液压系统安装与调试ppt课件.pptx

液压系统安装与调试,1,1.能源装置：液压泵、液压站等安装2.执行装置：液压缸、液压马达等安装3.控制调节装置：开停阀、节流阀阀、换向阀等安装4.辅助装置：油箱、滤油器、蓄能器、油管等安装5.系统试车调试,液压系统安装工程主要包括：,2,设备基础检查验收,设备及元件安装,管道支架制作和安装,管道酸洗,管道预制,管道安装,吹扫,环管,油冲洗,循环冲洗装置安装,油箱清理,加油,调试,试压,设备开箱检查,阀门、管材、管件准备,液压系统安装工程施工顺序：,3,1.设备基础检查验收的条件设备基础表面的模版、地脚螺栓固定架、外露的钢筋等均拆除干净。铲除基础表面的浮灰层、清除杂物和油污，将几次表面清扫干净。清除预留地脚螺栓孔内的碎石、泥土、油污等杂物，孔内不能有积水，绝对不能有泥浆和油污等粘附于孔壁上。,一.设备基础的检查验收：,4,确认设备基础的混泥土已经达到设计强度的70%以上。基础施工单位应在基础表面弹上纵横中心墨线和标高标识符号。土建施工单位应填写设备基础交接验收记录，记录中应有结果测量后能定量说明基础偏差的数字。,一.设备基础的检查验收：,5,2.设备基础尺寸允许偏差,一.设备基础的检查验收：,6,1.油箱、冷却器、滤油器、阀架及蓄能器安装偏差要求：,2.液压泵及泵站安装,二.设备及元件安装：,7,3.软管安装注意事项：,二.设备及元件安装：,8,1.管道酸洗的目的：管道酸洗主要是为了除去管道内部的氧化铁、氧化亚铁和磁性氧化铁等。以保证液压系统运转过程中，不因为管道内氧化铁、氧化亚铁和磁性氧化铁的脱落，影响液压系统清洁度，损坏液压元件。,三.管道酸洗：,9,三.管道酸洗：,2.管道酸洗的主要工艺过程：,脱脂,酸洗,中和,钝化,10,三.管道酸洗：,3.各工艺过程的目的3.1脱脂脱脂的目的是去除管道内表面的防锈油和其他油迹，使管壁不会因油层的隔离而影响酸液的作用。脱脂是为酸洗做准备。一般脱脂剂为碱性脱脂剂，如碳素钢管脱脂液成份有：氢氧化钠、碳酸氢钠、磷酸钠和硅酸钠。四氯化碳是一种脱脂力很强的有机溶剂，其脱脂时间段、效果好，在液压和润滑管道安装中应用广泛。,11,3.2酸洗酸洗的目的是除掉管道内部的氧化铁、氧化亚铁和磁性氧化铁。用酸除锈，是靠酸对这些氧化物的溶解和剥离作用。盐酸是最常用的酸洗液。3.3中和管道酸洗后，必须立即用中和液中和管壁上残留的酸液，以免再度腐蚀管壁。中和液一般为浓度较低的碱性溶液，如氨水等。,三.管道酸洗：,12,3.4钝化钝化是在钝化液的作用下，在管壁表面生成一层致密的钝化膜，它有较高的化学稳定性，避免管壁氧化。钝化后的管道必须就行干燥，并应及时脱离酸雾环境，以防止钝化磨受损。碳钢管道钝化液一般为亚硝酸钠和氨水的混合液，不锈钢管道钝化液一般为一定浓度的硝酸。,三.管道酸洗：,13,4.管道酸洗的方法酸洗方法主要有槽式酸洗、循环酸洗、灌注酸洗3种。循环酸洗法又可分为线内酸洗法和线外酸洗法。槽式酸洗法适用广泛，酸洗质量易保证和检查，酸洗效率高。但需要较大场地、酸洗设备和较多人力，管道需要二次安装。循环酸洗中的线内酸洗管道不需要二次安装。循环酸洗需要的工作场地小和较少劳动力。但需要较多的耐算胶管和接头，而且酸洗质量不如槽式酸洗好掌握和检查。,三.管道酸洗：,14,5.槽式酸洗工艺流程,脱脂,水冲洗,酸洗,水冲洗,中和,钝化,水冲洗,干燥,管道安装,各槽制作,三.