搭扣冲压模具设计.doc

目 录1 前言12 零件工艺分析及冲压工艺方案拟定22.1 零件的工艺性分析22.1.1 冲压工艺性分析22.1.2 弯曲工艺性分析32.2 排样方案的设计42.3 排样方案分析及选用53 冲孔-切断-弯曲级进模的工艺计算及其结构设计63.1 计算毛坯尺寸63.2 冲裁排样方式的设计及计算73.2.1 条料排样的搭边值及载体73.2.2 步距及步距精度的确定73.2.3 条料宽度的确定73.3 冲裁力和功83.3.1 冲裁力F83.3.2 卸料力、推件力、顶件力83.3.3 弯曲力的计算93.4 压力中心的确定93.5 凸、凹模刃口尺寸确定103.5.1 凸凹模刃口尺寸计算原则:103.5.2 刃口尺寸计算103.6 弯曲模工作部分尺寸的确定113.6.1 弯曲时模具圆角半径113.6.2 凹模深度114 主要模具零件设计114.1 冲孔凸模的结构设计114.2 凸凹模的结构设计135.模具的其它零件135.1 模架的选择135.2 挡料销145.3 卸料装置145.4 推件装置155.5 导向零件设计与标准155.6 模柄的选用165.7 凸模固定板与垫板166 结论17参考文献17致 谢18附录18搭扣冲压模具设计摘 要：本文设计的是搭扣的冲压工艺分析和模具的具体结构设计。通过对搭扣的工艺性分析，选择符合于给定条件的最优工艺方案，如：选择基本工序，确定其顺序，工序数目及工序组合形式。然后以此为基础，设计出冲压模具主要零件的结构。结合实际，进行合理、正确的规划。在设计中，介绍了零件的排样图、定位设计、冲裁力的计算和压力中心的计算。在详细分析搭扣零件工艺的基础上，设计出了级进模这套模具，并详细介绍了级进模模具的结构和主要零件。关键词：冲压工艺；模具设计；落料；搭扣Design of Clasp stamping mould Abscract:This paper is designed to snap stamping process analysis and die design of concrete structure.Based on the analysis of technology choice hasp, conforms to the given conditions optimal process scheme, such as: the choice of basic processes, determine their sequence, procedure number and process combination form.Then on this basis, design of main parts stamping die structure.Combined with the practical, reasonable, proper planning.In the design, introduces the parts of the layout, design, calculation of blanking force and the center of pressure computation.In a detailed analysis of buckle parts based on technology, design of a progressive die for this set of mould, and introduces in detail the progressive die structure and main partsKeyword: Stamping compound；Compound；Die Bending；Mold Design； 1 前言本设计的主要目的和意义是通过本课题的完成，了解搭扣的工作原理，了解搭扣在家具中的作用，同时找到一种方便，快捷，成本较低的生产方法。搭扣是生活用家具中的一个安全零件，在生活用家具中应用十分广泛。该零件结构简单，精度要求不高，但生活中需求量特大。本设计是针对大批生产搭扣的要求设计出来的一套级进模。通过完成毕业设计，全面复习、巩固机械制造工艺学、机械制造装备设计以及冲压模具的基本知识, 并运用所学知识解决模具设计过程中出现的问题，掌握各种手册、文献资料在工艺工装设计中的运用方法。