注砼的方法施工。 2、每个墩台桩基全部施工完成之后，当混凝土达到强度之后开始进行承台及墩柱施工。3、施工进度计划根据XXXX特大桥桩基工程量和施工设备配置情况，现场施工作业配置挖孔人员15人，分成5个挖孔作业小组平行进行施工，配置钻机操作人员2人，钢筋工和混凝土工按两班制配置，各配置10人。施工管理人员7人，质检人员1人、安全员1人、技术人员5人；其他机械设备操作人员为整个合同段工程共用。根据本合同段工程的总体施工计划要求，XX特大桥线下工程施工计划开工日期为XXX年XX月XX日，计划竣工日期XXX年XX月XX日。五、施工工艺流程及施工方法1、挖孔桩施工工艺流程及施工方法（1）挖孔桩施工工艺流程平整场地井口开挖浇注井口砼安装提升架挖 孔移除挖孔设备制作提升井架浇注砼护壁桩位放样基底是否符合要求否是下笼、灌砼 （2） 测量放线(1)根据已布设的平面控制加密导线控制点坐标和经复核计算无误的各挖孔桩中心坐标，反算出待测桩位至测站控制点的坐标，然后安置全站仪检测控制点、精确定向，确定待定桩位的中心桩。中心桩确定完以后在其两边150cm左右位置引出护桩。(2)每个挖孔桩的护壁砌筑完毕后，测量护壁顶标高，供检测孔深、桩底标高使用。(3）每个桩施工完后，复测各桩中心实际位移量，此项限差为50mm。(3) 孔桩开挖1）孔桩开挖采用人工开挖，同一墩台相邻孔位不得同时开挖，可隔桩位开挖，开挖时两桩位开挖深度要相互错开，以利抽排水。2）地质较差时，每个墩台只允许开挖一个桩位，以确保施工安全。3）挖孔桩施工要连续不间断进行，施工间断时，必须做好砼护壁，检查井壁安全后方可暂停。4）对回填或地层松软地段，为防止孔壁坍塌，采用砼护壁。5）挖孔桩孔口设置护木，护木长度应比孔口直径至少长出1米。6）为防止孔口土石杂物掉入，孔口砼护壁至少要高出地面20-30cm，以确保施工安全。7）挖孔桩每次进尺一般控制在1米以内，土质松软时每次进尺不得超过50cm，随挖随护，以确保施工安全。8）挖孔桩施工采用C20混凝土锁口（35cm厚，1m长），根据现场地质情况适当调整锁口长度。其余根据挖孔过程中的地质情况采用C20砼护壁至基岩W2顶面（护壁厚20cm），护壁形式采用倒挂式护壁（倒梯形）。为防止孔口护壁下沉，孔口护壁采用扩大形式。图示如下：9）挖孔桩开挖土质不良时，或与地质资料设计情况有出入时，应及时通知相关单位研究解决。 10）挖孔桩施工时要加强排水，水量不大时采用人工提升，水量较大时采用抽水机抽水。同一墩台两桩同时开挖时，一孔必须超前开挖，以便集中抽水，降低地下水位。除在地表四周位置挖截水沟（4050）外，并应对从孔内排出的水妥善引流远离桩孔。孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排水，渗水量大时，可用小水泵排水。孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外，倘孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。11）挖孔桩钢筋笼安装时，垫块位置必须置于孔径较小处，以确保保护层厚度。12）挖孔桩成孔后，孔内积水量较大时，无法抽干时，必须采用水下灌注法施工。13）挖孔过程中，软硬地层变化处要设置砼护壁，以防坍塌。14）挖孔桩开挖过程必须严格控制截面尺寸，开挖一段检查一段，以防孔位偏斜。15）挖孔桩的孔位中心偏差50mm，截面尺寸必须满足设计。16）挖孔桩桩身顶面标高控制：清水水下砼浇筑时，浇注砼顶面应高出设计桩顶至少40cm；无水干孔浇筑时，浇注砼顶面应高出设计桩顶至少0.15m。17）挖孔桩挖至设计标高后，必须清除孔底浮碴，清出厚状土或基岩；会同监理工程师、设计单位对基底进行检查，是否满足设计及规范要求，否则应继续开挖，直至满足要求为止。挖孔桩允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%(4) 出渣采用小型慢速卷扬机提升配合调土桶出渣，手推车运至临时场地后集中处理。为了安全，出渣桶装渣的高度不得超过桶的上平线。出渣要远离孔口。(5) 排水开挖过程中，孔内渗水量不大时，采用出渣桶将泥水一起吊出；如渗水量较大，则在孔底一侧挖集水井，用高扬程水泵抽水。(6) 通风及照明挖孔桩施工深度超过8米时，必须采取通风措施，采用鼓风机连续向孔内送风，风管口要求距孔底2m左右，孔内照明采用防爆灯泡，灯泡离孔底2m。(7) 成孔检查及孔底处理挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣及扰动过的软层土全部清理掉；并对桩位、孔深、孔径、垂直度（倾斜度）进行检查，平面位置利用桩位控制点进行检测；当发现有成孔不直、孔径减小、断面变形超过规范容许值等时应进行重新修整，经检验合格报监理工程师检查验收。(8) 钢筋笼骨架的制作安装钢筋笼加工在固定平台上下料制作。根据运输、起重设备性能，分节制作。主筋间采用焊接，每个断面接头数量不大于50，相邻接头断面间距不小于35d。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形十字支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。钢筋笼制作好后，采用汽车吊吊装就位。为防止起吊时钢筋笼变形，在钢筋笼箍筋外设置4根60钢管与钢筋笼捆扎牢固，确保钢筋笼在吊装时不发生扭曲变形。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合铁道部现行施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于50mm，底面高程偏差不大于100mm。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的耳环。应注意护筒处保护层要根据护筒的直径而加厚、加密。(9) 混凝土浇注从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6毫米）时，可认为是干桩，可采取在空气中灌注砼桩的办法。除按一般砼灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：用导管灌注砼时，导管应对准孔中心，开始灌注时孔底积水深不超过5厘米，灌注速度应尽可能加快，使砼对孔壁压力尽快地大于渗水压力。当孔底渗入的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度6毫米），应作为有水桩，用导管法在水中灌注砼。