专用铣床液压系统设计（含全套CAD图纸） .pdf

学生课程设计学生课程设计（论文）论文） 题 目： 液压课程设计（论文） 专用铣床液压系统设计 学生姓名： 学 号： 所在院(系)： 专 业： 班 级： 指 导 教 师： 职称： 二*年 六 月 二十五 日 本科学生课程设计任务书 本科学生课程设计任务书 题 题 目目 a 专用铣床液压系统设计专用铣床液压系统设计 1、课程设计的目的、课程设计的目的 学生在完成液压传动与控制课程学习的基础上，运用所学的液压基本知识，根据 液压元件、各种液压回路的基本原理，独立完成液压回路设计任务；从而使学生在完成液压 回路设计的过程中，强化对液压元器件性能的掌握，理解不同回路在系统中的各自作用。能 够对学生起到加深液压传动理论的掌握和强化实际运用能力的锻炼。 2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等） 设计一台专用铣床，铣头驱动电机的功率为 7.0 千瓦，铣刀直径为 120mm，转速 350 转 /分，如工作台质量为 480 公斤，工件和夹具最大质量为 150 公斤，工作台行程为 400mm， 工进行程为 100mm，快进快退速度为 4.5 米/分，工进速度为 601000 毫米/分，其往复运 动的加速（减速）时间为 0.05 秒，工作台用平导轨静摩擦系数 0.2 s f = ，动摩擦系数 0.1 d f = ，试设计该机床的液压系统。 3、主要参考文献、主要参考文献 1 成大先主编.机械设计手册单行本机械传动. 化学工业出版社 2004.1 2 李壮云主编.中国机械设计大典第五卷.江西：江西科学出版社，2002 3 王文斌主编.机械设计手册.新版 4.北京：机械工业出版社，2004 4、课程设计工作进度计划、课程设计工作进度计划 内容 学时 明确机床对液压系统的要求，进行工作过程分析 4 初步确定液压系统的参数，进行工况分析和负载图的编制 14 确定液压系统方案，拟订液压系统图 4 确定液压制造元件的类型并选择相应的液压元件，确定辅助装置 4 液压系统的性能验算 2 液压油箱的结构设计，制图及编制技术文件 12 合计 1 周 指导教师指导教师（签字） 日期日期 年 月 日 教研室意见：教研室意见： 年 月 日 学生学生（签字） ： 接受任务时间： 年 月 日 注：注：任务书由指导教师填写。 课程设计（论文）指导教师成绩评定表 课程设计（论文）指导教师成绩评定表 题目名称 题目名称 评分项目 评分项目 分分 值 值 得得 分 分 评价内涵评价内涵 01 学习态度 6 6 遵守各项纪律，工作刻苦努力，具有良好的科学 工作态度。 02 科学实践、调研 7 7 通过实验、试验、查阅文献、深入生产实践等渠 道获取与课程设计有关的材料。 工 作 表 现 20% 03 课题工作量 7 7 按期圆满完成规定的任务，工作量饱满。 04 综合运用知识的能力 1010 能运用所学知识和技能去发现与解决实际问题， 能正确处理实验数据，能对课题进行理论分析， 得出有价值的结论。 05 应用文献的能力 5 5 能独立查阅相关文献和从事其他调研；能提出并 较好地论述课题的实施方案；有收集、加工各种 信息及获取新知识的能力。 06 设计（实验）能力，方案 的设计能力 5 5 能正确设计实验方案， 独立进行装置安装、 调试、 操作等实验工作，数据正确、可靠；研究思路清 晰、完整。 07 计算及计算机应用能力 5 5 具有较强的数据运算与处理能力；能运用计算机 进行资料搜集、加工、处理和辅助设计等。 能 力 水 平 35% 08 对计算或实验结果的分析 能力（综合分析能力、技 术经济分析能力） 1010 具有较强的数据收集、分析、处理、综合的能力。 09 插图（或图纸）质量、篇 幅、设计（论文）规范化 程度 5 5 符合本专业相关规范或规定要求；规范化符合本 文件第五条要求。 10 设计说明书（论文）质量 3030 综述简练完整，有见解；立论正确，论述充分， 结论严谨合理；实验正确，分析处理科学。 成 果 质 量 45% 11 创新 1010 对前人工作有改进或突破，或有独特见解。 成绩 成绩 指指 导导 教教 师师 评评 语语 指导教师签名： 年 月 日 i 摘 要 现代机械一般多是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。