5s 6s管理_5s活化机制培训讲座

1,壹、導論篇,2,1955年日本中央勞動災害防止協會記載：安全始於整理、整頓，而終於整理、整頓5S係指整理、整頓、清掃、清潔、素養(亦可譯成紀律、修養)，源自日語羅馬拼音各為Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Shitsuke，因其頭一字都是S。,(一)5S緣由,3,5S活動是日本企業提昇品質的有力工具，也是全面生產保養(TPM：TotalProductiveMaintenance)及實施豐田式管理最基本工作。國內引進日本5S管理活以來，5S已成為企業管理提昇及持續改進之最佳基礎工具。,(二)5S引进,4,不是大掃除而已與管理結合紮根的5S、改善活動的5S品質管理設備管理物料管理各行各業均適用不同行業不同的5S，不要與不同行業別相比較，而是要做同業間的第一名,(三)5S觀念建立,5,現場及辦公室均適用大家一起來的專案活動全員參與的活動看得見的管理目視管理的運用空間、物整理、整頓、清掃、清潔人素養,(三)5S觀念建立,6,貳、效益篇,7,合理化者：企業之大事生死之路存亡之道也根據統計一個企業的壽命能超過15年以上者，僅佔60%左右，而能超過一個人的壽命的（平均70歲來計算），則又不超過15%，經營企業之艱辛，可見一斑。左右企業生存之道者，則為經營或管理的合理化。合理化的過程在於清除不合理所產生的浪費。,(一)5S與合理化2-1為什麼要合理化,8,(1)制度上制度不良或欠缺制度的浪費,2-2如何運用5S的合理化來消除浪費2-2-1工廠常見的浪費與5S合理化,9,(2)效率上效率不足的浪費縮短尋找準備工作清爽的空間，清晰的思路,2-2-1工廠常見的浪費與5S合理化,10,(3)品質上品質不良的浪費重修、重檢、報廢及信譽、交期上的損失，這是一種成本上的最大浪費，尤其是影響到客戶的信賴度,2-2-1工廠常見的浪費與5S合理化,11,(4)安全上安全上的浪費利用5S找出安全上的元兇,2-2-1工廠常見的浪費與5S合理化,12,(5)庫存上庫存上的浪費利用5S整理、整頓做空間庫存有效利用,受不了！,2-2-1工廠常見的浪費與5S合理化,13,工廠合理化的項目愈多，則一些不合理現象愈無所遁形，而藉由5S活動的導入，除了可消除上述所提到的制度上、效率上、品質上、安全上、庫存上所存在的一些不合理現象，更由於各階層與各部門的參與，使得管理的層面由點而線，擴大到整個面，因此，生產的三要素品質、交期、成本裡，每一位員工也就自然而然的成為浪費的消除者與工作的改善者，如此，工廠的管理水準即可進一步提升。,2-35S是提升工廠管理水準的特效藥,14,(二)推動5S的效益,15,參、精義篇,16,工作場所中（或負責的部門範圍內）的物品、機器設備清楚的區分為需要品與不需要品對於需要品加以妥善的保管，不需要品則處理或報廢。經常用、偶而用、很少用、不用雖留之無用，但棄之可惜觀念突破,(一)5S精義,1-1整理：(Seiri),17,实施方法深切体认、建立共识订定需要与不需要的基准工作场所全盘点检不需要物品红单作战（大扫除）不需要物品之处理需要物品调查使用频度，决定必要量,(一)5S精義,1-1整理：(Seiri),18,1-1整理：(Seiri),19,定位、標示將整理後所留下的需要品或所騰出的空間作一整體性的規劃。一方面防止意外事故的發生，另一方面則是消除無謂的尋找，縮短前置作業時間（生產前的準備工作）。