ppap_生产件批准程序ppap培训课件

生产件批准程序(PPAP),PRODUCTIONPARTAPPROVALPROCESS,PPAP-术语,1、生产件在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数（如：进给量/速度/循环时间/压力/温度）制造的零件。对于用作生产件批准的零件应取自有效的生产过程。典型地，该过程是一小时到一个班次的生产，规定的产量至少为连续300件，除非顾客另有规定。2、散装材料是象粘合剂、密封胶、化学制品、油漆、织物、润滑剂等一样的材料(例如，无尺寸实体、液体、汽体)。在要求提交样件时，必须使样件处于“预备加工”的状态,PPAP目的,PPAP的目的在于确定供应商是否正确地理解了客户工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中能按规定的生产节拍生产满足客户要求的产品。,PPAP应用范围,PPAP必须运用于提供散装材料、生产材料、生产零件或维修零件的内外部供应商现场。,PPAP通知客户和提交要求,一、必须提交时机在下述情况下，供应商必须在第一批生产零件发运前提交PPAP申请。除非客户产品批准部门放弃这项要求。不管客户是否要求一份正式提交的申请，供应商必须要评审和更新PPAP文件里的所有项目，使其反映出当前生产过程状态。PPAP文件必须包含同意本次放弃的客户零件批准负责部门人员的姓名和日期。,PPAP通知客户和提交要求,新零件或产品(例如：以前从未提供给指定客户的特殊零件、材料或颜色)。对以前提交零件的不符合之处进行了修正。由于设计记录、技术规范或材料的工程更改所引起的产品更改。,PPAP通知客户和提交要求,二、有选择的重新提交在出现下面表格所列的任何设计和工艺更改时，供应商必须通知客户产品批准部门。随后客户可以有选择地要求提交PPAP文件。如果顾客放弃提交正式的生产件批准，那么PPAP文件中所有项目也应进行评审和修订，以反映当前生产过程的状况,PPAP通知客户和提交要求,1.相对于以前已批准零件或产品，采用其它结构或材料。2.采用新的或修改后的工装(易损工装除外)模具、铸模、仿型模等，包括使用附加工装或更换工装所进行的生产。3.对现有工装或设备进行大修或重新调整后的生产。4.将工装和设备转移到其他生产场地或附加的生产场进行生产。5.零件、不同材料、服务(如热处理、电镀)的分供商发生变化，且影响到客户安装、产品外形、功能、耐久性和性能要求。6.工装在停止批量生产使用达12个月或更长的时间后重新投产。7.内部生产或外部分供商生产的零件发生的产品和工艺更改，这些零件影响到可售产品的安装、外形、功能、性能和或耐久性。供应商必须在向客户提交前就所有要求与分供商达成一致。8.对于散装材料:a)新的或现有分供商提供的带有特殊特性原材料的新货源。b)原无外观要求，产品外观属性发生变化。c)同样的工序但更新了参数d)更改超出了已批准的产品DFMEA(产品成份、成份含量)。9.试验/检验方法的改变新技术(不影响验收指标)。,PPAP通知客户和提交要求,三、无需要通知客户的情况下述情况，供应商不必通知客户和向客户提交申请。(如零件提交保证书)。供应商负责跟踪这些变化和或改进，并更新受到影响的PPAP文件。,PPAP通知客户和提交要求,1.零部件图纸级别更改，由内部或外部分供商生产，但不影响提供给客户的产品设计记录。2.在同一车间内移动工装(用于相同设备、不改变工艺流程，不拆工装)。或者在同一车间内移动设备(同样设备，不改变工艺流程)。3.设备的改变(基于相同技术和方法的相同工艺流程)。4.更换相同量检具。5.在工艺流程不变情况下，调整操作人员工作内容。6.导致降低工艺FMEA中RPN值的改进(没有改变工艺流程)7.对于散装材料：a)已批准零件的DFMEA改变(配方范围和包装设计)。b)工艺FMEA的变化(工艺参数)。c)不明显影响特殊特性的变化(包含在已批准的标准极限范围内)。d)已批准的产品成份的更改(不改变化学抽象服务CAS)和或对已批准的分供商的更改单。e)无特殊特性的原材料分供商生产地点发生变化。f)无特殊特性的原材料新货源。加严客户销售验收公差带。,PPAP提交资料,1、设计记录供应商必须保管好有关可售产品的全部设计记录，包括零部件的设计记录或可售产品的详细资料。当设计记录(如：CAD/CAM数模、零件图纸、技术规范)是以电子格式(如数模)存在时，供应商必须复制一份硬拷贝(如示意图、几何尺寸和公差GDT表、图纸)，以标识测量的内容。,PPAP提交资料,2、授权工程更改文件针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应商必须获得授权工程更改文件。