液 压传动与机械传动、 电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代 机械的设计工作中占有重要的地位。因此，液压传动课程是工科机械类各专 业都开设的一门重要课程。它既是一门理论课，也与生产实际有着密切的联系。 为了学好这样一门重要课程， 除了在教学中系统讲授以外，还应设置课程设计教 学环节，使学生理论联系实际，掌握液压传动系统设计的技能和方法。 液压传动课程设计的目的主要有以下几点： 1、综合运用液压传动课程及其他有关先修课程的理论知识和生产实际只是， 进行液压传动设计实践， 是理论知识和生产实践机密结合起来，从而使这些知识 得到进一步的巩固、加深提高和扩展。 2、在设计实践中学习和掌握通用液压元件，尤其是各类标准元件的选用原则 和回路的组合方法，培养设计技能，提高学生分析和嫁接生产实际问题的能力， 为今后的设计工作打下良好的基础。 3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉设计资料（包括设计手册、 产品样本、标准和规范）以及进行估算方面得到实际训练。 关键词 现代机械，液压传动系统，液压传动课程设计 abstract ii abstract modern machinery is generally more mechanical, electrical, hydraulic three closely linked, combined with a complex. hydraulic and mechanical drive, electrical drive listed as the three traditional forms, the design of hydraulic system design in modern machinery occupies an important position. therefore, the hydraulic transmission program is the professional engineering machinery set up an all important course. it is a theory course, also closely linked to actual production. to learn that an important course, in addition to teaching in teaching the system outside the teaching process should be to set curriculum to enable students to integrate theory with practice, master the hydraulic system design skills and methods. hydraulic transmission program is designed to mainly the following: 1, integrated use of hydraulic transmission programs and other preproduction of curriculum theory and practice is to conduct hydraulic design practice, is the theoretical knowledge and practical production secrets combine to make this knowledge be further consolidated and deepened to improve and expand . 2, in the design of learning and master the common hydraulic components, in particular the selection of components of various biaozhun principles and loop combination method pei yang design skills, improve student fenxi and graft shengchan practical problems, for the future design lay a sound basis. 