灌注砼之前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高，使孔内外水压平衡。混凝土配合比应严格按监理审批的配合比拌制。浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土，浇注过程中，要注意以下几点：由高处直接倾卸时，砼自由高度不宜超过2m，并以不发生离析为度。砼倾落度高于2m时应通过串筒或溜槽进行下落。在串筒出料口时，混凝土堆积高度不宜超过1m。防止粗骨料滚向远处造成离析。用插入式振捣器分层振捣时，每层厚度不得超过30cm，并伸入下层5-10cm，防止产生工作缝。混凝土振捣应遵循：快插慢拔、密实到位，同时保证混凝土不过振且不漏振。如混凝土表面泌水较多，应在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，一般桩顶加灌0.2m0.5m高度。同时指定专人负责填写混凝土灌注记录，在灌注到接近设计标高时，要计算出还需要混凝土数量，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。(10) 挖孔过程中地下水的处理地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。地下水量不大时可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。地下水量较大时从施工开挖坑用水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。对不太深的挖孔桩可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。抽水时环境影响有时施工周围环境特殊，一是抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无限制抽水；二是周围有江沙、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。2、钻孔桩施工工艺流程及施工方法2.1、钻孔桩工艺流程放样桩位埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔测孔深、沉淤制作钢筋笼泥浆处理泥浆补充下钢筋笼下导管第二次清孔测黏度、含砂率、泥浆比重 安放隔水球拌制砼浇筑砼2.2 施工方法2.2.1、施工准备_x0001_ 组织机械、设备及人员进场。_x0001_ 施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。 场地准备平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。 进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。 桩位布置依据已布设的平面控制加密导线控制点坐标和经复核计算无误的各钻孔桩中心坐标，安置全站仪在控制网点、精确定位，确定各桩位的中心桩。 泥浆池设置为了充分利用泥浆及做好泥浆排放工作，根据现场具体情况合理布置泥浆循环系统，泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆泵、泥浆搅拌设备组成，并配有排水清渣设施。2.2.2、泥浆制备泥浆质量是钻孔桩施工的重要保证，必须予以高度重视。施工前必须配置合格高质量的钻孔泥浆。根据施工段落的地质情况，泥浆采用膨润土或粘土或其它合格的新型材料制备，每立方米泥浆需膨润土450-500kg，为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。新材料的掺量按使用说明书和试验结果共同确定。采用高速回转式搅拌机，搅拌时间为10min15min，且提前12h预拌好。造浆后要试验全部性能指标，施工中应根据不同的地质情况适时调整泥浆指标，项目部试验人员会随时检测泥浆指标，施工队应配置泥浆的比重、粘度、含砂率测定仪器，并建立泥浆检测记录，随时备查。钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆及时添制、净化，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。对于灌注返出的泥浆，经处理后符合要求的泥浆用于后续施工的钻孔桩施工。泥浆性能指标 ，按钻孔方法和地质情况确定，符合下列规定：泥浆比重：入孔泥浆比重为1.11.3；特别是在穿越砂层时适当增加泥浆比重，以防塌孔。黏度：地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。2.2.3、埋设护筒钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径比设计桩直径大约30cm，内壁平整, 竖直，壁厚不得少于 5 毫米。接缝严密，连接处筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。埋设护筒前要先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80cm100cm处设控制桩。护筒周围回填最佳含水量的粘土，分层夯实且要防止护筒倾斜。护筒埋设应高出地面30cm 或水面1.52 m，且应高于钻孔内稳定后的承压水位 2 m 以上。护筒的定位必须准确，顶面位置偏差不大于 50 毫米，竖直线倾斜率不大于 1% ，必须将护桩十字线在护筒边作上记号，施工中要保护好护桩，以便随时校核孔位。护筒必须埋设牢固，当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。 用锤击、加压、振动等方法下沉护筒2.2.4、钻机就位及钻孔1)、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。确保合格后，立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。就位时用护桩引出十字线，钻头与十字线交点偏差不得超过 20 毫米，确保就位准确。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。施工中应注意检查钻机的位置和自身平稳情况，及时调整和处理。2)、施工前根据不同的地质情况选用不同类型的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。