tpm生产维护_某有限公司tmp培训资料

-TPM-全员生产性维护活动,深圳3A企管梁勤峰,TPM课程目录,一、TPM概论1.1TPM定义及特点1.2TPM八大支柱1.3设备六大损失1.4设备综合效率OEE二、挑战“故障为零”2.1故障的概念和分类2.2关于故障为“0”的思考2.3故障为“0”的原则三、专业保全3.1专业保全体系3.2专业保全7STEP3.3计划保全7法宝,四、自主保全4.1自主保全的含义4.2自主保全活动的必要性4.3突发LOSS和慢性LOSS4.4防止劣化=效率化4.5自主保全的目标和展开4.6自主保全7STEP简介五、TPM13STEP展开5.1自主保全11法宝5.2TPM1STEP（初期清扫）5.3TPM2STEP（消灭”两源”）5.4TPM3STEP（制定清扫、点检、加油试行基准）六、世界500强TPM成功经验推介,是否存在这样的维护观念？,坏了再修，没坏不管它；花时间保养，效果不大；慢慢修理，没什么可急的，各干各的，井水不犯河水；操作者只管操作，维修工只负责维修；,好用就用，不好用就拉倒；设备没改良，人员就不会成长；要知道故障总是难免的；设备全部定期大修，定时更换；全员参加生产维护没必要。,第一章、TPM的概论,TotalProductiveMaintenance全员生产性维护活动。,1、追求生产系统综合效率最高的企业素质。2、以设备一生为对象，强调预防为主，控制全系统的生产维修。3、从生产部门到计划、工程、采购、财务、人事等所有部门。4、从总经理到生产一线员工，全员参加。5、通过小组自主活动推进TPM，争取实现：设备故障为“0”，不良品为“0”，安全事故为“0”，浪费为“0”；营造”绿色工厂”。,TPM定义及特点,问题,重复性的小组活动,持续改善,给公司贡献利益的人材,企业体质强化!,设备安心使用,工作环境舒适,TPM的活动的目的,设备综合效率OEE：OverallEquipmentEfficiency,时间开动率性能开动率合格品率,设备综合效率的计算,良品率=100(例)良品率=100=98%,设备综合效率=时间运转率性能运转率良品率0.8540.4880.98100=40.84(%),OEE,故障,准备、交换、调整,速度低下,空转、暂停,修理再加工,产品不良,计划保全,生产调整,8大浪费,时间运转率=100(例)时间运转率=100=85.4%,日.历时间-,日.历时间,性能运转率=100(例)性能运转率=100=48.8%,加工数量,-,数量,400,个,-8,个,400,个,OEE与8大浪费,TPM,TPM0阶段(以5S为中心的活动),培育培训,环境健康安全,事务TPMSMARTOFFICE,品质保全QM,保全预防MP,预防预防PM,自主保全,个别改善,TPM8大支柱,（LCC）追求人、机器最大效率,品质保全,计划保全,自主保全,教育训练,个别改善,MP情报反馈,新产品、新设计,8大支柱之间的关系,第二章、挑战“故障为零”,1、故障的定义和类型,1）故障的定义和人为因素2）故障2种类型A、性能停止型故障：设备突然停机（设备不能生产或者生产的全部都是不良品）B、性能低下型故障：设备虽然开动，但由于发生暂时停机、速度下降等引起损失的故障。,2、故障为“0”的基本思考方法,由于人为失误，设备才会出故障故障是人为的！只要改变人的思考方式和行动，就可使设备的故障降低为“0”要把“设备就是会出故障”的观念改变成“设备可以不出故障”的观念。要树立可达到故障“0”的观念。,故障是冰山的一角,故障,故障是冰山的一角,垃圾,污染,原料附着研磨,晃动，松动，漏油腐蚀，变形，伤痕，炸裂温度，振动，异音等以上,潜在缺陷,“把潜在缺陷找出来事先防止故障“,潜在缺陷分类,1、潜在缺陷的分类1)物理性潜在缺陷:因物理性而用眼看不到而放置的缺陷。不进行分析而看不到的缺陷；所在位置不好而看不到的缺陷；因有脏东西而看不到的缺陷。2、心理性潜在缺陷:因操作者或保全员缺乏意识和缺乏技能发现不了而放置的缺陷。无关心不知是否是缺陷.因满足于现状态而忽视缺陷。,3、错误的故障对策,忽视缺陷的上升作用.忘记了设备或构成配件的正常发挥性能的充分条件.放弃设备的劣化条件，只局限与改善.没有正确分析故障现象就开始进行对策.