通过文献检索、英文翻译，提高学生运用计算机和英语的能力, 提高学生的综合素质。着重是培养综合运用所学知识独立分析、设计、解决实际生产问题和其它一些综合能力特别是工作能力，养成良好的工作态度和作风。在了解搭扣的工作原理和生产要求前提下，运用大学四年所学的专业课程和以往课程设计的经验，采取理论联系实际的方法，多查阅相关资料和文献，多和老师、同学研究讨论，选择在现有生产条件下最合理的设计方案。本设计的主要设计思路为：（1）搭扣的工艺性分析（2）毛坯尺寸的展开计算（3）排样及裁板方式的经济性分析（4）工序次数的确定，成品过渡形状及尺寸计算（5）工艺方案的技术经济综合分析比较（6）对冲压模具进行工艺分析、设计模具、模具制图等。2 零件工艺分析及冲压工艺方案拟定2.1 零件的工艺性分析2.1.1 冲压工艺性分析本课题所设计的零件是搭扣，形状如图1所示.分析可知：1)该冲裁件的形状基本对称而规则，排样时废料较少。2)冲裁件的外形转角处避免了尖锐的清角，且R0.25t。3)冲裁件上孔的最小尺寸为3.2，冲孔的最小尺寸为1.3t =1.31.5=1.95mm, 1可行。4)尺寸为未注公差尺寸，按IT14,冲压工艺可行。图1 搭扣零件图Fig 1 Hasp detail drawing2.1.2 弯曲工艺性分析弯曲件的工艺性内容主要在弯曲半径、几何形状和尺寸精度等方面。1）弯曲件的弯曲半径弯曲半径不应过小或过大，弯曲半径过小容易开裂；弯曲半径过大因受到回弹的影响，弯曲角和圆角半径的精度均不能保证。弯曲过程中，弯曲件的外层纤维受到拉应力，变形最大。当弯曲半径很小，小到一定程度时，弯曲件的外层纤维受到拉力过大而出现开裂，造成废品。我们将弯曲时板料最外层纤维濒临拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。各种不同材料，相同料厚时均有一个最小弯曲半径存在，一般情况下，为了防止弯裂，保证产品质量，制件的弯曲半径取大于该材料的最小弯曲半径值。影响最小弯曲半径的因素有：a、材料的力学性能；b、材料热处理状态；c、制件的弯曲角大小；d、弯曲线方向；e、材料表面与冲裁断面质量；f、料宽和料厚。弯曲部位未标注弯曲半径R，根据文献冲压工艺与模具设计表5-2可查出板料10号钢最小弯曲半径r在弯曲线与纤维方向垂直时，r=0.1t(t为料厚),代入得: r=0.15mm 2.5t。经检验，零件的直边高度H=21.5-1.5 =20远大于2.5t,符合弯曲工艺性要求。3）弯曲件的孔边距离弯曲预先冲好孔的毛坯时，如果孔位与弯曲变形区内，由于材料的流动，会使原来的孔变形。为了避免这种缺陷，必须使孔位于变形区外，从孔边到弯曲半径r中心的跑为：当t2mm时，at。经分析，零件的弯曲工艺性良好。2.2 排样方案的设计冲裁件在板料、条料、或带料上的布置方法称为排样法，排样的结果是要画出排样图。排样是否合理直接影响到材料的利用率、零件质量、生产率、模具结构与寿命，及生产操作方式与安全。因此，在冲压工艺，排样是一项极为重要的，技术性很强的工作。排样搭边方式，搭边数值取决于以下因素：冲件的形状和尺寸；材料的硬度和厚度；排样的方式（直排、斜排、对排等）；条料的送料方式（是否有侧压板）；挡料装置的形式（包括挡料销、导料销和定距侧刃等形式）。冲件的合理布置（即材料的经济利用）与冲件的外形有很大关系。根据所给板料，和从节省材料出发，现确定排样方法有以下三种：方案a：纵向单行排列，经计算条料宽度基本尺寸为30mm，步距46.25mm,如图2a。方案 b:横向单行排列,经计算条料宽度基本尺寸为48.25mm,步距28mm,如图2b。方案 c:横向双行排列，经计算条料宽度基本尺寸为95mm，布距为26mm，如图2c。 a bc图2 排样图Fig 2 Layout plans2.3 排样方案分析及选用排样的目的是为了在保证制件质量的前提下，合理利用原材料。材料利用率是衡量材料经济利用率的一个重要指标，一个进距内的材料利用率为：=100%.式中：A冲裁件的面积； n一个步距内的冲件数目； b条料宽度； h步距。提高材料利用率主要从减少工艺废料着手，使材料合理利用，从而提高生产效率。设计排样时采用少无废料排样，对节省材料具有重要的意义，且有利于一次冲裁多个工件，故可提高生产效率。