3, by design, students should be in the computing, graphics, and familiar with the use of design information (including design manuals, product samples, standards and specifications) as well as estimates for the practical training. keywords modern machinery, hydraulic system, hydraulic drive course design 目录 目 目 录录 摘要摘要.i abstractabstract.ii 1 设计方案拟定1 设计方案拟定.1 1.1 1.1 方案分析方案分析.1 1.2 1.2 方案确定方案确定.2 2 2 负载分析计算负载分析计算.3 2.1 2.1 负载分析负载分析.3 2.2 2.2 负载图和速度图的绘制负载图和速度图的绘制.3 3 3 液压缸主要参数的确定液压缸主要参数的确定 .5 3.1 3.1 初选液压缸的工作压力初选液压缸的工作压力.5 3.2 3.2 确定液压缸的尺寸确定液压缸的尺寸 .5 3.3 3.3 绘制液压缸工况图绘制液压缸工况图 .6 4 液压系统图的拟定液压系统图的拟定.7 4.1 4.1 液压回路的选择液压回路的选择.7 4.1.1 调速回路.7 4.1.2 换向回路和卸荷回路 .7 4.1.3 快速运动回路.8 4.1.4 压力控制回路.8 4.2 4.2 液压系统合成液压系统合成.9 5 5 液压元件的选择液压元件的选择.12 5.1 5.1 液压泵和驱动电机液压泵和驱动电机 .12 5.2 5.2 阀类元件及辅助元件阀类元件及辅助元件.12 5.3 5.3 油管油管.13 5.4 5.4 油箱油箱.14 5.4.1 邮箱总体尺寸设计.14 5.4.2 各种油管的尺寸.15 5.4.3 吸油管和过滤器之间管接头的选择.16 5.4.4 过滤器的选择.16 5.4.5 堵塞的选取.16 5.4.6 空气过滤器的选取.16 5.4.7 液位/温度计的选取.17 5.4.8 油箱内隔板及除气网的设置.17 6 液压系统性能的验算6 液压系统性能的验算.18 6.1 6.1 回路中压力损失回路中压力损失.18 6.1.1 快进时压力损失.18 6.1.2 工进时压力损失.18 6.1.3 快退时压力损失.19 6.2 6.2 油液温升验算油液温升验算.20 参考文献参考文献.22 致谢致谢.23 1 设计方案的拟定 1 1 1 设计方案的拟定设计方案的拟定 题目：专用铣床液压系统设计 设计一台专用铣床，铣头驱动电机的功率为 7.0 千瓦，铣刀直径为 120mm， 转速 350 转/分，如工作台质量为 480 公斤，工件和夹具最大质量为 150 公斤， 工作台行程为 400mm，工进行程为 100mm，快进快退速度为 4.5 米/分，工进速度 为 601000 毫米/分，其往复运动的加速（减速）时间为 0.05 秒，工作台用平 导轨静摩擦系数 0.2 s f = ，动摩擦系数 0.1 d f = ，试设计该机床的液压系统。 1.1 方案分析 已知设计的是一专用铣床的液压系统，要求液压系统完成的工作循环是：快 进工进快退停止。 在设计过程中要注意液压设计的注意事项：在滑台的速 度变化较大，滑台由工进转为快退时，为减少液压冲击，须使用背压阀等。 方案一： 选用柱塞缸来实现工作循环所要求的快进、工进运动， 在快进和快退时要求 速度相等，通过差动连接来实现。系统在工作过程环境恶劣时，有冲击可通过在 回油路上加背压阀来减少其对加工工件精度的影响。为了减少空间， 油箱采用闭 式油箱。从节约能源，节约成本的角度来看，可采用变量泵来实现不同工况对油 量的不同需要。闭式油箱，不易于散热，要附加散热器，增加了成本。 方案二： 选用单杆活塞缸来实现工作循环所要求的快进、工进运动， 借鉴经典的实现 快进、快退的连接方式差动连接来实现，而对于有大冲击，工作阻力不定对 加工过程的影响， 采用在回油路上接背压阀和在进油路上用调速阀和行程阀的组 合来实现。