三定原則在那裡定位(場所標示)用什麼装定容(装置容器)有多少定量(數量標示),1-2整頓：(Seiton),20,徹底將自已的工作環境四周打掃乾淨，也包括所保管的物品、治工具、模具、機器設備等在內。清掃是一種用心的行為消除因污垢、髒、亂所引起的產品變質、機器設備故障或災害。三掃原則掃髒掃除垃圾、蜘蛛網、紙屑、灰塵等掃漏掃除漏油、漏氣、漏水、漏粉塵等掃怪掃除異音、異溫、振動等,1-3清掃：(Seiso),21,無”心”的清掃,22,維持清掃的成果，使自已所負責的工作區域、機器設備保持在乾淨、無污垢的狀態。改善容易發生污垢、灰塵、等的機器設備、物品，設法撲滅污染源。標示責任區域及清潔項目(時間、地點、物品或機器),1-4清潔：(Seiketsu),23,培養上下一體的共同管理語言，使全體人員養成守時間、守標準、守規定的習慣，進而促成全面管理水準的提升。早會、機會教育、5S競賽,1-5素養：(Shitsuke),24,素養的目標即是希望從教育訓練著手而以完成習慣化為依歸，亦即,素養的目標,25,運用目視管理，為組織創造一個有系統、有效率的工作環境。紅牌作戰、顏色管理、定點攝影、看板管理、劃線、防呆法.等均為目視管理範圍。,(二)5S實施方法目視管理,26,目視管理之要點：(1)可標示出管理的重點。(2)大家都看得到。(3)大家都可分辨出它的”好”與”壞”，”正常或”與”異常”。(4)提醒或警示一些異常現象徵兆，使大家防患於未然。(5)簡單易懂，使用方便。(6)易於遵守，立即改進。(7)能夠達到改善最高境界。,(二)5S實施方法目視管理,27,使用同一部相機（或錄影機）站在同一地點、同一方向，將(1)工廠的死角(2)不安全處(3)不符合5S原則之處拍攝下來並張貼在大家都看得到的地方，即：(一)將實施5S前之情形與實施5S後之改善狀況加以定點照像。(二)製作海報或幻燈片，將照片顯示出來，使大家都看到改善情形並相互作比較。,2-1攝影作戰(定點攝影法),28,一般而言，可將海報紙作如下圖的設計：,29,2-2看板管理,實施步驟：(1)放置場所的決定依各部門工作性質、區域分類規劃。有多少東西？應放在那裡？(2)放置場所的整備整理後不需要物、架遠離現場，需要的東西加以整理整備放置場所在於創造空間、減少時間上的浪費。(3)放置場所的標示Layout(佈置)圖的搭配使用,30,2-2看板管理,(4)品名、數量、時間的標示,ISO90017.5.3鑑別及追溯的思考(2000年版)4.8檢驗及測試狀況的思考(94年版),31,2-3紅牌作戰,實施步驟：(1)成立紅牌作戰小組(委員會)以組織幹部為主要成員，主任委員為有決策權之廠長、總經理或董事長。紅牌作戰每次舉辦時間不超過三個月為原則。,32,2-3紅牌作戰,(2)對象的決定辦公處所：公文、表單、圖面、書籍、廚櫃、生財器具、檔案、資料、辦公桌等。空間：地面、通道、樓梯、架子、櫃子、天花板等。機器設備：機器、設備、台車、堆高機、模具、冶工具、用具、量具等。庫存品：材料、半成品、成品、零配件等。,33,2-3紅牌作戰,(3)訂定基準要與不要的東西，依使用頻率並分類(如機器、手工具、材料)訂立基準。(4)製作紅牌限用紅色，醒目凸顯問題。紅牌上填寫所見事實，勿遺漏編號以便追蹤矯正。(5)執行張貼每週執行乙次為原則嚴禁部門人員自行撕除，申訴管道實施。,34,2-3紅牌作戰,(6)處理及制度化,35,利用5色旗來評核各部門的實施成效，大約每月評核乙次，並將成績公佈於工廠的公告欄，各色旗則插於各部門明顯之處。