6S管理-实例-现场课件.ppt

,现场6S管理,1,2,哪些公司是世界级的公司?,您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？,3,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,4,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。,5,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,6,环境清洁有序所具有的优点,时间管理,质量,安全,视觉控制,客户良好印象,6S,成本节约,标准化的推进者,轻松愉快的工作环境,7,六种浪费,库存运输等待动作不必要的过程次品,8,实施6S的好处.,对于个人而言:提供您创造性地改善您工作岗位的机会;使您的工作环境更舒适;使您的工作更方便;使您的工作更安全;使您更容易和周围的同事交流;.,9,实施6S的好处.,对于企业而言:零次品-提高产品质量;零浪费-降低成本;零“耽误”-提高交付可靠性;零事故-提高安全性零停机-提高设备利用率零抱怨-提高信心和信任,10,6s的定义和实施工具,11,6s起源,5S源于日本的一种家庭管理方式针对事物提出了整理、整顿个20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运作,并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加3个,形成了企业广泛推行的活动。后续企业又将安全纳入一起管理推行,就是今天的6活动,12,什么是6s?,广义概念：6s是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。狭义概念：1S-整理2S-整顿3S-清扫4S-清洁5S-安全6s-素养,这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为6s,13,主要内容,6s导入6个S及其推行工具,14,1S-定义,什么是整理(分拣)?关键：整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!根据现场物品处理原则,只留下:需要的物品需要的数量需要的时间,15,1S（整理）-可以避免的问题,工厂变得愈加拥挤箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产变得困难对于问题解决的响应慢,16,1S-如何区别“需要和不需要”,区别“需要”和“不要”的原则:是否有用是否经常使用数量是否过多,处置方式:就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库,17,2S-定义,什么是整顿?将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!,“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。,18,2S-可以避免的问题:,材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具不安全的环境,19,2S-关键,工具:可视化管理:什么,哪里,多少准备好恢复,20,2S-关键,工具:标准化,操作标准化,管理标准化,整顿,21,3S-定义,什么是清扫?去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的.,先彻底大扫除然后日常化,22,3S-您能获得高质量的服务吗？,23,3S-可以避免的问题,肮脏的工作环境导致员工士气低落在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障,24,3S-清扫,清扫=检查,发现不正常现象或是细微的质量问题,确定专人负责,望闻闻切,即时维修,要求专业人员进行维修,25,4S-定义,什么是清洁(干净)?是用来维护3S成果的方法是建立在前面3个S正确实施的基础上是制定并规范行动的标准将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,26,4S-标准化工具,工厂6s评分标准办公室6s评分标准,27,5S安全,定义：遵守各项规章制度，消除事故隐患并排除险情。目的：保障员工的人身安全以及生产的正常运行，减少经济损失。,28,6s-定义,什么是习惯(素养)?形成合理维护正确程序的习惯！,你会捡起地上的一张纸吗,？,2019/12/14,29,可编辑,30,意识时间团队与支持构架认可和奖赏满意度系统思考,6s-关键,31,实施6s的阻力.,整理,整顿为什么很重要?为什么要作清扫,它马上就又会脏的?整理,整顿并不能生产出更多的产品.我们已经实施整理,整顿了.我们在很多年以前已经实施6s了.我们太忙了,哪有时间实施6s.为什么要实施6s?,32,1S-如何实施1S,存在问题：员工不知道如何区分“需要和不需要”员工对浪费视而不见采取对策：培训和指导开展红单运动,33,1S-哪些是“不需要”的物品,有缺陷的或是过量的零件库存过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等破旧的清洁用具过时的张贴物、标志、通知或备忘录,34,1S-易聚集“不需要”物品的地方,未明确任何用途的房间或区域靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里在未使用的管理和生产计划板上在未进行整理的工具盒内,35,1S工作步骤,分拣识别/做标记扔掉/减资等待处置考虑清除工具重新考虑盘点清查检查状态,36,2S-如何实施2S?,第一步：确定合适的物品放置地点第二步：标识地点,37,2S-确定合适的物品放置地点,使用频次同时使用的工具自动归位的工具放置地点的大小合并“同类项”根据“功能”或“产品”放置,38,2S-确定合适的物品放置地点,减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作：双手同时开始和结束动作运用自然重力而非肌肉避免“Z”型运动和突然改变方向移动的节奏应该是平稳的,39,2S-确定合适的物品放置地点,减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取：使材料和工具位于操作人员的前方并靠近按使用顺序摆放材料和工具使操作人员位于合适的工作高度减少推车搬运,40,2S-标识地点,标识板标识线(涂漆)6s地图颜色策略轮廓策略,41,2S-标识地点,标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品,42,2S-标识地点,标识线用来显示：区域划分人行走道开门的范围，并显示门朝哪个方向开危险区域,43,2S工作步骤,确定地方整理,简化指定放置点,做上标记使用不同颜色制定须遵守的规则寻找合适容器考虑频次让问题一览无遗,44,3S-如何实施3S,确定清扫对象安排清扫人员确定清扫方法准备工具清扫,45,3S-如何实施3S？,确定清扫对象材料设备空间安排清扫人员6s分工图6s值日表,46,3S-如何实施3S？,确定清扫方法选择清扫工具每天5分钟清扫活动制定清扫程序，以实现高效率清扫=检查,47,确定3S责任人将3S熔入每日工作中原因追溯方便、管理清扫配备可触及被清扫地方的工具制定标准核查维护成效,4S-如何实施4S？,48,如何实施5S,遵守作业标准，杜绝事故发生；所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生险情，员工生命安全有保障。,49,6s-如何实施6s？,如何实施系统化(素养)?创立环境有效工具,50,6s-如何实施6s？,创立环境:您的角色管理层的角色,51,6s-如何实施6s？,管理层的角色：培训支持-让所有员工知道什么是6s，理解6s的重要性资源支持-让所有员工有每日开展6s活动的时间以及成立6s小组参与支持-积极参加6s活动，及时响应红单，认可员工的努力,52,6s-如何实施6s？,员工的角色：学习6s积极参与6s的实施并提供建议养成6s荣誉感,53,6s-如何实施6s？,有效工具:海报口号摄影,摄像小报,手册工厂参观6s月6s地图,整理,整顿,清扫,清洁,修养,形式化,行事化,习惯化,行