5s 6s管理_5s培训资料

制作：唐小根审核：程经纬审批：陈锦华时间：2011年5月9日,5S培训资料,实施的原则及总结,5S的常用工具,5S的内容,推行5S的目的,我们是什么样的企业,目录,我们是什么样的企业？,我们是什么样的企业,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人捡起来,我们是什么样的企业,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来,我们是什么样的企业,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,怎么办？,你愿意待在什么样的企业？现场不好因为员工素质差吗？一个现场都管不好的企业，如何让客户相信他能制造出高质量的产品？为什么企业与企业的差距这么大？,5S胶囊,此药苦口，疗效奇好！,现代企业病无奇不有，而5S胶囊正是现代企业病的克星。此药易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，敬请放心使用！成份整理整顿清扫清洁素养功效对现代企业在现场方面的任何疑难杂症均有疗效用法后续说明注意开始服用后，请持续用药，切勿中途停止，以防影响药效。,推行5S的目的,5S的来源及发展,5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年日本的5S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”，当时为了确保作业空间及作业安全，只推行了前两个S。后因生产和品质控制的需要而逐步提出了后面的三个S，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到1986年，日本的5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击作业，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质管理的手法，第二次世界大战后，产品品质得以快速提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认同。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,推行5S的目的,提高管理水平，改善企业的经营状况,推行5S的目的,素,清洁,素,养,整,扫,清,顿,理,整,推动,管理水平提升,推行5S的目的,企业,投资者满意,雇员满意,客户满意,社会满意,投资者满意（IS-InvestorSatisfaction）企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报。,客户满意（CS-CustomerSatisfaction）表现为高质量、低成本、交期准、技术水平高、生产弹性。,雇员满意（ES-EmploySatisfaction）效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工都可以获得安全、尊重和成就感。,社会满意（SS-SocietySatisfaction）节约资源，保护环境，提高经济效益，增强综合国力。,推行5S的目的,根本目的是提高人的素质最终目的的提高企业的盈利,5S,“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会这样做，慢慢觉得五遍、四遍就可以，最后索性不擦了张瑞敏”,“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症张瑞敏”,“认真对待每一件小事，有规定按规定做”,5S的内容,“5S”内容,将必需物品和非必需物品区分开，在岗位上只放置必需物品,目的,改善和增加作业面积现场无杂物,行道通畅,提高工作效率减少磕碰的机会,保障安全,提高质量消除管理上的混放、混料等差错事故有利于减少库存量,节约资金改变作风,提高工作情绪,“要”和“不要”基准,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,整理的难点,克服一种舍不得丢弃而实际有用不成的吝啬观念；要有物品鉴别整理的能力以及丢弃的眼光和智慧,转变观念：,整理的典型问题,A:不用的杂物、设备、材料、仪器全部堆放在仓库，使仓库成为杂物堆放地；B：将资料、小型工具、模夹具、散物料存放在物料框内且无标示，未分类；C：货架大小不统一，摆放不整齐；D：现在不用但是以后要用，搬来搬去很麻烦；E：对于大件的物品，好不容易放到现在的位置，按要求搬动很麻烦，等用完就好了；F：别人整理的东西还没我整理的好，凭什么说我整理的不行，不公平。,“5S”内容,消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态,物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;物品摆放地点要合理.例如,根据使用频率,常用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶而用或不常用的则应放得远些(如集中放在车间某处);物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别.,要点,目的,提高工作效率；保证产品品质保障生产安全,物料寻找百态图,降低效率浪费资源,如何排除找东西的麻烦,撤除不用的东西整备放置空间规划放置空间设置放置标志放置物品本身应有标志建立检索图,整顿的三要素,A放置场所放置场所原则上要100%设定保管要定点、定容、定量产线附件只能放置真正需要的物品B放置方法易取不超过所规定的范围C标示方法放置场所与物品原则上一一对应现物与放置场所均需标示标示的统一性,整顿的难点,整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简要的方式放好，让大家一目了然，在想要使用时可以随时取得,转变观念：,A:没有物料标示卡，状态不清；B：货架太高或者堆集太多，不易拿取；C：没有按“重低轻高，大低小高”的原则放置；D：开始放的很整齐，一工作就乱了，没时间整理；E：不按生产节拍运作，导致现场物料过剩；F：各类放置框、物料盒大小不统一导致不整齐；,整顿的典型问题,“5S”内容,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁；将设备保管得锃亮完好，创造一个一尘不染的良好环境,要点,目的,保持良好的工作情绪：稳定品质：达到零故障、零损耗,自己使用的物品,如设备、工具等,自己清扫,不依赖他人,不增加专门的清扫工;对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养.