,2-4顏色管理,36,37,肆、管理機制活化篇,38,(一)5S展開與管理機制結合,39,5S活動推行辦法（範例）,一、目的：透過層別管理的運用，以清除並處理工廠、辦公室的不需品不良品等，藉此騰出寶貴的作業空間，並塑造清爽的工作場所，以提高效率、降低成本、確保安全提高公司形象，特訂定本辦法。二、適用範圍：適用於所屬單位。,(二)5S展開與管理活動架構,40,1.整理：(Seiri）(1)分開需要與不需要的東西。(2)丟棄或處理不當的東西。(3)保管需要的東西。整理為5S的基礎，也是效率的第一步，先清理不要的東西。,三、5S簡介：,(二)5S展開與管理活動架構,41,2.整頓：(Seiton）(1)將東西定位。(2)將東西標示。(3)將東西歸位。整頓為物品放置方法的標準化，使人在需要時刻，立即能找到需要的東西以減少尋找的時間。,(二)5S展開與管理活動架構,42,3.清掃：(Seiso）(1)清潔污垢。(2)自主保養的第一步。透過清掃的行為，把東西弄乾淨（含設備），以早期發覺設備異常，是提高品質的基礎。4.清潔：(Seiketsu）(1)維持整理、整頓、清掃的既有水準。(2)根絕髒亂源頭。是維持整理、整頓、清掃3S之成果，為安全的第一步。,(二)5S展開與管理活動架構,43,5.素養：(Shitsuke）(1)養成守法精神一遵守規定標準等。(2)養成習慣。5S活動以素養為中心，以人性為出發點，素養為一切活動的源泉也是意願動機的主宰，讓全體員工湧出參加5S活動的熱情。,(二)5S展開與管理活動架構,44,1.組織：5S活動推行委員會2.職責：(1)主任委員：主持委員會會議，宣示有關5S活動之策略、方針，並進行指導事宜。(2)策劃活動小組：(A)編製活動計劃與預算。(B)策劃活動辦法。(C)擬定教育計劃，並實施教育訓練。(D)規劃各部門責任區。(E)任務分派。,四、組織及職責：,(二)5S展開與管理活動架構,45,(3)總幹事：協助與執行策劃推行小組各項辦法與工作。(4)委員由各單位主管擔任之，負責實際執行5S活動事宜。(A)教育與宣導各所屬單位。(B)執行5S活動推行委員會決義事項。(C)協助策劃推行小組之業務。,(二)5S展開與管理活動架構,46,五、活動計劃表,(二)5S展開與管理活動架構,47,1.目的：針對人的惰性、責任感、榮譽心設計一套公平之獎勵辦法，以確保5S運動之執行。2.競賽辦法：(1)5S查核表，如附表一，每日由各委員輪流查核評比。(2)5S改善成果發表會，每一、四、七、十月之月中，利用教育訓練時間做5S改善成果發表會。,六、5S考核競賽：,(二)5S展開與管理活動架構,48,(3)競賽評比得分：5S查核表三個月得分平均70%5S改善成果發表會得分30%依其得分多寡取前三名。(4)獎勵：第一名獎金第二名獎金第三名獎金,(二)5S展開與管理活動架構,49,七、5S推動方式舉例：,1.整理整頓：(1)通道：(A)通道線是否標示明確。(B)通道是否有障礙物，如：原物料、木架、吊具、工具等。(C)通道上有無橫跨之突出物，如：鋼帶、木材、鋼板等。(D)地面上有無垃圾、油污、煙蒂、檳榔渣汁。(E)其他阻礙通道暢通及不雅之各項物品。,(二)5S展開與管理活動架構,50,(2)作業區：(A)原物料、工具、木架、吊具等使用器具及各項包裝用品，是否依規定放置。(B)原物料、工具、木架、使用器具放置是否安全。