只重视设备或故障点,不检讨人为的事故.,4、故障为零的3大方向,基本条件准备,使用条件遵守,劣化复原,设计上弱点改善,技能向上,运转部门,保全部门,（自主保全）,（专业保全）,人,方法,设备,第三章、专业保全,专业保全,现代企业设备管理基本知识1、什么是设备？是固定资产的主要组成部分。它是工业企业中可供长期使用，并在使用过程中基本保持原有物质形态的物质资料总称。如：土地、建筑物、机器及装置、运输工具等等,2、设备管理的定义,是以企业生产经营目标为依据，通过一系列的技术、经济、组织、措施，对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、调试、使用、维护、修理、改造、更新直至报废的全过程进行管理。它包括设备的物质运动和价值运动两个方面的管理工作。,设备管理在生产活动中的位置,Money(钱),Man人,Machine设备,Material原材料,Method管理方式,ProductionControl工程管理,QualityControl品质管理,CostControl成本管理,DeliveryControl交货期管理,SafetyMTTR缩短,减少投入费用,专业保全的7个STEP,1STEP：设备评价及现状把握2STEP：劣化复原及弱点改善3STEP：构筑设备信息体系4STEP：构筑定期保全体制5STEP：构筑预知保全体制6STEP：计划保全综合评价7STEP：挑战设备极限,1STEP：设备评价及现状把握,制作（整理）设备台帐实施设备评价：制作评价标准等级PM设备及PM部位选定；故障等级定义；把握现状故障和瞬间停止件数，强度率、程度率；设定目标（指标，效果测定方法）,2STEP：劣化复原及弱点改善,劣化复原，基本条件整理，排除强制劣化的环境因素（支援自主保全活动）弱点改善，延长设备寿命的个别改善；防止类似的重大事故再发生；减少改善工程的故障。,3STEP：构筑设备信息体系,建立故障数据管理系统建立设备保全管理系统（设备履历管理，检修计划等）建立设备预算管理系统备品管理，图纸资料整理等,4STEP：构筑定期保全体制,定期保全准备活动（预备品，测定工具，润滑，图纸，技术资料管理）制定定期保全业务系统制定针对设备和部位的保全计划制定和整理各类标准（材料标准，施工标准，检查标准，验收标准等）强化定期保全的效率化和管理,5STEP：构筑预知保全体制,引进设备检测技术（培养技术人员，引进检测设备等）制定预知保全体系和项目选定并扩大预知保全设备和部位开发检测设备和测定技术,6STEP：计划保全综合评价,评价计划保全体制提高可靠性的评价：故障、瞬间停止次数，MTBF，强度率等提高保全性评价：定期保全率，预知保全率，MTTR等减低成本评价：节减保全费用，改善保全费用使用区分,7STEP：设备极限化挑战,设备0故障管理保全费用最小化16STEP循环、反复、深入,计划保全7法宝,重点设备选择保养月报保养方式区分故障分析卡MTBF分析PM分析MP设计,重点设备选择,ABC分类,1、重要度每年修订一次；2、评分最低72分，最高216分；3、A级：216分170分，B级：169分101分，C级：100分72分。,何为PM分析？,PM分析,PM分析使用中的注意点,例如：KNOWWHY分析法，以慢性故障目标为0的分析方法特性要因图等分析方法,不良率故障率,适用以往的分析方法,适用PM分析,105%,0.5%,0%,为什么要进行PM分析,l在现象的确认与层次化不充分的情况下进行,l现象的解释不充分的情况下进行,l容易偏重于对策的某一特定项目,l分析现象之前，先考虑对策,1）当前分析方法上的弱点,-找出错误的要因后采取对策,-有想到什么要因就列出什么的倾向-从而列出无关的要因，或漏掉重要的要因,-有对其它的要因事项不进行要因分析的倾向-认为某些要因是次要的而忽略,慢性损失无法达到零,根据自身的想法与经验认为只有这种可能,PM分析,MTBF分析,为了达成设备故障的“0”化，使设备可以放心使用，无论是设备保全人员还是操作者都要熟悉应用有效地数据来保全设备。这次要介绍的MTBF分析表就象医生开的处方一样，把设备过去所有的故障一目了然的列出来，作成一张履历表。以后，为了确保设备故障“0”化，何时应该做什么？哪个部位应该怎样做等问题，可用一张表分析并应用的方法。