tpm生产维护_tpm管理培训课件

,2012年5月5日,TPM培训,四、TPM的八大支柱1、自主保全（案例介绍）2、个别改善3、计划保全4、初期管理5、品质保全6、教育训练7、事务改善8、安全环境五、5S是TPM活动的基石六、开展TPM活动的几个手法1、小组活动（案例介绍）2、一点教程（案例介绍）3、改善提案（案例介绍）,全员生产维护TPM一、TPM的基本概念1、TPM介绍2、TPM的理念与特点3、设备综合效率(OEE)的计算及其意义二、设备保养1、设备维修的演变史2、设备保养的基本内容3、设备保养的作业区分三、故障分析及对策1、故障的基本概念2、故障的种类3、劣化故障的原因分析4、设备可靠性和保养性5、零故障的思考与实践,课程内容,一、TPM的基本概念,TPM新旧定义的比较,1、三全,TPM的特点,2、三个零,TPM本质,预防哲学-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命“0”目标-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键全员参与经营-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化,孩子成长的启示,影响设备效率的7大损失影响设备操作率的停机损失（计划停机）影响成品单位成本效率化的3大损失影响人员效率的5大损失,影响企业效率的16大损失,设备的综合效率,影响设备效率的7大损失,影响成品单位成本效率化的3大损失,影响人员效率的5大损失,设备综合效率OEE,OEE=时间稼动率性能稼动率合格品率=B/AD/CF/E=90%83.3%89%=66.7%,OEE的七大损失,OEE的改进方法,开展TPM活动，就是要根据这七大损失，寻找改进的方法。,二、设备保养,1、设备维修的演变史,2、设备保养的基本内容,维持活动抑制故障排除故障,改善活动延长寿命缩短保全时间取消保全,正常运转,日常保全,定期保全,预知保全,预防保全,改良保全可靠的改善，保全性的改善,保全预防无需保全的设计,提高设备综合效率,事后保全,3、设备保养的作业区分,三、故障分析与对策,1、故障的基本概念,所谓故障，是指设备丧失规定的功能。,也就是说，故障是人的刻意造成，是人的想法和行动错误才会有故障的发生。,故障的种类：1）突发型的故障（功能停止型故障）设备突发性停止的故障。虽然只是个别部位（或零件）有故障，但也无法使用。2）劣化型的故障（功能降低型故障）虽可以动作，但加工能力下降，发生工程不良或导致其它损失。性能不稳、精度不良、速度下降、空转等均属此型。,2、故障的种类,3、劣化故障的原因分析,典型的机械故障原因,设备寿命周期概念图,保养预防,平均故障间隔MTBF=平均修复时间MTTR=,4、设备的可靠性与保养性,可靠性尺度,保养性尺度,一切的根源在于故障使设备效率下降而影响生产的一切根源由于故障所致。设备应有的状态为零故障，故设备保养的一切必须从“零故障”为出发点。零故障的基本观念设备人们使之故障的。人们应把“设备总是要出故障的”观点转变为“不让设备产生故障”“故障能降为零”人们的观念与行动一转变就能使设备达成零故障。,5、零故障的思考与实践,的观点,我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露出的问题，而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。,、零故障原则,使潜在的缺陷明显化，事先防止故障的发生！,、零故障的对策,防呆、纠错,四、TPM的八大支柱、自主保全、个别改善、计划保全、初期管理、品质保全、教育训练、事务改善、安全环境,自主保全自主保全是指每一个作业者，通过培训达到以自己的设备，由自己保全为目的，对设备进行日常清扫、检查、给油、紧固、零件更换、修理,并对异常现象能提早发现（异常预知）等。