在检查所有设备、管路完好，所安排的人员全部就位后开始钻进。3）、冲击钻开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。冲击钻的冲程大小和泥浆稠度，应按通过的土层情况来决定。当通过砂砾、砂、层时，采用小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔，当通过坚岩层时，采用大冲程，使岩层破碎。在任何情况下最大冲程不宜超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔不圆。在易坍塌或钻孔漏水地段，宜采用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重。泥浆补充与净化：开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并按有关技术规范检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。4)、钻孔作业过程中，观察主机所在地面和支腿支撑处地面变化情况，发现下沉现象及时停机处理。因故停机时间较长时，及时采取措施。5)、钻孔工地要有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时及时更换修补。更换新钻头前，先检孔到孔底，确认钻孔正常时放入新钻头。6)、为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，当相邻孔距离小于5米时，相邻孔混凝土抗压强度达到5MPa，时间间隔24小时候后再开钻。2.2.5、钻孔要求1)、安装钻机前，底架垫平，不得产生位移和沉陷。钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。2)、无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位要准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。3)、钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。在钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。4)、钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。5)、钻孔作业连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上，孔口加护盖。钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于5cm。2.2.6、终孔检查当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。2.2.7、第一次清孔钻孔完成后，用检探孔器进行检查。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。22.8、钢筋笼骨架的制作安装钢筋笼在固定平台上下料制作，分节同槽制作。根据运输、起重设备性能，分节制作。主筋间采用焊接，每个断面接头数量不大于50，相邻接头断面间距不小于1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形十字支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。钢筋笼制作好后，采用汽车吊起吊就位。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于50mm，底面高程偏差不大于100mm。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的耳环。应注意护筒处保护层块要根据护筒的直径而加厚、加密。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。2.2.9、导管安装导管采用30的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管采用螺旋丝扣型接头，设防水垫圈。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。2.2.11、浇注混凝土前二次清孔浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，沉渣厚度不大于5cm，若大于以上标准则应进行二次清孔，清孔时注意保持孔内水头高程，方法采用换浆清孔法或抽浆法。沉渣清到标准后通知监理工程师确认后，立即灌注水下混凝土。(11) 灌注水下混凝土1)、灌注砼测深在浇筑混凝土过程中，随时探测水面或泥浆面以下的孔深所灌注的砼面高度，以控制沉淀层厚度，导管埋深及桩顶高度。测深用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用提前标定好的专用测绳（采用校验过的钢尺进行比长，校定）系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10-20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导管埋深。探测时必须仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。 2)、导管埋深控制灌注砼时，导管埋入砼的深度，应控制在26m。控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。3)、水下砼的灌注第二次清孔后马上灌注水下混凝土。混凝土在拌合站集中拌制，采用混凝土运输罐车运输，导管法灌注。初灌前在装砼漏斗底口处要设置严密、可靠的隔水装置，该装置要有良好的隔水性能并能顺利排出。备足首盘封底混凝土数量，打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。灌注开始后应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥浆而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除，尽量缩短拆除导管的间断时间，拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，每根桩在8小时内浇筑完成。