ie工业工程_现场管理与改善ie手法

,工作抽查與稼動分析,報告人:何信貴,2,課程大綱,壹、工作抽查貳、稼動分析叁、時間管理,3,講師簡介:何信貴,現任：,台灣華盛頓集團,廣東逸華企業顧問有限公司,台灣鄭記企業管理顧問股份有限公司,專案顧問師,臺灣臺北工業專科學校(臺北科技大學前身),學歷：,臺灣松下電器(股)有限公司,經歷：,制造工廠廠長(小家電產品、金屬加工、串激馬達等工廠)制造體質改革推進經理(全公司推進約100個主題)生產技術資深經理(電機、電化事業處)製造研修所講師,4,講師簡介:何信貴,經歷：,授課及輔導廠商：,臺灣：,先鋒企業管理發展中心特聘顧問師中國生產力中心(CPC)特聘顧問師財團法人中衛發展中心特聘顧問師臺灣松下電器工程科技社特聘顧問師1983年日本松下電器公司製造體質改革(RIAL)研修1995年馬來西亞松下電器公司時間衡量(MOST)技法研修,臺灣松下電器、友訊電子公司、臺灣山葉企業公司、百稼企業、百塑企業、九德松益電機、天立電機、上光公司、臺松工業等,中國大陸：,臺合電子(廈門)、隆光音箱廠(深圳)、瑞泰電子(深圳)、加維公司(大朗)等,5,壹、前言,一、艱困的企業環境1.企業面臨愈來愈惡劣的環境2.企業面臨愈來愈劇烈的競爭,6,壹、前言,二、企業的永續經營1.企業要永續經營必須滿足顧客的需求。顧客的想法、需求天天都在改變、進步。對應的表現：多品種、高品質、低價格、短交期化。2.要永續經營必須持續的進行管理與改善。以顧客為導向的經營活動,7,三、經營體質的強化經營力=開發力製造力營業力製造力=品質力成本力對應力,壹、前言,8,四、總合生產力的矩陣圖,9,提高生產力,Input,生產活動,Output,生產力=,由生產活動所獲得的生產物,投入生產活動的各項資源,=,質量（價值）,人機料法,生產力=,OP,IP,=,10,貳、現場管理與改善,一、何謂管理：就是PDCA。就是維實的功夫（將成果、實力維持）。就是發現異常、防範異常出現，並解決問題。就是帶領部屬，進行PDCA及工作，達成任務目標。,11,管理的PDCA運用,12,貳、現場管理與改善,二、何謂問題問題就是事實與理想或要求有偏差。問題的分類：1.顯在的：與要求不符，無法達成原來理想目標的。2.潛在的：前述的情況下，不知或一時察覺不出的。3.未來的：不能符合未來預定目標的。,13,貳、現場管理與改善,三、何謂改善改善就是提升實力（水準）的行動。改善就是從低水準的PDCA邁向高水準的PDCA。改善就是把問題徹底解決，消除現有的不良或缺失。改善就是提出創意、進行改革，達成更好的目標。,14,貳、現場管理與改善,四、改善的四要：排除：把不必要的、沒有用的、虛費功夫的排除合併：把過於細分、浪費效率的加以合併簡化：把必要而複雜的簡單化重組：把順序不佳的、有利的重新編組,15,貳、現場管理與改善,五、生產現場組成要素硬體軟體MACHINESMANMETHODS1.機械設備6.人7.工程方法2.治工具思想8.作業方法3.儀器裝置態度9.檢查方法行為10.技術方法MATERIALS4.材料物品11.成本5.環境12.交期、時間,16,貳、現場管理與改善,六、現場需要改善的現象：組成現場的因素，具有不合理、不均勻、浪費的現象都需要排除。如：1.生產過多的浪費。5.庫存的浪費。2.等待的浪費。6.動作的浪費。3.搬運的浪費。7.製造不良的浪費。4.加工本身的浪費。,17,商品製造體質的改革,現狀的生產體系,排除的作業零件、材料（4050%）,產生附加價值的作業及材料,簡單化,新生產體系的開發設計,綜合性的運用IE、VE、QC、生產技術、製造技術、生產管理等技法,次期商品的展開,改善案實施,附帶作業,以“0”為BASE的想法指向排除,圖上構成,現狀分析,18,七、改善的十大步驟,19,20,21,參、IE手法,【新lE七大手法】【舊lE七大手法】1.流程分析法1.愚巧法2.動作分析2.動作分析3.運搬活性分析3.流程分析法4.工作抽查法4.動作經濟原理5.