,、自主保全,四、TPM的八大支柱,培养设备操作者具有“自己的设备自己保养”的意识设备操作者具备设备保养之技能1、有异常征兆发现之能力2、有对异常采取正确对策之能力3、有制定设备完善的保全基准之能力4、按照保全基准进行设备自主保养之能力,活动目的,设备具备完善的自主保养基准设备的管理条件显在而可视化设备强制劣化及时得到复原，并持续改善设备发挥设备设计应有的乃至于更高的综合效率,人,设备,自主保全活动六步骤,自主保全我用我修,自主管理,自主保全案例分析,小组活动自主保全案例介绍,四、TPM的八大支柱,、个别改善,改善活动的思路,管理循环和改善循环,保全技术教育,OJT,保全信息,4,提高技能的体制,支援小组活动,保全活动,培养专家/构筑正确的保全体制,故障“0”良“0”损失”0”,1,2,3,查找设备原来状态,分析阻碍生产的因素并对策,设备性能标准化,消除阻碍生产的因素及制定基准,开展阶段活动,目标,、计划保全,四、TPM的八大支柱,对设备的基本性能用最低的成本去维持、改善，并消除阻碍生产物流的要素。必要时为确保任何时候都能够运转及避免设备故障和产品的不良的发生而开展保全体制的活动。,定义,现状调查设备状况信息技术资料的收集情况保养分工重点设备润滑状况备件管理故障统计与分析操作人员的技术水平保养人员的技能设备8个内容的相关资料,设备模式零故障计划保养7步骤,重要设备的确定实例,案例,初期管理初期管理也叫初始管理，是指对设备和产品在投入使用或量产前为了确保设备的性能稳定、产品批量生产不出现不良品，而做的前期防范性的工作总称。,四、TPM的八大支柱,、初期管理,产品初期管理由产品的开发开始，到达到量产化的目标为止，它的焦点在于产品的流向上，有效率的运用各种管理，称之为产品的初期管理。设备的初期管理从设备设计部门的设备企划、构想阶段开始到量产为止，与生产、保养部门分工合作，追求防范设备初期事故损失于未然的同时，也为了进行原始取得制造成本（投资费用）与营运成本（作业费用）二者平衡的最佳化设计。,初期改善前后比较,目标线,改善,产品初期管理的目的其一是除了要确保产品的基本机能以外，还要加上在生产阶段中能达到“容易进行品质保证”及“容易制造”和“容易自动化”。其二是要与生产技术部门分工合作，以达成缩短产品开发时间及快速产量。,设备初期管理的目的其一：设备的有效活用来达成企业的经营课题。其二：缩短生产准备（生产化）之前置时间。信赖性、保养性、自主保养性、操作性、经济性、安全性、相容性,品质保全为了保持产品的所有质量特性处于最佳状态，对与质量相关的人员、设备、原材料、方法、信息等要因进行管理，对不良品的发生防患于未然。,品质保全的要点1、向源头要质量产品和设备的初期管理、原材料管理、员工岗前培训。2、向过程要质量对设备进行自主、专业保全，保持初始状态。改善作业指导。3、向管理要质量管理方法、管理技能的提高。,四、TPM的八大支柱,、品质保全,品质保全六个步骤,品质不良要因,案例,教育训练推行步骤,第1步骤，现状调查，设定方针和重点方案第2步骤建立操作与保养能力提升的教育训练体系第3步骤实施操作与保养能力提升训练第4步骤建立能力开发养成体系及其展开第5步骤活动评估与今后展开方法的检讨,、教育训练,四、TPM的八大支柱,企业喜欢的人才是能给企业带来财富的人。能力强，态度也好。,态度与能力,态度,能力,提高员工的保全知识与技能完善对员工技能水平的评价体系建立完善的教育体系培养企业自己的教师队伍,员工的保全知识与技能不足缺乏对员工技能的评价教育训练时间不充足教育手段不完善,有没有以一下需要思考的问题,经验（技能）的4个阶段,、事务改善,四、TPM的八大支柱,损失及定义,案例,第1步骤初期清扫第2步骤业务清点机能分析流程分析工时分析第3步骤问题改善第4步骤标准化第5步骤自主管理,事务改善活动,但是没有安全就没了一切,100000-,四、TPM的八大支柱,、安全环境,1、安全管理,安全管理的原则,作业前点检和定期点检每日安全点检、记录安全活动的开展执行安全操作规程吓一跳危险预知伤害事例的报告灾害、疾病的防止发生安全异常处置,安全检查,2、从一般安全管理中看灾害的发生结构,隐患险于明火防范胜于救灾责任重于泰山,1步骤：现状调查2步骤：危险要因的总点检3步骤：危险要因一览表的作成4步骤：危险要因的改善5步骤：劳动灾害零化的条件设定6步骤：点检基准书的作成与教育、训练