同时因其冲切周边减少，又可简化冲模结构和降低冲裁力。在废料排样时，材料利用率可达到70%-90%，根据本次设计要求，由于制件质量和精度要求较低，故设计排样时采用少废料排样，直排，同时根据公式计算比较a种排样方式和b种排样方式的材料利用率，选用b种排样方式。3 冲孔-切断-弯曲级进模的工艺计算及其结构设计综上分析，冲裁件尺寸精度不高，尺寸不大，形状简单，但生产批量较大，根据材料的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，实行工序集中的工艺方案，采用导正钉定位、弹压卸料装置、自然漏料方式的级进模机构形式。3.1 计算毛坯尺寸查工作手册可计算出零件的毛坯尺寸，弯曲半径为R=2mm，则 L1= + /180（r+kt） （1） L1毛坯长度； 、弯曲件内直边部分长度； t板料厚度； r弯曲半径 k表4-6 k=0.4324 L1=（24-2）+（11.5+10-1.5-2）+1.57X0.432+1.57 =22+18+0.68+1.57 =42.25展开零件尺长为42.25mm。零件图如图3所示图3 零件展开图Fig 3 Parts Drawing3.2 冲裁排样方式的设计及计算排样是指冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法。合理的排样和选择合适的搭边值，是降低成本和保证制件质量及模具寿命的有效措施。图2-2中的细实线表示零件对排时的轮廓线，有阴影线的粗实线表示选定了的冲孔与落料，粗实线表示落料后留在条料的的轮廓。排样草图号不画到正式模具图上，却对设计过程很有用途，排样草图可以画得随便一些，简略些，例如忽略零件轮廓的小圆弧、小缺口等，以简化撩样图的绘制过程，但并不影响分析与计算的结果。得用排样草图可以完成下列工作。3.2.1 条料排样的搭边值及载体条料排样的搭边值一般与工件形状、工件厚度t等有关，多工位级进模的搭边值必单工序模的大边稍微大一些。根据文献中国模具设计大典表19.1-18可查得,搭边值a=3mm，a=4mm。为保证载体的强度和送料的稳定性，本设计排样选用双侧载体。3.2.2 步距及步距精度的确定由于本设计排样为单行直排样，有文献多工位级进模设计与制造可知，步距的基本尺寸由下式计算： A=C+a (2)式中：A步距（mm）； C与送料方向平行的制件外形尺寸（mm）； a制件间搭边值（mm）。由于本次设计零件精度要求不高，故可凭先人经验选取步距精度为0.02mm。3.2.3 条料宽度的确定 料宽的尺寸确定是提供材料的主要依据，也为模具的导料系统设计提供依据，同时也是为多工位级进模实现自动化冲压生产。 本次模具设计由于采用侧压装置使条料与导料板靠紧，条料沿此导料返送进，此时条料宽度B为： B =（D+2a） (3)式中：B条料的宽度（mm）； D垂直于送料方向的制件最大外形尺寸（mm）； a制件与条料侧面间搭边值（mm）； 条料的剪切公差（mm）；见文献多工位级进模设计与制造表5-2和表5-3。3.3 冲裁力和功3.3.1 冲裁力F理论冲裁力（N）可按下式计算： F0=Lt （4）式中 L冲裁件周长（mm）； t材料厚度； 材料抗剪强度（Mpa）。选择设备吨位时，考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大，所以应取F=1.3F0=1.3LtLtb式中 F最大可能冲裁力（称冲裁力）； b材料抗拉强度（Mpa）。3.3.2 卸料力、推件力、顶件力1）卸料力：F卸K卸F （5）式中 F卸卸料力（N）； K卸卸料系数； F冲裁力（N）。查表2-2016得 K卸0.48 所以 F卸=0.045=2980 (N)2）顶件力：F顶K顶F （6）式中 F顶顶件力（N）； K顶顶件系数（N）； F冲裁力（N）。查表2-2016 得 K顶0.050 所以F顶=0.050=3310（N）3）推件力：F推K推F （7）式中 F推推件力（N）； K推推件系数（N）； F冲裁力（N）。查表2-2116得 K推0.06 所以F推0.063970（N） 4）弯曲顶件力 （8）式中 顶件力（N）； 自由弯曲力（N）。