管道酸洗：,15,6.碳酸钢及低合金钢管酸洗液配方,三.管道酸洗：,16,管道的预制就是根据图纸及规范要求，根据现场管道实际走向，确定弯管数量和管道尺寸，在安装前下好料。主要包括管道下料切割、煨管、弯头焊接、法兰焊接、管接头焊接和管道对接焊。,四.管道预制,17,1.管子切割管道宜采用机械切割（无齿锯，管刀），切割完成后管口内表面被挤起部分应除去，切口断面应平整，管口处铁屑也应清除干净。2.焊接破口和组对为获得焊口更好的成形和强度，常对管道就行破口处理，破口形式一般如下：,四.管道预制,18,四.管道预制,坡口采用机械加工，如手动坡口机、电动坡口机。管道组对时，对坡口及其内外表面进行清理，清除油漆、锈蚀、毛刺等。,19,3.管道焊接系统压力大小和对清洁度等级的要求是选择焊接方法的主要条件。普通电焊或气焊有管道内成形不好的问题，易出现焊瘤、内扣错边、氧化铁皮、飞溅和焊渣，这对清洁度要求不利。,四.管道预制,20,液压管道焊接中常采用氩弧焊（优点：电弧热量集中、电弧电压低、燃烧稳定），氩弧焊施焊中用惰性气体氩气保护焊接区域，可使母材和焊缝金属免遭氧化。由于氩弧焊施工成本高，工作效率底，所以在实际焊接中，常采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的工艺方法。施工中，因对焊口内外表面焊接质量进行检查，检查焊口表面是否有焊瘤，气孔，夹渣等。,四.管道预制,21,管道安装完成后，必须经过循环冲洗，清除各种固体污染物，直至达到清洁度要求等级后，才可以投入正式工作。冲洗介质一般用工作油或选定的低粘度冲洗用油。用泵将冲洗油打入已经连接成冲洗回路的管道中。目的：清除系统内污染物，使系统达到要求的清洁度注：用工作泵就行冲洗时，在冲洗前油泵负荷试车需完成。,五.管道循环冲洗,22,循环冲洗方法：线外冲洗线内冲洗两种线外冲洗是将管道拆离安装位置，而后连接成冲洗回路就行冲洗，且管道冲洗完成后需要二次安装，容易被再次污染，需另备冲洗设备。线内冲洗是将已经安装到位的管道连接成冲洗回路，利用系统工作泵、油箱、加热设备及过滤设施就行冲洗。,五.管道循环冲洗,23,1.线外冲洗示意图：,在连成并联回路时，除进油管和出油管外，其余的管道的管径应相等或相近。在串联回路中，如各段回路的管径不相等时，应将大管经接于回路之前，小管径在后。串联回路各段管径不宜相差过大。,五.管道循环冲洗,24,2.线内冲洗线内循环冲洗回路,也可以采用并联和串联两种方式。在线循环清洗前，应将油缸、液压马达和蓄能器等与冲洗回路隔离。还应拆下高精度液压阀，如伺服阀、比例阀。当阀架上有多个回路时，可分几次将管径相近的连成回路就行冲洗，不参加冲洗的管道用堵板隔离。,五.管道循环冲洗,25,线内循环冲洗示意图：,五.管道循环冲洗,26,3.冲洗参数：冲洗参数包括：冲洗流速流量温度压力时间,五.管道循环冲洗,27,五.管道循环冲洗,冲洗流速冲洗流速必须使管道内冲洗介质达到紊流状态，以增加对附着于管壁上的污染物的冲刷力。紊流的临界流速可用下式(5-1)计算：V=0.2v/d(5-1)式中V-最小流速，m/sv-冲洗油的运动黏度，mm2/sd-冲洗管道内径，cm,28,五.