为减少热变形对加工精度的影响，减少热源，选用远离机床床身的开 式油箱。 方案三: 选用单杆活塞缸来实现工作环循环所要求的快进、工进运动， 对运动方向的 改变可以用三位四通电磁换向阀、单向阀和调速阀来实现。液压泵选用变量泵， 这种方案就是在快进的时候油液流经阀的速度快，流量大，局部损失大，油液发 热高，使液压液的粘性降低，影响系统的稳定性 。 1 设计方案的拟定 2 1.2 方案确定 综合比较方案一、方案二和方案三，从经济成本、以往同类成功机床的例子 和可操作性考虑后，选用方案二。方案二的具体设计过程如下。 2 负载分析计算 3 2 2 负载分析计算 负载分析计算 2.1 2.1 负载分析负载分析 根据给定条件，先计算工作台运动中铣削最大负载阻力 t f ,由铣头驱动电机 的功率可以求得铣削最大负载阻力 t f 为： t p f v = （2-1） 式中 350 3.14 0.12 /2.198/ 6060 n d vm sm s = 代入式（2-1）求得 7000 3185 2.198 t p fnn v = 惯性负载 4.5 (480 150)945 600.05 m v fmnn t =+= 阻力负载 动摩擦阻力 12 ()0.1 (480150) 9.8617.4 fddgg ffffnn =+=+= 静摩擦阻力 12 ()0.2 (480150) 9.81234.8 fssgg ffffnn =+=+= 式中 11 480 9.84704 g fm gnn = 22 150 9.81470 g fm gnn = 12 (480 150)630 mmmkgkg =+=+= 由此得出液压缸在各工作阶段的负载如表 2.1 所示。 表 2.1 液压缸在各工作阶段的负载值 （单位：n） 工况 负载组成 负载值 f 推力 m f/ 起动 fs ff = 1234.8 1372 加速 fdm fff =+ 1562.4 1736 快进 fd ff = 617.4 686 工进 fdt fff =+ 3802.4 4225 快退 fd ff = 617.4 686 注：1.液压缸的机械效率取 m =0.9。 2.不考虑动力滑台上颠覆力矩的作用。 2.2 2.2 负载图和速度图的绘制负载图和速度图的绘制 负载图按上面数值绘制，如图 2.1(a)所示。速度图按已知数值快进快退 13 v =v =4.5m/min、快进行程 1 l =300mm、工进行程 2 l =100mm、快退行程 3 l =400mm 2 负载分析计算 4 和工进速度 2 v =601000mm/min(即 0.061m/min)等绘制，如图 2-1(b)所示。 图 2.1 专用铣床液压缸的负载图和速度图 (a)负载图 (b)速度图 3 液压缸主要参数的确定 5 3 3 液压缸主要参数的确定 液压缸主要参数的确定 3.1 3.1 初选液压缸的工作压力初选液压缸的工作压力 由教材 p239 表 11.2 和表 11.3 可知， 专用铣床液压系统在最大负载为 3880n 时宜取 1 p =1mpa。 3.2 确定液压缸尺寸3.2 确定液压缸尺寸 由于铣床工作台快进和快退速度相同，因此液压缸选用单杆活塞式的，并 在快进时采用差动连接。这种情况下液压缸无杆腔工作面积 1 a 应为有杆腔工作 面积 2 a 的两倍，即 12 2 aa = ，活塞杆直径 d 与缸筒直径 d 呈 0.707 dd = 的关系。 在钻孔加工时，液压缸回油路上必须具有背压 2 p ，以防止孔钻通时滑台突 然前冲。根据现代机械设备设计手册中推荐值，背压值 2 p 0.6mpa = 。快进 时液压缸虽然作差动连接，但由于油管中有压降 p 存在，有杆腔的压力必须大 于无杆腔，估算时回油路压力损失可取 0.5 pmpa 。快退时回油腔中是有背压 的，压力损失亦取 0.5 pmpa 。工进时，为使运动平稳，在液压缸回油路上须 加背压阀。 根据 11220 p ap af =+ ,可求出液压缸无杆腔面积 1 a 为 1 a = 12 0.5 f pp = 2 5 4225 (100.5 6) 10 m =0.006 2 m d= 1 4a = 3 4 0.006 10 3.14 mm =87.4mm 0.707 dd = =0.707 87.4mm =61.8mm 根据 gb2348-1993 将这些直径圆整成就近的标准值得：d=90mm，d=63mm， 由此得液压缸两腔的实际有效工作面积为： 2242 1 0.0963.59 10 44 adm = 222242 2 ()(0.090.063 )32.43 10 44 addm = 根据上述 d 和 d 的值，可估算液压缸在各个工作阶段中的压力、流量和功 率，如表 3.1 所示。 