清扫要同设备的点检、润滑结合起来,清扫即点检也是养;清扫也是为了改善.发现异常时,要查明原因,并采取措施加以改进,1.先用扫把清扫将不要的东西统统清除；2.准备区分线各区域、车间其他物品定点放置等；3.改善和杜绝污染来源；4.再进一步的清扫；,自己使用的物品,如设备、工具等,自己清扫,不依赖他人,不增加专门的清扫工;对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养.清扫要同设备的点检、润滑结合起来,清扫即点检,也是保养;清扫也是为了改善.发现异常时,要查明原因,并采取措施加以改进.,清扫的要点,清扫的推行,A：主要表现只扫显而易见的地方，忽视一些隐见位置及区域。B:检查中常见问题点：只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏污也不当一回事；认为清扫只是清洁工的事，与我们无关；清扫对象较高，过远，手不容易够着，于是死角很少或者干脆就不清扫；清扫工具台简单，许多脏污无法清除；,清扫的典型问题,“5S”内容,将整理，整顿，清扫进行到底，并且标准化，制度化。,要点,车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、噪音和污染源,消灭职业病.,目的,成为惯例和制度；标准化的基础；企业文化开始形成；,清扫的推行,1.统一意志空有口号不行，必须将口号与思想进行统一；2.和工厂改善目标结合了解实施5S的真正目的；3.集团活动每个作业集团成员，才是实行的主角；,减少灾害和顾客的抱怨；打破慢性的品质不良；提升产品品质；消减设备故障的发生；消减在制品及库存量；缩短切换工单所需要的时间；,实施5S的真正目的,标准化，制度化的含义,“标准化”是用来确保改善的效果，使之能继续维持下去。“标准”的其中一种定义是指“做事情的最佳方法。”如果现场员工都能遵照这样的标准工作的话，就能确保顾客满意。如果标准是意味着“最佳方法”。那么每一位员工每一次都必须遵照相同的标准，相同的方法去工作。如果员工在其重复性的工作过程中，不遵守标准工作。这是经常发生在生产现场的状况，其后果便会导致质量的变动及差异波动；如果一个员工知道工作的最佳方法，却没有将此知识分享出来，他的知识将随着他的离开而流失。唯有予以标准化、制度化，这些在公司内的知识才得以保留在公司内，而用不着关心员工的流失率标准化，制度化的优点。,巡查零部件仓库和各生产线，记录不合理的现象。,检讨布局；区分工具架、私人物品、不良品，将多余的零件放回仓库；,清扫落在地板上的物品；回收空箱，包装纸等；,清洁的典型问题,A：主要表现突击打扫很卖力，清洁维持难长久。B：检查中常见问题点：出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的一阵风；简单的停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净以外，其他方面均没有多大的改善；清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对一些不易看见，经常被人忽视的地方没有清扫；,“5S”内容,对于规定了的事情，大家要执行下去，并养成一种习惯。,特别说明,公司应向没一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；强调创造一个良好风气的工作场所的意义；绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方向发展；修养强调的是持续保持良好的习惯；,目的,让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才；铸造团队精神；,素养形成的基本过程,“人造环境，环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德有素养的西可人，整个公司的环境面貌也随之改观。没有人能完全改变世界，但我们可以使他的一小部分变得完美，通过对地域、人类的贡献，公司籍此为基础能更好的发展壮大下去。,为了持续有效地推行5S活动，高层领导必须经常地亲临车间巡查视察，了解车间的活动推行情况，鼓舞员工的士气。绝不能停留在言语上支持关注，必须实行走动式管理。新员工进厂前必须经过强化的5S知识培训。教养不是一两天的事，通过前述的5S活动就能把员工潜移默化，从形式化到行事化，最后成为习惯化。从一开始就应该从自律性抓起，制定相关的规章制度来约束管制，然后再加上5S活动的软教效能，双管齐下必定相得益彰。企业内可自编一本礼仪手册发给员工，如工作礼仪、语言礼仪、行为礼仪、仪表礼仪等等。把多一点礼仪知识灌输给员工，提高员工的礼仪素质。,清扫的推行,素养的典型问题有的虽然是废物,但应本着废韧利用、变废为宝的精神,该利用的应设法利用,需报废的也应按报废手续办理井收回其“残值”,切不可只图一时处理“痛快”,不分青红皂白当垃圾扔掉.坚决杜绝学杂费现象.,“5S”活动开展比较容易,可以槁得轰轰烈烈,短时内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不容易.一紧、二松、三垮台、四重来现象常见.因此,开展“5S”活动,贵在坚持,为将这项活动坚持下去,首先将“5S”活动纳入岗位责任制,使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次,要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、