動作經濟原則5.55W1H法6.生產線平衡法6.人機配置法7.人因工程法7.工作抽查法,22,參、IE手法,一、現場改善可運用的IE手法1.工作抽查法6.搬運活性分析法2.流程分析法7.人因工程法3.動作時間分析法8.動作經濟原則4.人機分析法9.愚巧法5.生產線平衡法10.55W1H（5WHY5W1H）,23,二、活用IE手法改善的要點A.發覺問題的觀點,參、IE手法,24,活用IE手法改善的要點,B.發覺問題的指標a.因素指標（4M1E）人(MEN)材料(MATERIALS)機械(MACHINES)方法(METHODS)(規定或標準規格、程序)環境(ENVIRONMENT),25,活用IE手法改善的要點,b.成果指標效率(EFFICIENCY):時間(TIME)距離(DISTANCE)產量(QUANTITY)品質(QUALITY)安全(SAFETY)士氣(MORALE),26,活用IE手法改善的要點,例:動作研究(MOTlONSTUDY)生產線工程(工作)作業動作動素(主要指標:距離、時間、方法、人員)時間研究(TIMESTUDY)工作抽查、工時測定、生產線平衡法(主要指標:時間、效率)系統流程(SYSTEMATICLAYOUT)人機配合、動作經濟、人因工程(主要指標:時間、效率、舒適、安全可靠)作業效率(ACTIVlTYEFFlClENCY)搬運活性分析(主要指標:活性係數、距離、時間)共同的通用手法55W1H,27,流程分析與工廠佈置,報告人:何信貴,28,課程大綱,一、何謂流程分析法二、流程圖記號三、流程分析圖的製作與應用四、流程分析的用途分類五、製品工程分析六、作業者工程分析七、聯合工程分析與人機分析,29,一、何謂流程分析法,流程分析法，就是把工作、工程或作業的過程，分解為次一層級要素，加以調查，用流程圖、記號方法表示。顯示作業順序及時間等，便於發覺其間不合理、不均衡、浪費等情形（問題點），進行研究、重新規劃改善，解決問題的分析方法。流程分析法常用於現場、工業工程、工程及管理方面，是一個非常有用的手法，為IE七大手法的重要方法。,30,一、流程分析法,二、名詞定義,工程：若干相關作業的集合，具有一定的先後作業順序，諸作業按照順序行動後，可以產生一定範圍的結果，通常涉及設備、技術者稱之為工程。,工作：類似工程，只涉及軟體、方法者，稱為工作。,作業：若干相關動作的集合，具有一定的先後動作順序，諸動作按照順序行動後，可以產生一定範圍的結果，作業連結起來就是工作或工程。,31,一、流程分析法,二、名詞定義,動作：是若干相關動素的集合，具有一定的先後動素順序，諸動素按照順序行動後，可以產生一定範圍的結果，動作連結起來就是作業。,動素：組成動作的元素稱為動素。,流程：工程與工作、作業均有共同的流動順序的特性，因此通常總稱為流程。,層次：產品生產線工程作業動作動素,32,二、流程圖記號,三、流程分析的圖表記號,工程圖示的符號(JIS)和其應用.doc,33,三、流程分析圖的製作與應用,問題的發掘，展開預備調查,要點一基本調查項目(問題的明確化、界定問題),1.問題涉及的流程(工程、作業)範圍(始點、終點)2.涉及的作業、機台、活動及配置3.原料及供應4.製品及品質5.作業方法(程序),要點二分解工程：將工程或工作、諸作業或動作的過程，分解為次層級的要素。,要點三繪圖：依原有行動順序，以一定的符號繪圖。,34,三、流程分析圖的製作與應用,要點四詳細調查工程的：,1.作業方法(程序)(有無繪圖錯誤、遺漏、不實)2.作業時間(工作抽樣法或其它時間分析法、原有資料法)3.作業距離4.作業(產)量5.節拍時間6.瓶頸作業7.出現的問題點8.欲解決的目的、目標9.限制條件10.現場反應,35,三、流程分析圖的製作與應用,要點五研究分析，問題發覺：,針對1.流程及順序2.分解的次一層級要素研究分析是否合理恰當、可否改善(可用大字報方式、集合眾智、收錄問題)應用的方法，例如：,工作簡化、動作與時間研究、運搬與布置、動作分析、動作經濟等，必要時可進一步往下一層級的要素分解、研析。