(C)地面上有無垃圾、油污、煙蒂、檳榔渣汁、突出物等不潔。(D)牆壁、柱腳、電器箱等蜘珠網、灰塵有清除。(E)垃圾桶有無定期清理或溢出。(F)殘料箱內有否混雜物、檳榔渣汁等物品。,(二)5S展開與管理活動架構,51,(2)作業區：(A)原物料、工具、木架、吊具等使用器具及各項包裝用品，是否依規定放置。(B)原物料、工具、木架、使用器具放置是否安全。(C)地面上有無垃圾、油污、煙蒂、檳榔渣汁、突出物等不潔。(D)牆壁、柱腳、電器箱等蜘珠網、灰塵有清除。(E)垃圾桶有無定期清理或溢出。(F)殘料箱內有否混雜物、檳榔渣汁等物品。(G)電扇護網不全,無人在電源有否關閉。(H)作業區內之寫字檯面、櫃子、桌椅、公佈欄是否保持整潔。(I)衣物、茶杯、私物、安全帽等是否依規定放置。(j)其他作業區內整理整頓。,(二)5S展開與管理活動架構,52,(3)機械設備：(A)控制台前有否物料、工具等障礙物。(B)機械之傳動皮帶、傳動軸、齒輪、飛輪等傳動部份有否設置防護設施並固定。(C)機械設備有無漏油、油量不足等現象。(D)機械設備有無清潔、油污、灰塵銹蝕等現象。(E)電器及機械設備上、內有無放置物料、工具及其他物品。(F)電器開關箱有無護蓋，電源是否依規定開關。(G)其他機械設備電求之整理整頓或應有之安全防護等。,(二)5S展開與管理活動架構,53,2.地面畫線作標示：(1)通常以黃色線作安全道標示。(2)要明確畫分放置場所、通路、作業區等。(3)垃圾箱、木架區等小物品，可在地面按其形狀之投影，畫出圖形，以便易於歸位。(4)實施整理、整頓之際，安全方面亦可提高。,(二)5S展開與管理活動架構,54,3.目視管理：定點照相法。(1)以相同的照相機，相同的位置，相同的方向，不定期地照相。(2)將鏡頭對準我們認為不佳或缺點的場所，如：整理、整頓差的地方，設備有缺陷的地方等。(3)親自拍照自己的工作場所。(4)公佈在自己的工作場所，每日觀看作為提醒、改善、反省的方式。(5)活用定點照相表格：在定點照片表格上貼上所拍的照片，並記入拍照月、日同時要自行加以評分，並記載上司、同事的意見建議。(6)若採取對策並改善，則要每次加以拍照，按時間順序加以追蹤、整理並公佈。但為使更明確，最好明示下次定點拍照日，做為改善的目標日期。已上可作為5S改善活動的記錄，以及向上司報告，並成為各單位的改善資料。,(二)5S展開與管理活動架構,55,4.上級指示單。經由各單位整理整頓後，除各負責區域人員不斷的改善外，上級主管對於整理整頓認為可再改善部份開出，上級指示單，貼於可改善區域，該區域負責人員即應著手改善，並可利用活用定點照相表格予以記載上級的意見或指示。5S推動方式除以上舉例外，尚有看板與物品管理等活動，於各單位作改善活動時集思廣意，以提高效率、降低成本、確保安全、提高公司形象。,(二)5S展開與管理活動架構,56,(三)5S推動步驟,57,伍、活動關鍵篇,58,權責不分沒有制度有制度，但不健全評核作業未依計劃執行評核方式不當獎懲方式不當行政部門未參加,(一)推動5S的失敗原因,59,有制度，但未徹底執行宣導不足教育不足未定期檢討部門主管意願或能力不足推動及制度修訂意願不足領導及指導下屬能力不足與高階主管溝通或獲得資源不足,(一)推動5S的失敗原因,60,員工意願或能力不足發現問題，解決問題之意願不足發現問題，解決問題之能力不足參與意願不足推行委員會意願或能力不足活動活潑化，全力推動意願不足企劃、指導能力不足改善、處理能力不足,(一)推動5S的失