QC小组炼钢厂提高冲渣水合格率.ppt

提高冲渣水合格率,安阳钢铁股份公司焦化厂,5,4,3,2,1,2006年1月,每月两次,净化qc小组,组长,联络员,数据采集,数据分析、效果检查,现场实施,冯海军,张方,华祥、张继明,顾兴林、张化强、冯江华,王世俊、李修立、王慧平,小组成员全部获tqm全国统考合格证书,蒸氨废水,气浮除油,缺氧池,好氧池,鼓风曝气,回流污水,二沉池,混凝沉淀池,炼铁冲渣,回流污泥,混和反应池,a/o法生化工艺流程图,均和池,提高生化效率，降低污染物排放指标；保证下游炼铁工序的正常使用。,公司要求,目前现状,厂部要求,生化系统外送冲渣水合格率达到95以上。,提高冲渣水合格率,选定课题,活动计划表,现状,目标值,冲渣水合格率,95,83.0,2010年712月冲渣水合格率折线图,冲渣水合格率折线图,分析一,2010年7月至12月间，冲渣水平均合格率为83.0%，和厂部要求的95%存在很大差距；同时数据波动较大，最低为75.3%，最高为90.3%，和厂部要求的95%差距不是很大，说明冲渣水合格率还有提升的空间。,分析二,冲渣水不合格因素排列图,分析二,n=94,从排列图可以看出：cod超标占到了总频次的81.9,是冲渣水合格率偏低的a类影响因素。如果将cod超标次数减少90，可以减少不合格次数（7790）69次，这样冲渣水合格率可以达到（94-69）（1843）95.5，能够达到厂部制定的目标。,与采用相同工艺，运行较好厂家对比,分析三,从上图可以看出，和采用相同工艺，运行较好的兄弟单位相比我厂冲渣水合格率偏低，还有进一步提高的空间。,验证一：职工操作技能差,结论：非要因,要求：及格率90%,验证二：蒸氨来水cod高,4174mg/l,结论：非要因,由表中可以看出，蒸氨来水cod含量低于设计值，符合生产及设计要求。,验证三：二沉参数控制差,结论：非要因,验证四：系统进水含油高,结论：非要因,标准,结论：非要因,验证五：碱度不合适,验证六：混凝加药效果差,结论：是要因,验证七：系统污泥体积高,2010年612月份好氧池sv30趋势图：,结论：非要因,验证八：缺氧温度不合适,结论：是要因,通过验证，共找出两条主要原因：,二沉出水cod高,混凝加药效果差,实施一：调整缺氧操作温度,x1（40-20）0.618+2032.4,x2（大中）小（40-32.4）2027.6,试验结果：x1（32.4）硝酸盐平均含量4.3mg/lx2（27.6）硝酸盐平均含量4.8mg/l,试验结果分析：x2（32.4）优于x1（27.6）,用优选法对操作温度进行优化,20,27.6,x2,x1,32.4,x3（大中）小（32.4-27.6）2024.8,试验结果：x3（24.8）硝酸盐平均含量3.7mg/l,试验结果分析：x2（27.6）优于x3（24.8）,x4（大中）小（32.4-27.6）24.829.6,试验结果：x4（29.6）硝酸盐平均含量5.7mg/l,试验结果分析：x4（29.6）优于x2（27.6）,试验结果：x4（29.6）为最佳点,试验最终选定结果：29.6为最佳点。生产中为便于操作，最终温度选定为2930,实施效果：此对策实施后，找到了合理的缺氧控制温度，缺氧池出水硝酸盐含量由平均2.5mg/l提升至5.7mg/l，达到了预期目标。,实施二：改造加药系统,1、5月20小组成员冯海军协同厂部联系絮凝剂厂家，定制了絮凝剂m180的采购和使用计划。,2、5月22日小组成员张方和厂部设备科进行联系，根据目前的流量、压力等使用参数选定了型号为gm420/0.5的计量泵，报采购部门进行了购买。,3、6月20日设备到厂后，组织维修人员进行了管线、设备安装。,现场安装的gm420/0.5计量泵：,2010年7-12月和2011年7-11月冲渣水合格率,生化冲渣水合格率,巩固期冲渣水不合格原因统计表,根据2011年711月份运行记录统计，我们对巩固期内影响冲渣水合格率的因素进行归类分析，制作了统计表：,通过本次活动，提高了小组成员的团队精神、质量意识和运用统计工具解决实际问题的能力，取得了宝贵的无形效益。,小组自我评价雷达图,小组自我评价表,为巩固本次活动取得的成果,我们将以下措施报有关技术部门批准进行了标准化,纳入有关制度：,1、将：缺氧控制温度控制在2930；絮凝剂采用m180浓度控制在600mg/l。纳入编号为：q/agj06.01.05.1092011回收车间生化工序工艺技术规程第7.26、