3 液压缸主要参数的确定 6 表 3.1 液压缸在不同工作阶段的压力、流量和功率值 工况 推力 f (n) 回油腔压力 2 / pmpa 进油腔压力 1 / p mpa 输入流量 1 /min q l i 输入功 率 / p kw 起 动 1372 0 0.961 加 速 1736 1.078 快进 (差动) 恒 速 686 0.5 0.741 14.022 0.176 工进 4225 0.6 0.97 0.382 6.359 0.006 0.103 起 动 1372 0 0.423 加 速 1736 1.516 快退 减 速 686 0.5 1.192 14.594 0.29 注： f = m / f 。 3.3 3.3 绘制液压缸工况图绘制液压缸工况图 根据表 3.1 计算结果，绘制出液压缸的工况图，如图 3.1 所示 图 3.1 专用铣床液压缸工况图 4 液压系统图的拟定 7 4 4 液压系统图的拟定 液压系统图的拟定 4.1 4.1 液压回路的选择 液压回路的选择 4.1.1 4.1.1 调速回路调速回路 由图 2.1 和图 3.1 可知，首先考虑到滑台运动速度低，工进时速度稳定性 要求不高，且工作负载小、负载变化小。其次这台铣床液压系统功率在 3kw 以 下，故可选用进口节流调速回路。 由于液压系统选用了节流调速的方式，系统中油液的循环必然是开式的。 考虑到铣削加工中有顺铣和逆铣两种工况，必须保证滑台运动速度稳定。 如选用图 4.1(a)定压式节流调速回路， 结构简单， 价格低廉， 但效率较低， 机械特性都比较软，变载下的运动平稳性都比较差。 如选用图 4.1(b）调速阀的节流调速回路，并将调速阀装在液压缸进油路 上。由于调速阀比节流阀的调速精度高，使滑台运动速度比较平稳。 由于本系统滑台由快进转为工进时，速度变化不大，为减少速度换接时的 液压冲击，故选用如图 4.1(b)所示的调速回路，使工作台低速运动时更平稳。 图 4.1 调速回路 (a)定压式节流调速回路 (b）使用调速阀的节流调速回路 4.1.2 4.1.2 换向回路和卸荷回路换向回路和卸荷回路 铣床工作台采用单活塞杆液压缸驱动。由工况图 3.1 可知，系统压力和流 量都不大，同时考虑工作台工作一个循环后装夹具时间比较长，为方便工作台 的手动，选用三位四通 o 型电磁换向阀，并由电气行程开关配合实现自动换向， 如图 4.2(b)所示。当换装工件时，工作台停止运动，液压泵卸荷回路采用小型 4 液压系统图的拟定 8 二位三通电磁阀控制先导型溢流阀，如图 4.3(a)所示。 4.1.3 4.1.3 快速运动回路快速运动回路 为实现工作台快速进给，选用二位三通换向阀构成液压缸的差动连接，这 种差动连接的快速运动回路，结构简单，也比较经济，如图 4.2(a）所示。图 4.2(c） 中采用三位五通换向阀来实现液压缸的差动连接， 结构复杂不利于控制， 选择图 4.2(a)所示的回路同图 4.2(b)所示的回路一起组成快进快退换向回路， 同样可以实现差动连接。同时验算回路的压力损失比较简便，所以不选用图 4.2(c)所示的回路。 图 4.2 快速运动和换向回路 4.1.4 4.1.4 压力控制回路压力控制回路 从工况图中可以清楚的看到，在这个液压系统的工作循环内，液压系统流 量很小，最大流量与最小流量之比约为 37，而快进快退所需的时间 1 t 和工进所 需的时间 2 t 分别为 1 t =( ) ( ) 1133 / lvlv + = 0.3 600.4 60 4.54.5 s + =9.3s 2 t = 2 2 / lv = 0.1 60 0.06 s =100s 亦即是 21 / tt 11。可见快进快退与工进所需时间差不是很大，从节省能量和经 4 液压系统图的拟定 9 济性的角度上来看，图 4.3（a）所示的定量泵，结构简单，其采用先导式溢流 阀维持液压泵出口压力恒定。当换装工件时，工作台停止运动，液压泵卸荷回 路采用小型二位三通电磁阀控制先导型溢流阀，实现液压泵的卸荷，从而提高 系统效率、节省能量。图 4.3（b）所示的双联泵，其结构复杂，消耗功率和能 量都很高，控制也复杂。