K系数；可查表1.1 所以=7082（N）表1 系数关系表Fig 1 Coefficient of relationship table用途 简单 复杂 顶件 0.1-0.2 0.2-0.4压料 0.3-0.5 0.5-0.8（资料来源：中国模具设计大典，2003年1月第一版，第174页）落料冲孔总的冲压力为F总=F+F卸+F顶+F推=76.46（KN）弯曲总压力为3.3.3 弯曲力的计算理论弯曲力（F）可按下式计算： （9）式中 m相对弯矩； t弯曲件的抗弯系数； 材料的屈服极限（Mpa）。由于弯曲力受材料性能、零件形状、弯曲半径、凹模支点间距离、弯曲方式及模具结构等多种因素的影响，用理论公式来计算不但计算复杂，而且也不一定正确。因此在生产中经常采用经验公式计算，作为工艺和模具设计以及选择设备的依据。弯曲力计算的经验公式：对于U型弯曲件： （10）式中 自由弯曲力（N）； B弯曲件的宽度（mm）； 材料抗拉强度（Mpa）；t弯曲件的厚度（mm）；r弯曲件的圆角半径（mm）；K安全系数，一般取K=1.3。本制件中=23606（N）3.4 压力中心的确定模具的压力中心，就是冲压力的作用点。为了使模具内容能够正常而又平衡的工作，特别是对于大而复杂的冲件、多凸模冲孔以及连续冲裁时，必须使压力中心通过压力机滑块的中心线。对于带有模柄的冲裁模，压力中心需通过模柄的轴心线。否则，在冲裁过程中，会产生偏心载荷，形成弯距，使得模具歪斜，加快压力机滑块与导轨之间以及模具导向装置的磨损，刃口迅速变钝。在实际生产过程中，可能出现由于冲裁件的形状特殊，从模具结构方面考虑，不宜使压力中心与模柄中心线相重合，此时应注意使压力中心偏离，不超过所选压力机模柄孔投影面积的范围。由于本制件在X轴方向上对称，所以其Y轴坐标在工件中间两个圆圆心的连线上。在Y轴方向上：Y1=1.5 Y2=8 Y3=4 Y4=14.5 Y5=26.5 Y7=44 Y8=Y9=47 Y10=47.12 在y方向上左右对称，所以Y0=Y1+Y2+Y3+Y4+Y5+Y6+Y7+Y8+Y9+Y10/10 =23.962所以压力中心的位置为：X0=0 Y0=23.9623.5 凸、凹模刃口尺寸确定3.5.1 凸凹模刃口尺寸计算原则:1)落料时,落料件的外径尺寸等于凹模的内径尺寸;冲孔时,冲孔件的内径等于凸模的外径尺寸。所以落料时应以凹模为设计尺寸,然后按间隙值确定凸模尺寸;冲孔模应以凸模为设计基准,然后按间隙值确定尺寸。2)凸、凹模应考虑磨损规律。凸模刃口尺寸磨损使冲孔尺寸减小,凹模刃口尺寸磨损使落料尺寸增大,故设计落料模时,制造模具时凹模刃口尺寸应趋向于工件的最小极限尺寸;设计冲孔模时,其刃口基本尺寸应趋向于工件的最大极限尺寸。3)凸、凹模之间应保证合理的间隙值。由于间隙在模具磨损后增大,所以在设计凸、凹模时均取最小合理间隙Zmin 。一般冲模精度较工件精度高23级.若零件没有标准公差,则对于非圆件按GB非配合尺寸的IT14级处理,圆形件一般按IT10级处理。3.5.2 刃口尺寸计算 冲裁间隙为Zmin=0.132，Zmax=0.180，ZmaxZmin=0.180-0.132=0.048。制件精度为IT14级，故x=0.5。制造公差为/4。所以可以通过Dd=（D maxx）的计算公式进行计算。1)落料凹模: 当基本尺寸D max=107.92时，计算结果Dd=107.9025相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.1320.180。 当基本尺寸D max=16时，计算结果Dd=15.99相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.1320.180。 当基本尺寸D max=21时，计算结果Dd=20.9875相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.1320.180。 当基本尺寸D max=R6时，计算结果Dd=5.99相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.1320.180。2）冲孔凸模： 当基本尺寸d min=7.8时，计算结果相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.1320.180. 