设计开发流程及控制程序

新产品开发流程1 目的确保开发的产品满足用户的需要，并达到有关标准、法律法规的要求。合理安排开发进程，缩短开发周期，及时为用户提供期望的产品。完善新产品开发体系，确保新产品设计开发过程处于正常的受控状态。2 范围适用于由本企业独立设计和开发的新产品及零部件开发设计全过程的控制。3 职责3.1 销售部负责市场信息的收集、整理、分类和分析，技术中心负责新产品设计开发先期策划、市场调研、效果图及实体模型的制作。3.2 技术中心负责新产品的CAD/CAE的辅助设计。3.3 生产部和技术部生产技术室负责样车试制，生产部技术室负责工艺设计。3.4 技术部测试室负责整车及发动机的测试，品质部路试组负责整车道路试验。3.5 技术部综合室负责新产品的标准化审查、专利申报、档案管理及公告申报等工作。4 程序与要求4.1 设计开发流程图见附录A。新产品评审办法见附录B。4.2 先期策划阶段4.2.1 销售部每年通过市场走访或销售会议形式，了解市场的需求，并对收集到的信息资料汇总、整理、分类和分析后编制“新产品开发项目计划”送总工审核、报董事长批准。4.2.2 产品策划组根据“新产品开发项目计划”进行有目的的市场调研活动，并编制“市场调研报告”和“可行性分析报告”。4.2.3 整车开发室根据“市场调研报告”和“可行性分析报告”编制“新产品开发项目建议书”、“技术经济分析报告”、新产品的设计方案图或手绘效果图（概念图）。4.2.4 总工程师组织新产品开发项目的评审和立项，产品策划组编写“新产品开发评审报告”，成立项目组并设立项目主管工程师。如果评审不能通过，将重新进行市场调研。项目主管工程师必须满足：a) 经过相关专业培训或从事专业工作三年以上；b) 具备助理工程师以上职称或经总工程师特批的技术人员；c) 具备敬业精神、攻关意识以及高度的责任心。4.2.5 技术中心主任根据“新产品开发评审报告”、“新产品开发基本方案”和“新产品立项审批表”编制“新产品设计任务书”,新产品设计任务书应包括：产品总体描述，新产品效果图、总体构成、产品特点、主要技术参数、主要性能指标、市场和竞争分析、投资和效益分析及适应性对策（执行标准）等，同时应明确产品强检项目要求。新产品设计任务书经总工审核报董事长批准后发至技术中心，即正式立项。4.2.6 项目主管工程师接到“新产品任务书”后，根据任务进度要求，编制“新产品开发总体质量计划”，该计划包括：a) 开发设计的业务流程和阶段划分，各阶段进行的主要活动和要求；b) 技术中心及各部门的任务及协作关系；c) 合理安排进度，确定试制、检验和试验、阶段评审、阶段确认和最终确认等各阶段的职责和责任人、完成时间等。4.2.7 “新产品开发总体质量计划”经技术中心主任审核，报总工批准后下达各有关部门；“新产品开发总体质量计划”应随着设计开发的进展而适时进行修订和补充，当有大的修订时，应重新审批后发放实施。4.3 设计阶段4.3.1 技术中心工业造型组根据任务书要求进行1:1的效果图设计，效果图要经过确认（对外观新颖性，颜色配比美观性，技术可行性进行评审），并编写评审报告。项目主管工程师对产品进行总体布局设计，绘制总成简图，确定各部件间的尺寸关系。工业造型组根据效果图和总成简图按1:1的比例制做油泥模型车。4.3.2 在模型制作完成后，项目主管工程师及时提出模型车评审申请，由技术中心主任组织项目组成员及相关人员对模型车进行评审，项目主管工程师负责对整个评审过程进行记录，关编制“模型车评审报告”。若评审尚有异议，则造型室依据评审所提意见及改进建议对模型车进行修改，修改完成后，项目主管工程师提出再评审申请，直至模型车满足规定的要求为止。4.3.3 模型车通过评审后进行数据采集（采用三坐标测量仪，也可以使用激光扫描仪等三维测量设备测量），形成点云数据。4.3.4 项目管主管工程师对点云数据进行处理、分类，把各零部件点云数据分给各项目组成员。4.3.5 各项目组成员在接到零部件点云数据后，根据“新产品设计任务书”的要求设计零部件，建立三维数字模型，绘制二维工程图纸和编制相关的技术文件。在零部件设计完成后将设计完整的数据送交项目工程师。