当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。4）、对钻碴及废浆的处理为确保文明施工，施工中的钻碴采用净化处理后运至弃土场。2.3、施工过程中异常情况的处理2.3.1、坍孔造成原因： 泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。 泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。 在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，井壁渗水。钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力。 操作不当，吊放钢筋笼时碰撞孔壁。 钻孔附近有大型设备作业，或有临时通行便道，在车辆通行时产生振动。 清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。预防措施： 在钻孔附近，不要设临时通行便道，禁止有大型设备作业。在陆地上埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。 水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿淤泥及透水层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。 应根据设计单位提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度及不同的钻进速度。 钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。 提升钻头、下放钢筋笼时应保证垂直，尽量不要碰撞孔壁。 若浇注工作准备工作不充分，暂时不要清孔，情况合格后要及时浇注砼。 供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得聚集地表水。处理措施： 如有轻微坍孔时，可采取增大泥浆比重、提高泥浆水位的措施，保证水头压力。 坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填、夯实，重新钻孔。 若发生严重坍孔，应马上退出钻机。重新用粘土回填，待回填土密实后再重新钻孔。2.2.2、钻孔桩倾斜，钢筋笼不能顺利入孔造成原因：钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。预防措施：钻机就位前，应对施工场地进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。处理措施：当钻孔偏差超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。2.2.3、钢筋笼上浮造成原因：（1）钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土托顶上升。（2）当混凝土面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮。（3）由于混凝土灌注超过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。预防措施：（1）钢筋笼初始位置应定位准确，并于孔口固定牢固。（2）加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.02.0m。（3）灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端23m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在24m，严禁把导管提出混凝土面。处理措施：当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。2.4质量要求及验收标准1、钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔径和孔深，施工偏差符合下表的规定。钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩504倾斜度1% 5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩2002、钻孔桩的钢筋骨架制作、安装质量符合下表的规定。混凝土强度满足设计要求，每根桩基制作不少于2组混凝土抗压强度试件，按铁道部现行混凝土与砌体工程施工标准的有关规定检验混凝土强度。钢筋骨架的制作，符合下表的规定。钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架倾斜度1%3、 检验数量及方法1)、钻孔达到设计深度后，要核实地质情况。检验数量：全部检查。检验方法：检查施工记录、观察。2)、孔径、孔深和孔型要符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。3)、钻孔桩护筒坚实不漏水，护筒埋深符合施工工艺设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察和测量检查。4)、 泥浆指标根据钻孔地质条件确定。对制备的泥浆试验全部性能指标，钻进时随时检查泥浆比重和含砂率。检验数量：全部检查。检验方法：进行泥浆比重和含砂率试验。5)、浇筑水下混凝土前清底，孔底沉渣清除干净，满足铁路施工相关规范要求。检验数量：全部检查。检验方法：测量。6)、钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法符合表下的规定。钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%检验数量：全部检查3、桩基承台工艺流程及施工工艺桩基承台施工工艺流程图监理工程师检查签认冷却管通水冷却基坑防护测量放样凿桩头、桩身检测铺设垫层承台模板支立绑扎承台钢筋混凝土养护温度观测混凝土质量检查、验收分层分段浇筑承台混凝土拆 模承台开挖挖 方 验 收钢 筋 验 收布设冷却管按设计选定配合比制作混凝土试块1、施工准备组织机械、设备及人员进场。