,要點六提出應改進的事項，列入CHECKLIST，再次收集數據，及求證原因。,36,三、流程分析圖的製作與應用,要點七提出改善(對策)案、代替案要點八對改善(對策)案、代替案，提出先期評價。(以下接續對策與實施階段)要點九改善後應將新流程圖製作，並列入改善經過報告，如圖上無改變，不必重製。要點十注意：,1.作圖與研究分析的目的，通常都在於發現不合理、不均衡、浪費等，以圖改善，要運用“程序解析”及“對照分析”的方法。2.作圖的第二目的，在使人一目了然的理解你的工程(工作)，包括範圍與程序，所以也要注意每一過程的表達是否明確。,37,流程分析制作與實例,某公司採購作業流程圖,1.原來工作流程,填物料需求單,二級主管核章,一級主管核章,副廠長核章,材料員控制,材料員請購單,物料主管核章,採購主管分發,採購員採購,通知交貨(單),廠商交貨(單),廠商交貨,2.調查數據(略),38,流程分析制作與實例,3.流程中不良或缺失的發掘,停滯多、勉強多、浪費多(三多)？,39,流程分析制作與實例,4.找出重要問題點(原因)：,請購至交貨時間長，表單太多，流程太長，傳遞單位太多，主管者太多,5.改善對策：(略),6.改善后工作流程：,填物料請購單,一級主管核章,材料員控制,採購員採購,通知交貨,廠商交貨,40,流程分析制作與實例,7.細部改善分析,改善前：,接單,找尋廠商,詢價,報價,比價,填比價單,主管核準,填交貨通知單,寄發交貨通知單,訂定合約,改善后：,接單,找尋廠商,詢價,報價,比價,填比價單,主管核準,125,000元以下,通知交貨(電話),250,000-125001元,寄發交貨廠商(書面),41,流程分析制作與實例,8.改善效益：,1.節省人力,原來至少要用材控5人，採購5人、副廠長1人共11人，改善后材控只要1人，採購2人，只用3人，節省8人。,2.節省費用,A.薪資每年省560萬元B.表單每年省0.8萬元,3.效率提高,A.減少流動(程)時間1至2天B.交貨時間提早2至10天,4.其它：人人心理痛快(改革有方)精神愉快(不用做傻事了)。,42,四、流程分析的用途分類,五、流程分析的用途分類,流程分析,製品流程分析,作業者流程分析,聯合流程分析,人機作業分析,共同作業分析,43,四、流程分析的用途分類,（1）製品流程分析：以產品製造過程的作業為對象、物流為主。通常對材料的準備、進入生產線、生產到裝配完成入庫出廠前的過程，加以研究分析規劃、改善用之。,（2）作業者流程分析：以作業者作業的過程為對象主體。通常係為發掘或改善以人為主的作業過程，應用上都是對某一工作(工程)為之，但有別於動作分析。,44,四、流程分析的用途分類,（3）聯合工程分析：涉及人與機或人與人的作業工程。,人機(配合)分析：涉及人與機械設備同時配合作業。,共同作業分析：涉及多數人共同工程同時進行作業。,註：1.事務性的工作，同樣可用流程分析法。2.至於次一層的作業分析，是以人的動素表達的動作分析屬另一技術，另章講解。,45,六、製品工程分析的目的,製品工程分析主要的目的，為發覺以下事項並設法改進。,46,47,製品工程分析記入項目的方法,48,五、製品工程分析,（2）製品工程分析改善的著眼點,49,製品工程分析改善的著眼點,50,製品工程分析改善的著眼點,51,製品工程分析改善的著眼點,52,製品工程分析改善的著眼點,53,製品工程分析的例子,1.改善前的製造流程共13個作業，如流程分析表。2.參考前節及表3.1調查、測定必要的項目及數據。(注意5W1H、4M1E)。3.整理統計作業數及各種作業的距離、時間、人員數，總數。4.發覺可以改善的項目或缺失改進之處。例如：運搬距離太長、次數太多、人員使用太多、生產時間太長、暫存是否必要、檢查方法落伍等。5.提出改善構想(可收集眾議或參考表3.2以及現代設備提供情形)6.構想評價。7.提案改善。