当基本尺寸d min=7.5时，计算结果相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.1320.180. 当基本尺寸d min=6时，计算结果相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.1320.180. 冲裁间隙为Zmin=0.132，Zmax=0.180，ZmaxZmin=0.180-0.132=0.048。制件精度为IT14级，故x=0.5。制造公差为/4。所以可以通过Bj=（Bmin+x） 来计算基本尺寸为L=13的孔边距的结果Lp=12.99。 冲裁间隙为Zmin=0.132，Zmax=0.180，ZmaxZmin=0.180-0.132=0.048。制件精度为IT14级，故x=0.5。制造公差为/4。所以可以通过Ld=（Lmin+0.5）来计算基本尺寸的孔心距的结果Ld=300.03。3.6 弯曲模工作部分尺寸的确定3.6.1 弯曲时模具圆角半径 一般情况下，凸模圆角半径等于或小于工件内侧的圆角半径，但不能小于材料允许的最小弯曲半径。对于工件圆角半径较大，而且精度要求较高时，应考虑回弹影响，将凸模圆角半径根据回弹角的大小做相应的 调整，以补偿弯曲的回弹量。凹模的圆角半径不能太小，以免弯曲时板料表面擦伤或出现压痕，凹模两边的圆角半径应一致，否则弯曲时毛坯会发生偏移。因为料厚t=1.5，边长L=21。所以由表3.8得圆角半径为6。3.6.2 凹模深度凹模深度要适当。若过小，毛坯两边自由部分太多，弯曲件回弹大，不平直；若过大，凹模必然增大，消耗模具钢材多，且需要压力机有较大的工作行程。由表3.9得M=4。4 主要模具零件设计4.1 冲孔凸模的结构设计(1)冲裁间隙的确定: 普通冲裁件,其经济精度为IT12IT14,取IT13.冲孔比落料高一个等级.确定冲裁间隙主要有理论法和经验公式法.经验公式: C=mt式中 C合理冲裁间隙(mm); m系数,与板厚及材料有关; t板料厚度.查表得: m=12.5% 所以 C=mt=12.5%1.2=0.15(mm) （11）冲孔凹模应以凸模为设计基准,然后按间隙值确定其尺寸. (2）冲孔凸模刃口尺寸计算： 模具刃口尺寸及其公差的计算与加工方法有关，基本上可以分为两类：一种是分开加工，一种是配合加工。本模具零件采用配合加工的方法。配合加工就是用凸模与凹模相互单配的方法来保证合理间隙。加工后，凸模与凹模必须对号入座，不能互换。一般情况下，落料件以凹模为基准，冲孔件以凸模为基准。作为基准的模具零件图纸上标注尺寸及公差，在相配合的非基准的模具零件图纸上标注相同的基本尺寸，但不标注公差，在技术要求中要说明非基准的模具零件要按作为基准的模具零件的实际尺寸配做，保证间隙在ZminZmax范围内。(3)承压应力校核: 冲裁时，凸模承受的压应力p ，必须小于凸模材料强度允许的压应力p: p =p （12）对于圆形凸模，由上式可得即 dmin 式中 p 凸模承受的压应力（Mp）； F 冲裁力； A 凸模最小截面积； p 凸模材料的许用压应力（Mp）； d 凸模最小直径（mm）； t 毛坯厚度（mm）； 毛坯材料的抗剪强度（Mp）。对于本凸模带入数值得： dmin 4.5mm （13）d7.8，7.5，64.5本制件满足应力校核的条件。4.2 凸凹模的结构设计凹凸模厚度 从强度考虑,壁厚受最小值限制.凸凹模的最小壁厚受模具结构的影响.由于本模具结构采用倒装式,内孔会积存废料,所以最小壁厚要大些.倒装式复合模的凸凹模最小壁厚:对于黑金属和硬材料约为壁厚的1.5倍,但不小于0.7mm.如图4。由以上数据可知:本凸凹模符合要求.凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配做，保证双面间隙值在0.0640.092之间。 图4 凸凹模剖面图Fig 4 Punch and die profile5.模具的其它零件5.1 模架的选择模架是由上、下模座、模柄及导向装置（导柱和导套）组成。一般模架均已例如标准，设计模具时，应加一正确选用，对模架的基本求要有足够的强度与刚度；要有足够的精度；上、下模之间的导向要精确。根据本模具的特点以及压力机的最大闭合高和闭合高的调节量，根据落料凹模的外形尺寸及橡胶尺寸，参照有关标准，可选择I级精度后侧导柱模架。