施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。基坑测量放样，报验合格。2、基坑开挖桩身砼达到70强度以上后进行基坑开挖。在基坑开挖线外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坡比为1：0.75，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。3、 凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋和扰动桩身。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后报请监理验收，并经检测合格后方可支模和绑扎钢筋。4、 钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行，在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固，焊接采用双面搭接焊，钢筋焊接接头长度不小于钢筋直径的5倍，焊缝饱满，无掉渣、起皮现象；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。绑扎好钢筋后，检验无误后报监理工程师检验签认。5、 立模承台模板采用大块定型组合钢模，吊车配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行，采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。模板与模板之间用18mm的螺栓双螺帽上紧，模板外侧采用三道20a型工字钢将四周抱紧，以保证模板不发生变形，采用工字钢可不设拉筋，在工地采用拼装成整块大模板吊装立模，即可加快支模，也节约拉筋钢材。组合模板主要尺寸为300250cm、285250cm，315250cm面板厚度6mm，背面纵横肋间距为300500 的 10号槽钢，模板对接处法兰采用10号角钢，螺孔间距为25mm。模板安装后，检验无误后报监理工程师检验签认。隔离剂采用新机油，不得使用废机油。6、 浇注混凝土混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射以及附近的局部气温不超过40。以尽可能安排在旁晚浇筑而避开炎热的白天，也不易在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，应按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与模板保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。灌筑基础混凝土的接茬连接灌筑基础时，应做好基础与台身的接茬连接，一般要求：混凝土基础与混凝土墩台的接缝，周边预埋直径不小于16mm的钢筋，埋入与露出的长度不小于钢筋直径的30倍，距离不大于钢筋直径的20倍。养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至规定龄期。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。包覆期间包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。模板拆除与基坑回填承台砼达到设计强度70后方可进行基坑回填，本湿陷性地段桥墩承台采用37灰土回填及C15混凝土封闭，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度1020cm，用3TA55冲击夯夯实。7、承台质量标准1)承台施工前检查并记录每根基桩在承台底平面的位置和桩身倾斜度。承台底平面桩位偏差符合承台底平面桩位允许偏差的规定。2)承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台各部位偏差符合下表的规定。承台各部位允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1尺寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸50尺量各边2处4、墩身 (台)工艺流程及施工方法本桥桥墩(台)均用实体墩台，墩身较低，均采用整体一次性浇注，墩身模板采用整体钢模板，人工配合吊车进行模板安装，钢筋集中下料、现场绑扎及焊接，混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运送，泵送入模，分层浇注，插入式振捣，塑料薄膜保温保湿法养生。实心墩整体式钢模板一次浇注施工一般工艺框图1、中线及标高测放测量人员依据设计图纸测放并核实墩身中心线、桥梁中心线。标高线在承台顶和墩身预埋钢筋上，且用红漆或墨线作出标志，以此作为墩身立模时的依据，各中线和标高测放的允许偏差必须满足测量规范要求。2、凿毛 将承台顶面上墩身范围内的水泥砂浆、松动石子或软弱混凝土层凿除，以露出坚硬的且连接牢固的小石子为准。凿毛后及时将凿下的浮碴、碎石等清扫干净。3、模板 主桥墩身采用工厂精加工的拉杆式钢模板，墩身横向圆弧侧采用2块大钢模板，模板外侧加劲设“T”肋，不设拉杆，圆弧端与直线模板之间为螺栓连接。墩身模板顺桥向采用大块钢模板，设20拉杆，模板位置固定靠拉杆。模板分节拼装，模板组合按照主桥墩身模板设计图纸进行。 墩身模板用拉杆采用20钢拉杆，两端车丝，拉杆可倒用，施工时在拉杆外予埋一根外径25mmpvc管，模板拆除时拉杆可抽出。模板安装和浇注墩身砼时，在墩身四周拼装脚手架，以保证施工的安全。（1） 模板的试拼及调整 每套模板在初次使用前，均要求在平整的场地处进行一次试组拼，调整修改各种可能出现的误差。另外模板在倒用过几次后，部分模板会出现不同程度的变形情况，施工时会影响墩身的几何尺寸，故要求及时进行修复调整。（2） 模板面板处理 模板在使用前先用手提砂轮机将面板间的焊缝打磨平整，再用清洁钢球将面板上的锈斑打磨掉，铲除、清扫模板面上的水泥砂浆等，模板安装前应涂刷脱模剂，不得使用易粘在混凝土表面使其变色的油料。为防止接缝处漏浆，组拼时使用双面胶带进行处理。4、托盘、墩帽及垫石钢筋施工 托盘、墩帽及垫石钢筋在钢筋车间按图纸要求准确下料后在车间处台位上定位绑扎成型（预留进人孔和灌注孔），整体吊装运至墩位处安装。要求吊装时一定要利用扁担梁