,別針製造的案例（取材摘自日科技連）,54,製品工程分析案例(改善前),製品工程分析的案例(改善前).doc,55,製品工程分析案例(改善后),製品工程分析的案例(改善後).doc,56,製品工程分析的例子,8.實施提案改善別針製造案例的改善後的流程分析表中共9個作業(工程)，作表分析方法同前，距離縮短了20M、人員減少7人、無暫存的時間浪費、時間節省135分。請看次頁整理表。,製品工程分析的案例,57,改善案的整理表,58,改善前與改善案的比較,59,製品工程分析的例子,一旦提案改善實施證實有效並且經過評價檢討後，作業就要變成標準化。此後遵守新標準，就成為教養的一部份。而成果應受到獎勵並加以發表。,製品工程分析的案例,60,六、作業者工程分析,作業者工程分析是以作業人為對象，就其動作過程加以分析、改善的手法。而製品工程分析對象是物。因此作業者工程分析可能較為細膩。通常為了解現場、活動關係與佈置，常常加繪現場平面流動圖。,61,六、作業者工程分析,（1）作業者工程分析的目的,基本目的，著重於以下數據：,1.發覺是否有不必要的延遲2.發現動作路線、方法、次數或負荷是否適當3.發現動作距離是否可以縮短4.發現是否有等待時間，是否可以縮短5.發現可否同時加工或檢查6.發覺動作或相關的配置、順序、組合是否適當7.發覺動作對品質或效率的影響，與可能改善點,62,作業者工程分析的案例,某君從早晨起床到跨出大門上班的動作的實例。從起床先到更衣間更衣，又要換穿西裝、檢查書類、等待麵包烤好出門，有15個活動（工程），須要33分鐘，總是無法應付而常上班遲到。改善前的分析及現場平面流動圖如附表。,從分析看來，走動次數與距離很多、必要的動作似可改善，提出如後的改善分析表。結果動作（工程）數變為10節省5個動作，活動距離減少15公尺，時間減為25.85分、提早了7分鐘2，從此從容不遲到！,63,作業者工程分析案例a.平面流動圖（改善前）,餐廳,前門,寢室,書房,更衣間,盥洗室,廁所,64,作業者工程分析表,65,（b）平面流動圖（改善案）,餐廳,前門,寢室,書房,更衣間,盥洗室,廁所,作業者工程分析案例b.平面流動圖（改善后）,66,作業者工程分析表（改善案）,67,七、聯合工程分析目的,（1）聯合工程分析的目的,聯合工程最大的問題，是等待與干擾的情形減低了效率。因此要去挖掘等待的次數、時間與干擾的情形進行改善。,1.提高效率2.人機負荷平衡3.降低人力負荷而提高人的操控機台數4.使作業者間工作均衡、總操作的人數降低5.機台效率提高等。,現代的工廠中，自動化機械，在人機配合方面，其設計卻常不週全，因此大大的降低了效率，甚至影響操作安全，所以人因工程的分析非常有必要。,68,七、聯合工程分析人機分析,(2)人機分析的(新)方法,同時進行的工程或人機配合的機台均應分析。,瓶頸產生的機台或工程(作業)效率低落的機台或工程(作業)時常等待的機台或工程(作業)時常干擾的機台或工程(作業)時常停機的機台或工程(作業)操控者負荷非常大的機台或工程(作業),如須選擇，依下列重點評價，做優先分析的順位：,69,七、聯合工程分析改善點,人機分析的改善點,工作、非工作時間人因工程(妨礙效率與安全的因子)干擾等待其它不良,70,七、聯合工程分析動作符號及案例,聯合分析的動作符號分類.doc人機分析案例改善前後,71,目錄,一、物料的搬運二、搬運分析記號三、搬運工程分析分類四、搬運工程分析的基本程式,72,物料的搬運,原材料、零件、商品等的搬運、移動、換場所的工作，統稱為物料的搬運（MaterialHandling）。,統計表明，對於多數工廠而言:製造費用的25%40%用於搬運。工程所需時間的40%屬於搬運和滯留時間。安全事故的80%是在搬運過程發生的。搬運使不良品增加了20%。,73,物料的搬運,7.1生産現場的搬運的類別,材料到貨要組織人卸貨、點數、整理、上架等過程，即使是全自動倉庫，仍免不了手工搬運。生產線領料時，下架、拆箱、點數、分發過程也少不得要手工搬運。半成品生産完要轉到下一個工程進行生産也要搬運。