上模架如图5所示.下模架如图6所示. 图5上模架Fig 5 The upper die holder图6下模架Fig 6 The lower die frame5.2 挡料销挡料销用于限定条料送进距离、挡住条料的搭边或工件轮廓，起定位作用。挡料销有固定挡料销和活动挡料销两类。固定挡料销分圆形与钩形两种，一般装在凹模上。圆形挡料销结构简单，制造容易，但销孔离凹模刃口较近，会削弱凹模的强度。钩形挡料销远离凹模刃口，不会削弱凹模强度。为防止形状不对称的钩头转动，需要加定向销，因此增加了制造的工作量。综合以上两种挡料销，考虑到本制件精度要求不高，为了简化制造工艺，降低模具成本，选用容易制造的活动挡料销。5.3 卸料装置（1）卸料装置的选择卸料装置的型式较多，它包括固定卸料板、活动卸料板、弹压卸料板和废料切刀等几种。卸料板除把材料从凸模上卸下外，有时也起压料或为凸模导向的作用。因此，在大批量生产用的模具上，要用淬硬得的卸料板。固定卸料板适用于冲制材料厚度大于和等于0.8mm的带料或条料。弹压卸料板主要用于冲制薄件和要求平整的冲件。此卸料板常用于复合冲裁模。其弹力来源于弹簧或橡皮。本课题选用固定卸料板,弹力来源于橡皮，用卸料螺钉与下模架连接。（2）卸料橡胶的计算下卸料装置采用橡胶作为弹性元件。由式计算橡胶的自由高度为： （14）式中 工作行程与模具修磨量或调整量之和。 =30mm+1mm+4mm=15mm则 取 橡胶的装配高度取 橡胶的断面面积，在模具装配时，根据模具空间大小确定。5.4 推件装置图7推板Fig 7 Push plate图8推杆Fig 8 Push rod 推件装置有刚性和弹性两种。弹性推件器一般装于模座下面，与下模板相连。这种装置除有推出工件的作用外，还能压平工件，还可以用于卸料和缓冲。刚性推件器一般置于上模，推件力大且可靠，其推件力通过打杆推板推杆推块传至工件。推杆常选用34个且分布均匀、长短一致。推杆装载上模板的孔内，为保证凸模支承刚度和强度，放推杆的孔不能全挖空，推板的形状要按被拆下的工件形状来设计。冲压模选择推杆和推板。（如上图）5.5 导向零件设计与标准导向零件可保证模具冲压时，上、下模有一精确的位置关系。在中、小型模具中广泛采用的导向零件是导柱和导套。导柱（导套）常用两个。对中型冲模或冲制精度要求高的自动化冲模，则采用四个导柱。在安装圆形冲件等一类无方向性的冲模时，为避免装错，将对角模架和中间模架上的两个导柱，做成直径不等的型式；四导柱的模架，可做成前后导柱的间距不同的模座。对可能产生侧向推力时，要设置止推块，使导柱不受弯曲力。一般导柱安装在下模座，导套安装在上模座，分别采用过盈配合。高速冲裁、精密冲裁或硬质合金冲裁模具，要求采用滚珠导向结构。考虑到本套模具的成本和精度，选用滑动导柱、导套。滑动导柱、导套的型式和尺寸通过冲压模具标准手册选取。冲压模选用的导柱的型号是，导套是。5.6 模柄的选用中、小型冲模通过模柄将上模板固定在压力机的滑块上。常用的模柄形式如下。(1）压入式模柄 它与上模座孔采用H7/h6的过渡配合，并加销钉防转。(2）旋入式模柄 通过螺纹与模座联接，用螺钉防松，装卸方便，多用于有导模的冲模。(3）凸缘模柄 用34个螺钉固定在上模座的窝孔内，多用于较大型的模具上。(4）浮动模柄 通过凹球面模柄与凸球面垫块联接，装入压力机滑块后，允许模柄与模柄轴心线之间的偏离，可减少滑块误差对模具导向精度的影响。5.7 凸模固定板与垫板凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸除保证凸模安装孔外， 还要考虑螺钉与销钉孔的位置。其型式有圆形和矩形两种。厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍。垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，以降低模座所受的单位压力，保证模座以免被凸模端面压陷。图9垫板Fig 9 Backing plate图10凸模固定板Fig 10 Punch plate6 结论本次设计的主要内容是搭扣的冲压工艺和模具设计。经过近3个月的时间，这套系统由最初的构想经过不断的修整，最终得到了实现。