ie工业工程_ie现场优化改善培训教案

1,IE現場優化改善,系列培訓(ie01),2,工業INDUSTRIAL工程ENGINEERING,20年代后期起源于美國80年代初期引進我國大陸,1.什么是工業工程(IE)?,3,2.IE在集團的角色定位,現場工程,績效管理,價值工程,經營管理,現場改善,標准制訂績效衡量管控,價值分析功能定位仿真專家系統,投資分析經營分析資源管控,4,成本和效率改善和改革簡化和標准化系統和人本意識,3.現場改善行為ABC,3.1基本行為意識,5,掌握真實和准確的數據進行分析不放過細少的浪費和改善點遵守解決問題的程序錯了只需要馬上改正不求完美提升到50分也可以馬上行動改善與學習無止境兩人知識大于一人智慧全員參與使共同進步改善不應大量投資積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由不要為現狀辯解實事求是,3.210種良好行為,6,從來沒有這樣做過;很多人用過了不行;這個方法已經用了10年;我們現在已經做的夠好;這個方法不適合我們;老板不會感興趣這事行不通沒有預算那是件遙遠的事情這超過了我們的權限,不是我的工作沒有時間客戶不會接受這違反公司的策略我們沒有准備好我們會虧本的現在也不錯再研究研究不可能太理想化了,3.320種不良情緒,7,目視化管理,效率改善,生產線平衡,作業價值提升,快速切換,TQM,物流改善,生產力,MIS,TIE,4.現場工程導入(1),TPM,改善活動推進,8,庫存最少化,作業周期縮短,柔性對應能力,持續改善,卓越的現場管理活動(IE),4.現場工程導入(2),改善活動追求,9,改善活動程序,制定計划,實施計划,評價結果,步驟,程序,尋找問題點,設定目標,立項推動,詳細調查,改善方案,改善實施,效果確認,效果評價,標准化,4.現場工程導入(3),10,4.現場工程導入(4),改善活動項目,11,Q&A,12,4.1工廠全面效率,13,4.1工廠全面效率改善,14,平衡率:用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值單件標準時間平衡率=-100%瓶頸時間人數,4.1.1生產線平衡,15,單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標准時間之和),瓶頸時間&單件標准時間:,16,平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能,平衡損失:,總工時=瓶頸時間*人數設定產能=3600秒/瓶頸時間,17,平均時間:8S,山積表:,18,山積表使用實例,19,打破平衡:,平衡率98%動作分析減少不增值動作,平衡率70%打破平衡打開了可平衡局面,20,異常損失,其他延誤,產出工時,無稼動,准稼動,4.1.2稼動分析,21,從上一個產品生產結束到下一個合格產品生產出來并達到設計速度的時間,A,B,Carton,生產線,計時器,4.1.3快速切換,22,縮短切換模時間的方法,方法一流程重組外部設定時間可在機器運轉時同時操作的時間內部設定時間只有機器停下來才能操作的時間,換模動作時間,內外部時間分開,T,轉內部為外部時間,縮短內部設定時間,縮短外部設定時間,內部設定時間,外部設定時間,23,方法二作業優化,減少動作,改善后使用快速扳手可連續鎖緊減少取出動作,改善前使用內六角扳手每鎖緊一圈需取出對位后再鎖,24,動作同時完成,方法二作業優化,25,縮短動作距離(空間時間),方法二作業優化,26,搬運,無搬運,方法二作業優化,27,快速螺栓輔助夾具通用底座,方法三快速裝夾,28,方法四工具部件標准化群組技朮設計通用化編號定點排序擺放顏色及標記標示清楚減少(取消)工具需要時隨身攜帶,方法五防呆設計目的防止出錯第一次就做好設備工具模具部件防呆流程防呆,29,模式一:教育提示習慣,模式二:拒絕,4.2良率改善,4.2.1防呆設計,30,模式三:提示警告拒絕,模式四:提示警告拒絕習慣,例1新加坡人行隧道,例2新加坡WC,例3B區入口,4.2.1防呆設計,31,模式五:提示警告糾正,A,指示,A,警告,4.2.1防呆設計,32,更多問題為此而誕生,定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的損失,4.2.2不良品浪費,33,浪費推演：,不良品出現,34,管理浪費,定義：基於工廠的管理和運作方式使公司不能獲至最大利潤而造成的浪費基于工廠及其供應鏈的素質水平而設立的管理項目浪費效率良品率成本技朮周期資源利用等,35,浪費的產生：,品質不良待料,暫時設立庫存,待料問題解決,松了一口氣,習以為常,時間長忘了,再沒接到抱怨,變成固定庫存,以前就這樣,不知為