4.3.6 项目主管工程师对各项目小组交上的数据进行整车的虚拟装配、装配干涉检查和运动干涉检查等。并根据需要对车架等关键结构件安排进行强度计算。在虚拟装配过程中，若出现干涉现象，则要找出有问题的零部件，并通知相关设计员按装配要求更改零部件，直至虚拟装配和动态干涉检查无问题为止。4.3.7 在完成4.3.5和4.3.6条规定的工作后，项目主管管工程师应整理设计中的所有数据，并完善“零部件汇总表”及“外协、外购件明细表”、“标准件紧固件表”，校对零部件图纸，编制“设计计算书”等，完成设计输出所需要的所有技术文件，达到输出文件的完整性要求。4.3.8 工程图纸、电脑虚拟装配模型和相关技术文件完成后，技术中心主任应向总工程师提出设计评审申请。由总工组织技术中心主任、主管工程师、设计人员、标准化员和其他相关人员进行设计评审。对于评审中提出的问题或改进建议，主管工程师应组织设计人员进行更改，直到评审通过。然后项目主管工程师填写“设计评审记录表”，编制“设计评审报告”。4.3.9 在设计评审通过后，项目主管工程师应在所有图纸、零部件目录、标准件紧固件表等技术文件的“图样标记”栏中加注试制标记“S”。4.4 试制阶段4.4.1 项目主管工程师将通过设计评审的图纸和技术文件整理妥当，按文件控制程序要求将图纸和技术文件分发给各部门，并由技术中心及生产部安排2-3辆样车的试制任务及进度，并编制“试制实施计划”，送技术中心主任审核，报总工审定、董事长批准。4.4.2 供应部在接到试制任务后，在技术中心试制组的配合下，联系考核有试制能力的配套厂家，与符合要求的配套厂家签定相关的“新产品试制协议”等，并给配套厂家下达新产品的试制任务。在试制完成后样件送本公司供应部，由供应部向品质部提出验收申请（填写“请检单”），品质部根据设计图纸和技术文件的要求对样件进行检测，并负责填写好“进货验证记录表”和“样品鉴定证书”，送设计人员确认、项目主管工程师签字认可。当供应单位不能按时完成样件试制需要延长样件试制时间时，供应部应及时向技术中心提出延时申请。技术中心根据情况调整试制进度，并根据问题的严重程度分级汇报，在3天以内，由技术中心主任批准，5天以内由总工批准，超过5天的必须报董事长批准。对于时间紧急，不能延期的，需报董事长批准。4.4.3 通过确认后的零部件送产品试制组临时存放准备试装。4.4.4 样件必须按图纸要求试制检验，不得随意降低要求。在试制过程中发现设计问题，试制单位应及时通知供应部和主管工程师，后者应立即组织设计人员进行分析，并确定更改方案，再由设计员发出试制更改单，更改设计图样。试制单位按更改后图样要求试制样件。4.4.5 整车开发室根据“试制实施计划”规定的时间去领取样件，进行整车样车装配工作，在试装过程中做好试装记录，填写“试装记录表”，并将“试装记录表”送项目主管工程师，如有必要项目主管工程师应到试装现场。4.4.6 项目主管工程师根据“试装记录表”安排相关项目小组对试制中出现的问题进行设计更改。并按文件控制程序更改好各部门的图纸及技术文件，各试制单位对样件重新试制、验收和确认，直至试制完成。4.4.7 整车开发室在试制结束后应根据“试装记录表”编写“试制总结”。4.4.8 样车试制完成后，品质部产品试验室和技术部测试室应根据“试验大纲”对新产品的各项性能进行试验验证；即匹配性试验；强制检验项目试验；整车道路行驶试验2500km，对全新开发的或车架做了较大改动的车辆要行驶6000km。路试目的是发现问题，解决一些技术问题。试验验证结果应有结论。并填写好各种试验的记录，试验记录由测试室负责人审核，技术中心主任批准，然后送项目主管工程师。4.4.9项目主管工程师对试验验证结果进行分析比较，确定设计输出满足设计输入的程度。对于验证过程中发现的问题，应采取措施，及时修正和完善设计，安排相关设计人员进行设计更改，必要时应重新进行验证，直至验证试验通过为止，验证结果形成验证报告。4.4.10 样车验证结束后项目主管工程师提出样车评审申请，技术中心组织项目主管工程师、公司相关领导、设计人员、试制人员或部分配套单位，必要时应邀请顾客代表参加样车评审。