从系统的要求和节省能量和经济性的角度上来看，不 适宜选用此方案。故这台铣床液压系统应采用图 4.3（a）所示的定量泵作为油 源。 图 4.3 压力控制回路 4.2 液压系统合成4.2 液压系统合成 根据以上选择的液压基本回路组合画在一起，就可以得到如图 4.4 所示的 液压系统原理图。 4 液压系统图的拟定 10 4.4 液压回路的综合和整理 1-定量叶片泵 2-三位四通换向阀 3-二位三通换向阀 4-调速阀 5-行程阀 6-液压缸 7-单向阀 8-溢流阀 9-过滤器 10-二位二通换向阀 将此图仔细检查一遍，可以发现，这个图所示系统在工作中还存在问题， 必须进行如下的修改和整理。 1）为了解决机床停止工作时系统中的邮箱流回油箱，导致空气进入系统， 影响滑台运动平稳性的问题，必须在电液换向阀的出口处增设一个单向阀。 2）为了便于系统自动发出快退信号起见，在调速阀输出端须增设一个压力 继电器。 4 液压系统图的拟定 11 图 4.5 液压系统合成 1-定量叶片泵 2-三位四通换向阀 3-二位三通换向阀 4-调速阀 5-行程阀 6-液压缸 7、9-单向阀 8-溢流阀 10-过滤器 11-二位二通换向阀 12-压力继电器 经过上述修改、整理后的液压系统如图 4.5 所示，它在各方面都比较合理、 完善了。 5 液压元件的选择 12 5 5 液压元件的选择 液压元件的选择 5.1 5.1 液压泵和驱动电机液压泵和驱动电机 液压泵的最大流量 max q() bi kq ，取液压系统的泄漏系数 k=1.1，则有 q b =1.1 14.594 / min l =16.053 / min l 根据拟定的液压系统是采用回油路节流调速，进油路压力损失选取 p =0.5mpa，故液压泵工作压力为： b p = 1 pp + =(0.970.5)mpa + =1.47mpa 考虑到系统动态压力因素的影响，液压泵的额定工作压力为： 1.47(125%)1.838 b pmpampa =+= 根据 b q 、 b p 和已选定的单向定量泵型式， 查手册书 （二） 选用 16 ybab 型 定量叶片泵。该泵额定排量为 16.3ml/r,若取液压泵的容积效率 v =0.9，则当泵 的转速 n n =910r/min 时液压泵的实际输出流量为 p q =(16.3 910 0.9/1000)/ min l =13.35l/min 由工况图可知，液压缸在快退阶段输出功率最大，这时液压泵工作压为 1.838mpa、流量为 14.083l/min。如果取液压泵的效率为为 0.75，则液压泵驱 动电动机所需的最大输入功率p 为： 1 1.838 13.35 0.545 60 0.75 b b p q pkwkw = 查阅电动机产品样本选取 906 ys 型电动机，其额定功率 0.75 n pkw = ，额定转 速 910 / min n nr = 。 5.2 5.2 阀类元件及辅阀类元件及辅助元件助元件 根据阀类及辅助元件所在油路的最大工作压力和通过该元件的最大实际流 量，可选出这些液压元件的型号及规格见表 5.1。表中序号与图 4.5 的元件标号 相同。 5 液压元件的选择 13 表 5.1 选择各种阀件的规格 序 号 元件名称 型号规格 技术数据 1 / /min p mpa q l i 估计流量 1 /min q l i 额定流量时 压力损失 / p mpa 1 定量叶片泵 16 ybab p=7 q=16.3 13.35 2 三位四通电 磁换向阀 34d-10b max 20 60 p q = = 13.35 0.5 3 二位三通电 磁换向阀 23d-10b max 20 60 p q = = 13.35 0.5 4 单向调速阀 max min 32 40 4 p q q = = = 0. 5 5 行程阀 axqf-e10b （单向行程 调速阀） q=63 13 0.3 7 单向阀 02 cit max 25 16 p q = = 13 0.2 8 溢流阀 3 10 d e f b y max 6.3 63 p q = = 13.35 9 溢流阀 3 10 d e f b y max 6.3 63 p q = = 13.35 10 过滤器 xu-25100 低压线隙式 q=25 过滤精度 100 m 16.053 0.02 11 二位二通换 向阀 22e-10b max 20 60 p q = = 13.35 = 过滤器 选用 ef 系列液压空气过滤器，参照资料3表 23.895 得，将其主要参数 列于下表： 表 5.6 液压空气过滤器 加油流量 空气流量 规格 空气过滤器精度 /mm 2 1 /min l i ef1-25 0.279 9 66 注：油过滤精度可以根据用户的要求是可调的。 