,MP设计的重要性,MP设计缩短试生产稳定时间-,MP设计,MP设计=必要条件+充分条件,针对MP检查项目进行设计审查,主机能设计,第四章、自主保全,活动目的：以培养优秀的设备技能者为体系的活动。,自主保全活动目的,设备操作者能力的4个层级,自主保全的意义,TPM全员参与的保全活动称作“全员参与的自主保全活动“。在这里有两个意义：1.1自己的设备由自己管能够对自己所担当的设备进行日常清扫、点检、给油、紧固、以一定范围的备品更换、修理，异常的早期发现、精度点检。1.2成为熟知设备的操作者1)发现设备异常的能力2)对异常现象恢复处理的能力3)制定判定基准的能力4)有维持设备管理的能力,自己的设备自己管,自主:对自己有关的事要用自己的能力保全:来保护从而完善地进行,成为掌握设备的强者,发现异常能力,设定条件能力,治疗恢复能力,维持管理能力,习惯化,具备设备基本条件的活动:清扫、点检、加油遵守设备的使用条件的活动:,自己的设备自己管,自主保全活动的必要性,我们的现场有这种现象吗？1)设备设备的表面又脏又生锈每种设备都处于故障状态Air,Oil正在泄漏2)作业环境地面又潮又滑换气不畅通，粉尘、灰尘多保温材和保温cover等处于脱落状态放置不管.3)人忽视小故障或不良，不把其看作是异常持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法.如发生故障只知道叫保全人员，不懂得自己归纳原因。“我是操作者，你是维修者。”不完全了解测量仪器或工具的使用方法。各种物品或保管品的放置状态极差而不容易查找。润滑油使用部位不明确。对自己设备的结构/原理不了解，没有要知道的想法。,劣化,自燃劣化,强制劣化,我们的现场是强制劣化发生源,消除强制,什么是劣化？,彻底地清扫-“清扫等于点检”的思想很重要,进行清扫,点检设备的各部位,发现劣化,灰尘垃圾清扫,摇晃，震动，发热，异常的声音,防止强制劣化,自主保全的基础,彻底”具备基本条件“(清扫/给油/紧固)，消除强制劣化，维持自然劣化状态。测定劣化状态。不管怎样，只要超过一定程度都要进行”复原“。,发现劣化并防止的手段,清扫是点检,通过点检发现不合理,不合理复原改善,复原，改善的成果,成果达成时的喜悦,设备的变化,0-3阶段,人员的变化,4-5阶段,故障/不良减少,思考方式的变化行为到变化,故障不良灾害“0”,现场的变化,6-7阶段,体质的革新,自主保全的目标与展开,正确作业,作业准备,清扫，了现潜在的缺点及对策,给油,继续干燥,使用条件，恶化的日常点检,稍微整备,定期点检,定期检查,定期整备,倾向检查,不定期整备,调机发现情况与联络确实的治疗,突发性修理,强度向上/负荷的轻减/精密度向上,conditionmonitoring开发,检查作业改善,整备作业改善,整备品质向上,正常运转,日常点检,定期保全,预防保全,事后保全,改良保全(信赖性),改良保全(保全性),维持活动,改善活动,设备综合效率80%以上,自主保全与专门保全的业务分担,自主保全7STEP的诞生,1现场及问题点无论我们怎么清洗设备过不了几天又会变脏，一再反复这一过程就会看到很多放弃的现象。2必要性这样反复进行就会产生这样的想法：少清扫或只清扫几处也好，只要能保持原有的干净状态就可以了。但这样的想法是无计划的，所以导致清扫时不知从何做起。3诞生1975年为日本的汽车用某工厂的中央开发(株)也因为同样的问题而苦恼过。但从DymosConsulting得到启示，以不清扫为目的进行改善并以stepbystep方式地进行。自主保全的7个阶段是这样诞生的。,自主保全7个STEP,STEP,1STEP(初期清扫),2STEP(发生源/困难部对策),3STEP(制订准基准书),4STEP(总点检),5STEP(自主点检),6STEP(工程品质保证),7STEP(自主管理),推进目的,推进内容,培养改善的能力,培养防止劣化的能力,培养理解设备构造，并能正确点检的能力,工序正确的操作方法，处理异常的能力,管理4M和品质原因系的能力,构筑设备及现场管理的免疫体质,培养发现缺陷的能力,通过5感来发现缺陷,改善设备清扫困难的部位找出发生源，并解决,制定作业者自己能够遵守的基准书,达到理解设备的机能及构造，理解作用点加工点的