3、必要时工程批准当设计记录有规定时，供应商必须具有客户工程批准的证据。,PPAP提交资料,4、设计失效模式及后果分析(设计FMEA)如果供应商负责设计，供应商必须遵循QS-9000第三版要求，就其负责设计的零件或材料进行设计的FMEA分析。,PPAP提交资料,5、工艺流程图供应商必须以特定格式设计一份工艺流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定客户的需求和期望(参见先期产品质量策划和控制计划参考手册)。对于散装材料，与工艺流程图相对应的是工艺流程描述。,PPAP提交资料,6、工艺失效模式及后果分析(工艺FMEA)。供应商必须遵循QS-9000第三版要求进行工艺FMEA的分析。7、尺寸检验结果供应商必须提供证据证明已完成设计记录和控制计划上要求的尺寸验证，且验证结果表明符合所规定的要求。,PPAP提交资料,8、材料/性能试验结果记录供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和或性能试验结果记录。9、初始工序分析对于客户或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。,PPAP提交资料,10、测量系统分析研究供应商必须对所有用于生产的新量具、修正量具、试验设备进行适当的测量系统分析研究，如量具的重复性和再现性、偏倚、线性、稳定性研究等(参见AIAG的MSA手册)。,PPAP提交资料,11、合格的实验室文件供应商必须有一份实验室范围和说明所使用的实验室遵循QS-9000第三版，4.10.6和或4.10.7节的证明文件。12、控制计划供应商必须制订一份控制计划来规定所有工序控制内容。,PPAP提交资料,13、零件提交保证书(PSW)圆满完成了所有要求的测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书(PSW)。除非客户同意采用其它形式，否则，对于每一个零件号，都必须填写一份单独的PSW。零件重量(质量)供应商必须在PSW上记录发运零件的重量，除非有客户特殊要求，否则此重量用Kg表示，并精确到小数点后四边形位(0.0000)，重量不包含运输保护、装配辅具或包装材料。,PPAP提交资料,14、外观批准报告(AAR)当产品和零件在设计记录上有外观要求且要求提交时，则每一个零件或零件系列都必须填写一份单独的外观批准报告(AAR)。根据要求提交的等级，AAR(已完成零件处理，在客户签字后)必须随同PSW最后一起提交。,PPAP提交资料,15、散装材料要求审核清单(仅用于散装材料的PPAP)对于散装材料，散装材料审核清单必须由客户和供应商共同确定，除了特别注明“不要求”外，所有特殊要求必须全部填写在审核清单里。,PPAP提交资料,16、样品生产零件供应商必须根据文件提交要求和客户要求提供样品。17、标样供应商应该保留一份标样，标样保存期与生产零件批准文件的保存期相同，或a)直到有同一零件号经客户批准的新标样；或b)在设计记录、控制计划或检验标准规定采用标样作为参考或标准使用。标样必须标识客户批准标样的日期。,PPAP提交资料,18、检验辅具如果客户要求，供应商在提交PPAP文件的同时必须提供零件专用检验辅具。供应商必须确定检验辅具的所有特性均与零件尺寸要求一致。19、客户特殊要求供应商必须保存与客户特殊要求相关的全部记录(参见第2部分)。对于散装材料客户特殊要求必须写在散装材料要求审核清单中。,PPAP,发生以下情况的任何设计和工艺更改时，供应商必须通知客户产品批准部门。随后客户可以有选择地要求提交PPAP文件,PPAP提交等级,五、向客户提交证据等级5.1提交等级供应商必须按客户要求的提交等级提交规定的项目和或记录。除非客户负责零件批准部门提出具体要求，否则，供应商必须采用等级3作为缺省提交等级。对于所有散装材料提交PPAP，供应商必须采用等级1作为缺省提交级。等级1只向客户提交保证书(对指定外观项目，还应提交一份外观批准报告)；等级2向客户提交保证书和产品样品及部分支持文件；等级3向客户提交保证书和产品样品及整套支持文件；等级4保证书和客户规定的其它要求；等级5在供应商制造场所准备保证书、产品、样品和整套的支持据；对于每一提交等级的具体要求详见保留提交要求表。,PPAP提交要求表,要求,提交等级,PPAP提交要求表,PPAP提交状态,顾客对组织提交的产品和文件的处理结果,有三种状态:完全批准是指零件满足客户的所有技术规范和要求。因此，供应商要根据客户计划部门的定货计划按量发运零件。临时批准允许按限定时间或