5.4.7 5.4.7 液位液位/温度计的选取/温度计的选取 选取 ywz 系列液位液温计，参照资料6表 7-129 选用 ywz-250 型。具体参 数如表 5.7。 表 5.7 液位/温度计 型号 l /mm e /mm b/mm ywz-250 280 250 212 考虑到钢板的刚度，将其安在偏边的地方。 5.4.8 5.4.8 油箱内隔板及除气网的设置油箱内隔板及除气网的设置 为了延长油液在油箱中的逗留时间，促进油液在油箱中的环流，促使更多 的油液参与系统中的循环，以更好地发挥油箱的散热、除气、沉积的作用，在油 箱中的上下板上设置隔板， 其隔板的高度为油箱内油液高度的 2/3 以上。隔板高 度取为箱内油面高度的 4 3 ，故可知隔板的高度为： 30.3753 526 40.894 0.5984 11 v hmmm lw = 隔板 隔板的厚度仍然取 3mm。并在下隔板的下部开缺口，以便吸油侧的沉积物经 此缺口至回油侧，经放油孔排出。 在油箱中为了使油液中的气泡浮出液面，并在油箱内设置除气网， 其网眼的 直径可用网眼直径为 0.5mm 的金属网制成，并倾斜10 30 布置。 在油箱内回油管与吸油管分布在回油测和吸油测，管端加工成朝向箱壁的 45 斜口，以便于油液沿箱壁环流。 油管管口应在油液液面以下， 其入口应高于底面 23 倍管径， 但不应小于 20mm， 以避免空气或沉积物的吸入或混入。对泄油管由于其中通过的流量一般较小， 为 防止泄油阻力， 不应插入到液面以下。 另外在油箱的表面的通孔处， 要妥善密封， 所以在接口上焊上高出箱顶 20mm 的凸台，以免维修时箱顶的污物落入油箱。 6 液压系统性能的验算 18 6 6 液压系统性能的验算 液压系统性能的验算 6.1 回路中压力损失6.1 回路中压力损失 由于系统的管路布置尚未具体确定，整个系统的压力损失无法全面估算， 故只能先估算阀类元件的压力损失，待设计好管路布局图后，加上管路的沿程 损失和局部损失即可。但对于中小型液压系统，管路的压力损失甚微，可以不 予考虑。压力损失的验算应按一个工作循环中不同阶段分别进行。 6.1.1 6.1.1 快进时压力损失快进时压力损失 滑台快进时，液压缸差动连接，由表 5.1 和表 5.2 可知，进油路上油液通 过单向阀 7 的流量是 13 / min l ，通过换向阀 2 的流量是 13.35 / min l ，然后与 液压缸有杆腔的回油汇合，以流量 27.244 / min l 进入无杆腔。因此进油路上的 总压降为 v p = 22 1313.35 0.20.5 1663 mpa + =0.154mpa 此值不大，不会使压力阀开启，故能确保泵的流量全部进入液压缸。 回油路上，液压缸有杆腔中的油液通过电液换向阀 3 的流量是 13.894 / min l ，然后流入无杆腔。由此可算出快进时有杆腔压力 2 p 与无杆腔压 力 1 p 之差。 p = 2 p - 1 p = 2 13.894 0.5 63 mpa =0.024mpa 此值小于原估算值的最小值 0.382mpa（见表 3.1） ，所以是偏安全的。 6.1.2 6.1.2 工进时压力损失工进时压力损失 进油管路压力损失：首先判别进油管液流状态，由于雷诺数 3 34 44 6.359 10 902320 10 101.5 1060 e vdq r d = 故为层流。 管路沿程压力损失： 43 434 128128 1.5 109006.359 102 q0.117 3.1460 (10 10 ) l pmpampa d = 取管道局部压力损失 0.10.012 ppmpa = 6 液压系统性能的验算 19 油液流经单向阀 7、换向阀 2 和调速阀 4 的压力损失按下面公式计算，在调 速阀 4 处的压力损失为0.5mp，有关数据见表 5.1 和 5.2 2 22 1313.35 0.20.50.50.657 1660 v vvn vn q ppmpampa q = =+= 工进时进油路总压力损失： 0.786