由项目主管工程师负责填写“样车评审记录表”。每次评审都应有评审内容和评审结论、改进的建议，关形成“样车评审报告”。4.4.11 若评审未能通过，或有较大改进的建议或问题，项目主管工程师根据“样车评审记录表”安排相关的设计人员进行设计更改，并将更改好的图样下发给各部门安排样件的更改和重新试制、验收和确认、评审等，直至通过评审。4.5 阶段确认4.5.1 样车通过评审后，生产技术室根据设计图纸、相关技术文件、试制记录和样车等制定装配工艺规程、工艺流程图、检验指导书等各种工艺技术文件。并组织人员进行工装、工位器具和检具的设计，交生产部委托制造。4.5.2 生产部会同品质部进行工装、工位器具等的检验验收工作。4.5.3 在工艺文件完成后，技术部应对工艺文件进行工艺验证。工艺验证即按工艺规程所规定的生产设备、测量设备、工装、工具、工位器具、工艺参数进行装配，以验证其是否达到产品图纸的要求，记录验证过程。4.5.4 为做好工艺验证工作，整车开发室应填写“小批量试装申请”，送总工审核，董事长批准。4.5.5 供应部负责采购20台套的小批试产用零部件。品质部对小批试产的零部件按检验指导书要求进行全数检验。4.5.6 装配车间按新编制的装配作业指导书进行小批试产10辆上线装配，以验证设计的协调性、可装配性，工艺的合理性，生产设施的完善性。装配时必须有生产部、技术部和品质部等相关人员参加。4.5.7 项目主管工程师要详细记录，并协调处理小批试产装配过程中的各种问题，填写“整车试装记录”。必要时由技术中心主任组织相关部门参加协调，以解决试装中出现的问题，并形成会议纪要，报总工程师处理。设计人员和工艺人员根据协调结果进行整改，关对相应部分进行更改，再把更改完善的图样和技术文件下发给各部门进行相应零部件的重新制造，试装，直至完全符合要求。修正和完善设计、工艺，贯穿整个研制过程。4.5.8 项目主管工程师在小批试产装配完成后应编写“小批试产总结”。4.5.9 品质部负责从小批试产装配下线且经出厂检验合格的新产品中，随机抽取1辆样车。送测试室按试验大纲要求进行下述试验：1.整车性能试验2.全部强制性检验项目试验3.可靠性、耐久性试验。这些试验是产品满足设计任务书要求的一种认定，也是提供阶段确认的客观证据。应保存好全部试验原始纪录，并发出试验报告。4.5.10 工艺文件在通过小批试装验证后，技术中心主任应组织生产部、项目主管工程师以及相关人员进行工艺评审，即对工艺设计文件、工艺操作人员、生产设备、测量设备、环境等是否能制造出合格产品进行评审，即工艺验证评审。生产技术室负责填写“工艺评审记录”；并根据“工艺评审记录”进一步改进工艺文件，直至工艺文件符合要求。4.5.11 工艺文件在通过评审后，由生产技术室编制“工艺评审报告”。4.5.12 在完成所有图纸、工艺文件及技术文件等资料验证后，技术中心主任应组织项目主管工程师、设计人员、生产部及相关人员进行阶段确认。4.5.13 项目主管工程师应做好阶段确认过程中的评审记录，填写“阶段确认评审记录表”。在评审结束后应根据“阶段确认评审记录表”编制“设计更改单”。并下发给各部门进行设计更改和工艺更改，以使设计和工艺文件经过修改和补充后更加完善，直至完全符合要求。4.5.14 项目主管工程师在通过阶段确认后应编写“阶段确认报告”。4.6 批产确认4.6.1 阶段确认后，技术中心和供应部及生产部应做好批量试产准备。为进行批量生产定型，即确定配套厂家和再次进行工艺验证，拟进行30辆的批量试产。4.6.2 品质部负责从批量试产装配下线且经出厂检验合格的新产品中，随机抽取1辆整车，交测试室送发改委认可的国家监督检验机构进行新产品公告检验（含3C认证检验）。为批产确认提供证据。4.6.3 批量试产后，技术中心综合室应做好新产品公告申报资料准备（含3C认证准备）。并负责产品公告申请工作。4.6.4 公告通过后，技术中心主任应编制批产确认申请，送总工审核、董事长批准后由总工组织生产部、技术部、品质部、供应部、销售部、项目主管工程师及设计人员等相关人员进行批产确认评审。侧重对批生产条件，如生产设施（工装、工位器具、检具、校具），工艺条件（工艺、