管道循环冲洗,冲洗流量不论利用工作油泵作冲洗泵或另设冲洗油泵，其流量均应满足最小额定流量要求，最小额定流量安下式（5-2）计算，Q=6VA（5-2）式中Q=最小额定流量，L/min;V=最小流速，m/s；A=管道截面积，cm2（串联回路为最大管子的截面积，并联回路为各并联管子截面积之和）,29,五.管道循环冲洗,油温：增加油温会增大冲洗效果，但温度过高会损害密封件，用液压油冲洗温度不宜超过60。压力：冲洗用的压力必须大于冲洗回路的总阻力。时间：根据酸洗质量，回路污染程度，要求达到的清洁度等级条件决定冲洗时间。冲洗时间可长可短，以达到合格为止。,30,五.管道循环冲洗,4.冲洗过程注意事项清洗冲洗用油箱，不得使用面纱等，用面团粘除颗粒污染物。向冲洗邮箱加冲洗油时必须经过过滤，过滤精度应不低于系统滤油器的精度。调节冲洗回路中的阀门，如关闭溢流阀，固定换向阀方向，使节流阀的节流口调至最大。从冲洗回路隔离油缸、油马达需能器。拆下伺服阀、比例阀等高精度阀门。,31,连续进行冲洗，用铜棒或木锤间断轻敲击管道焊口，管路附件（法兰、阀门等）。其目的是震松并排除焊渣等颗粒污染物。在冲洗过程中，定时改变换向阀方向，以改变冲洗方向，增加冲洗效果。定时检查滤油装置，清楚被滤出的杂物，并及时取样检查清洁度。冲洗合格后排净冲洗油，并及时加入经过滤合格的工作油,五.管道循环冲洗,32,五.管道循环冲洗,5.液压系统清洁度液压系统清洁度最常用美国航空航天NAS标准。伺服系统NAS45级比例系统NAS6级一般液压系统NAS78级NAS标准，是100ml油液中一定大小的颗粒数量。,33,六.系统试压,系统试压的目的：考核管道系统的管子、连接件、焊缝、密封装置等的强度和严密性。,34,六.系统试压,1.试验压力标准及试压合格标准试验压力一般为工作压力的1.5倍。液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至工作压力，挺压30min，以压力不降，不渗漏为合格。,35,六.系统试压,2.压力试验时的注意事项压力试验以工作介质为试验介质。将油箱彻底清洗干净后，并通过过滤再将试压油加入油箱。系统中液压缸、液压马达、伺服阀、精密比例阀、压力继电器、压力传感器、蓄能器等不得参加压力试验。,36,六.系统试压,所用压力表必须经过效验，表的满量程应为试验压力的1.52倍。升高试验压力时，应该缓慢就行，压力升高到试验压力后，禁止管道系统承受振动和敲击。在压力试验中应认真检查，发现问题及时处理，处理故障必须先泄压。,37,六.试车调试,试车调试包括：空负荷试车负荷试车,38,六.试车调试,空负荷试车目的：检查液压系统各元件、辅助装置和各基本回路动作是否正常。,39,六.试车调试,空负荷试车的一般过程：点动液压泵，确定其旋转方向是否正确，如方向错误可调换电气接线。松开全部溢流阀，使液压泵在空负荷下运转2h：检查电动机的额定电流值、温升、振动和声音等；空负荷试运转一段时间后，检查油箱内油面是否过低。当液压系统连续运转0.5h以上时，查看油温是否正常。,40,六.试车调试,负荷试车的目的：使液压系统在额定负荷下工作，以检查液压系统能否满足设计的各种参数和性能要求。一般先小负荷，半负荷试车，确认一切正常后，再逐渐加大负荷，最后在大负荷下运转。,41,六.试车调试,负荷试车的一般过程：将溢流阀调整到较小的开启压力，检查泵的卸荷压力是否正常。向系统低压供油