産品生産檢驗完成，裝箱、疊放、入庫、整理的手工搬運。出貨時的裝車過程，有油壓車、堆高機等幫助，依然要手工搬運。,74,物料的搬運,增加有效的生産加工時間，提高效率。縮減生産過程所需的時間，縮短交期。減少停滯，減少對倉儲出庫的要求。降低搬運費用，改善成本。減少搬運，安全事故也會減少。因爲搬運所造成的品質不良也得到控制。減輕作業者搬運負擔，改善士氣。,7.搬運改善的目標,75,物料的搬運,7.搬運改善的著眼點,1.整理整頓2.操作改善3.擺放的方法4.消除空洞搬運5.搬運的舒適化和安全化6.儘量使用自然力和機械進行搬運,76,物料的搬運改善方法,7.搬運改善常用方法,1.提高搬運活性改善設計,使物品容易搬運把物品儘量集中減少再操作2.自動化利用重力利用機械提高機械移動率3.改善搬運路線減少通路的逆行和轉彎合理地縮短工作站之間的距離作好機械設備的佈置4.提高安全性消除費力的搬運,減輕搬運疲勞搬運作業標準化,77,物料的搬運活性係數,活性係數表,78,物料的搬運活性分析圖表,活性分析圖表,79,物料的搬運平均活性係數,平均活性係數：現場原料及半成品停滯階段的活性係數的平均值。,【前圖7之例】平均活性係數=(0+3+4+0+3+4+3+4+2+4)=27/10=2.7,平均活件係數,停滯次數,停滯階段活性係數的合計,不滿0.5：活用容器，手推車0.51.3：動力搬運車引進，叉舉車1.32,3：活用輸送機，引進拖車方式2.3以上：由設備、方法等方面求搬運工時之節減。,不同水準採取的改善對策,80,搬運分析記號,1.搬運分析的基本記號,基本記號(表.),81,搬運分析記號,2.放置記號表示材料被放置的狀態。,放置記號(表.),82,搬運分析記號,3.動力記號：區分搬運過程使用的人力、機械力還是重力。,動力記號(表.),常用於想要瞭解搬運的自動化程度。,83,搬運分析記號,4.移動線要在佈置圖上表示移動路線時，可以把人、搬運工具、材料的移動用不同線型或顔色表示。,移動線(表.),84,搬運分析記號,5.其他記號對材料進行處理時，還可區分具體情況，在記號上加以區別。,其他記號(表.6),85,搬運通路分析,1.平面流動圖,用線條和箭頭標示物品在平面上流動的方向，即爲平面流動圖。材料從進廠到在不同機械之間移動，直到加工完成出廠的路線用較簡單的平面流動圖標示。,M1,M2,M3,M4,M5,平面流動圖,86,搬運分析記號,1.平面流動圖以不同的線條或佐以顔色區分，表示各種製品的流向，揭示了零件的裝配過程。,平面流動圖,87,搬運分析記號,1.平面流動圖以平面流動圖的路線上，可以另外進行標注說明，使圖的內容更容易理解。,平面流動圖,88,搬運分析記號,立體流動圖,製品製造過程中，若在不同的樓層之間移動，使用立體流動圖更能把移動的路線表示清楚。,89,搬運工程分析分類,確立目的，再決定搬運專用的分析手法,90,搬運工程分析分類,直線式搬運工程分析,1.使用搬運記號分解製品的流動過程，再將內容、搬運重量、搬運距離、所需時間、使用的工具等記錄下來。2.根據記錄的情況進行分析，找出改善的著眼點，以便進行改善。,佈置圖式搬運工程分析,在生産現場的佈置圖上，利用線條表示搬運通路，並且在線條上附加搬運記號，就可以瞭解整個搬運過程發生的一切。,91,直線式搬運工程分析（例）,1,92,佈置圖式搬運工程分析（例）,93,搬運工程分析的基本程式,94,搬運工程分析的基本程式,95,搬運工程分析的基本程式,1.確定分析的目的縮短搬運時間;縮短搬運距離;減輕搬運作業的疲勞;使搬運路線更合理;減少搬運次數;提高搬運活性。,96,搬運工程分析的基本程式,2.確定分析範圍將所要分析的工作場所確定清楚3.確定製品不同製品由於工藝內容的不同,其流動的方式可能會有很大的差異,所以分析前一定要確定要分析的製品到底是什麽。,97,搬運工程分析的基本程式,4.分析準備要進行搬運分析,記錄搬運過程中的有關資料,就必須把下列東西準備好:觀測的器具,如時鐘、卷尺、磅秤等記錄用具、用紙、如記錄墊板、記錄表、筆等平面佈置圖,98,搬運工程分析的基本程式,5.