我所设计的搭扣只用一道工序就可以使支架成型，和传统的几道工序成型相比，工作效率得到了极大的提高。而且，也节省了原材料。因为只使用一套模具就使工作要求得到实现，和传统的使用几套模具才可以达到工作要求相比，更加的经济。而且，零件的精度也得到了提高。定位方面，采用了弹簧柱销结构控制工件的位置，结构简单，而且十分的经济。本次设计在零件的选型上十分重视系统的经济性，在满足工作时所需要的工作载荷以外，大部分考虑因素都在系统的经济性，简单性上面。经过了大量的理论上的设计计算和调试校验。表明系统性能及各项指标与理论符合的很好。总的来说，这次毕业设计是成功的。参考文献1 模具实用技术丛书委员会编.冲模设计应用实例. 北京:机械工业出版社, 2003.2翁其金.冲压工艺与模具设计. 北京：机械工业出版社,2004.3 陈炎嗣，郭景仪主编.冲压模具设计与制造技术.北京：机械工业出版社，1991.4.4 冲模设计手册编写组. 冲模设计手册. 北京：机械工业出版社,1999.5 王孝培，冲压手册M北京：机械工业出版社，1996.6 冲模设计手册编写组.冲模设计手册M .北京：机械工业出版社，1988.7 郑可锽.实用冲压模具设计手册 M .北京：宇航出版社，1992.8 李光耀，浅谈现代模具设计与制造J.太原理工大学学报，2001，32(1)：51-53.9 张晓陆，CAE技术在注塑模具设计及制造中的应用J.江苏春兰机械制造有限公司年报，2004，25（6）：68-73.10 周永泰，模具设计和加工技术的发展方向J.中国模具工业协会学报，2000，23（3）：45-50.11 董占峰，王成端，绿色模具设计概论M.绵阳：西南科技大学出版社，2003.12 江昌勇，模具设计中的可靠性问题J.常州工学院延陵学院学报,2001，10（2）：30-36.13 杨庆东，现代模具制造的高速加工技术M.北京：机械工业出版社，2004.14 白钊, 林庆文, 贺艳苓，有限元分析在冲压模具设计中的应用J.中国模具工业协会学报，2004，12（1）：62-65.15 曲庆文,邵淑玲，模具设计中的摩擦学问题研究M。山东理工大学出版社，2001.16 X. Jin, W. Zhang, Analysis of creepages and their sensitivities for a single wheelset moving on a tangent track, J. Southwest Jiaotong Univ. 20 (2) (1996) 128136.17 王秀凤，张永春，冷冲压模具设计与制造。北京航空航天大学出版社。（第2版）（2010）18 Boothroyd G.Product Design for Manufacture and Assembly.DekkerM.New York:NY,2007:23-3419 S.H.Zhang. Deep-drawing of magnesium alloy sheets at warm temperaturesJ.Journal of Materials Processing Technology,2007:147-15120 杨玉英实用冲压工艺及模具设计手册M北京：机械工业出版社，2005:12-23附录附录1：加工工艺卡片，加工工艺过程卡。附录2：装配图一张,零件图八张25吨水平定向钻机推进机构设计250t单梁桥式起重机小车运行机构设计450t门式起重机金属结构设计JS750混凝土搅拌机结构设计PLC控制的翻转机械手的设计PLC控制的移置机械手的设计S11-M-10010-0.4型变压器的设计及制造工艺SYYZ792铜连铸连轧机（轧机部分）液压系统设计X5040升降台铣床数控改造（横向）ZL50轮式装载机工作装置及其液压系统设计安装支架的冲压工艺及模具设计背负式小型机动除草机设计步进电机驱动的小车电气控制系统设计侧边传动式深松旋耕机的设计茶籽含油量高光谱检测技术研究柴油机活塞的加工工艺及夹具设计车床拨叉加工工艺及夹具设计车载机顶盒硬盘固定架优化和散热分析搭扣冲压模具设计带机架的立式摆线针轮减速机的设计带式输送机自动张紧装置单相电子式预付费电度表的设计低压电动机软启动器的设计电极片多工位级进模设计蝶形螺母注塑模设计多 功 能 钻 机 的 钻 架 设 计仿形刨床液压系统设计封箱机设计盖帽垫片的冲压工艺及模具设计缸体气缸孔