準備分析用紙將觀察日期、觀察人、作業現場、製品名稱等記入分析用紙中,以免事後混淆。6.觀察並記錄以製品的流動爲主體,詳細觀察其處理過程,然後用相對應的記號記錄下來。7.記入分析表把記錄的結果整理成直線搬運分析表,或佈置式搬運分析圖,就可以很直觀地瞭解搬運工程的概況。,99,搬運工程分析的基本程式,佈置式搬運分析圖,100,搬運工程分析的基本程式,8.整理結果將觀察的結果進行整理,對不同專案予以統計。,搬運分析整理表(表7.15),101,搬運工程分析的基本程式,9.擬定改善方案,把握搬運過程的基本情況之後,就可以結合物料的搬運所敍述的改善方法,擬定搬運工程的改善方案。搬運分析如果能結合其他工程分析的方法一起實施,則效果會更好。,102,目錄,一、何謂工廠佈置二、佈置的原則三、佈置的基本型態和特點四、佈置的基本步驟,103,工廠佈置,1.工廠佈置PL(PlantLayout)的含義,工廠佈置就是綜合考慮了生産規模計劃、工藝安排、功能銜接等條件，對區域功能劃分(出口、入口、暫存區、加工區、通道等)、機械擺放等進行規劃安排的活動。工廠佈置關聯事業經營的戰略，極為重要。,104,工廠佈置,不好的工廠佈置,可能導致以下弊端的出現:進入實際生産時,發現某一部分加工沒有考慮在內,整個佈置要重新調整。生産規模發生變化時,發現原來的佈置沒有留下發展空間,新購置的設備很難定位。材料的移動路線,迂回反復甚多,造成效率的浪費。,良好的工廠佈置,可以使工作之間的銜接順暢緊密。縮短搬運距離,提高生産效率。,105,工廠佈置佈置的原則,8.2工廠佈置的原則,1.全盤考慮的原則企業在進行工廠佈置時，要以長遠的規劃和全盤考慮,應把廠區的功能規劃齊全。留出必要的通路和發展空間,使工程的流動順暢合理。應結合以下幾個方面進行規劃:廠區平面圖發展規劃工藝流程圖機器尺寸圖必備功能要求。,106,工廠佈置佈置的原則,2.最短距離的原則:,前後工程之間的距離,應在不影響加工要求,及未來發展和整體格局的前提下,將其儘量縮短。,製品(工程)一旦改變,流動也會改變,是故,必需在考慮到全體製品之下,求取最短的移動。不妨以人的移動、物的移動、設備的移動中的任何一種移動作爲主要考慮物件,再配合其他兩種移動做綜合性的考量。,107,工廠佈置佈置的原則,3.適合流動的原則:,使工程流動沒有阻礙,暢流不息。必須儘量減少逆行、交叉。,108,工廠佈置佈置的原則,4.立體空間利用的原則,工廠的面積是有限的,爲了讓有限的面積發揮更大的作用,就要活用立體空間。比如：有些工廠搭建閣樓作爲材料貯存之用,使用多層物料架實現空間效率化,利用懸吊式輸送機供應零件等。,109,工廠佈置佈置的原則,立體空間利用的原則除了注意安全外，也要方便容易作業。,110,工廠佈置佈置的原則,5.滿足安全的原則,佈置時,應考慮環境的安全問題:是否容易碰到障礙物;是否會發生墜物、傾倒等現象;電線是否離人過近,有沒有安全防護措施;加工難度是否很大;消防的要求有沒有考慮進去。,111,工廠佈置佈置的原則,6.通融性原則,在規劃上,留有過多的發展空間,在成本上是一種浪費。但對於明顯可以預見到工程的變更、增減等的變化,在規劃時,爲了輕鬆的適應,還是要留下適當的空間,因此應具有彈性及融通性。,112,工廠佈置佈置的原則,113,工廠佈置基本形態和特點,8.3工廠佈置的基本形態和特點,工廠佈置必須配合生産的特點,根據其著眼點的不同,可分爲以下三種不同的形態:1.功能式佈置(以機械爲中心)2.流程式佈置(工藝中心型)3.固定式佈置(製品中心型)4.混合式佈置,114,工廠佈置功能式佈置,功能式佈置是以功能相同的機械集中在一起,主要適合於多種少量的生産方式,其主要特點是:容易適應製品及工程順序的變更;機械集中,容易適應計劃變更及其它突發事件;管理物件較一致,管理難度比較小;搬運通路容易出現交叉重復;容易造成等待和中途停頓的現象。多種少量的生産如機械加工、非標準配件等的生産，因爲産