多级中速离心式高压氨泵检修规程.doc

1 总则本规程适用于意大利斯那姆公司氨汽提工艺厂，日产1760吨尿素装置中的多级中速离心式高压氨泵（P-101A/B）的维护和检修，但不包括泵用电器，仪表的维护和检修。1.1工艺流程概述来自合成界区的液氨经氨过滤器（S-103A/B）过滤后进入氨受槽（V-105）中，由氨升压泵（P-105A/B）升压至2.2Mpa(绝)后进入高压氨泵（P-101AB），经多级压缩至22.35Mpa（绝）由氨预热器（E-107）预热后，经甲胺喷射器（L-101）进入尿素合成塔（101）合成尿素。其中部分加压后的液氨经复线调节阀返回氨受槽。1.2 设备结构简述高压氨泵由电机、经增速箱增速后用挠性联轴器驱动，高压氨泵其结构，由内缸和外缸两部分组成。外缸为筒形，与前端盖（驱动端）整体铸造，进、出口法兰及缸体导淋法兰为高径法兰，焊接在外筒上，后端盖（非驱动端）单独锻造而成。内缸为中分式熔模制造，由壳体耐磨环、涡壳、流道、平衡管，平衡盘等组成，第15级为低压缸，第610级为高压缸，高低压缸为一整体。高低压缸内叶轮呈背对背式布置，以便平衡转子的轴向力，高低压缸中间由段间隔套分开。平衡盘位于高压缸第6级叶轮的外侧。上、下缸体均有一根平衡管，以平衡前、后端密封腔的压力。转子由10个叶轮、轴、轴套等组成。转子和内缸一起能从泵的后端抽出。泵的两端有填料函，T.28VL型串级式机械密封安装在填料函内，在机封内侧，还有一段迷宫密封，与两端填料函相连的是前、后轴承箱。径向轴承和止推轴承均为可倾块式轴承。该泵由意大利新比隆（NUOVO PIGNONE）公司设计制造，机械密封由英国约翰.克兰（John Crane）生产。电机、增速箱、泵安装在同一底座上，该泵配置有调节、保安系统。主要附属设备有油泵、油箱、油冷器、过滤器、压力变送器以及压力开关等。1.3设备技术性能1.3.1高压氨泵主要零部件结构及材料 表1泵体型号410DDHF/10ST备注外缸型式筒型材料ASTM A350 CrLF2内缸型式水平剖分材料ASTM A352 LCB（新材料为：1Cr3Ni10Mo）轴套材料AISI 316轴材料174PH尺寸59.532780机封处直径叶轮材料174PH（硬度HB350）级数10级直径220mm壳体耐磨环材料AISI 316数量19个平衡盘材料AISI 316机械密封型号T.28VL安装方式串级式径向轴承型式可倾瓦式材料碳钢、巴氏合金止推轴承型式金斯伯雷材料碳钢、巴氏合金联轴器1型式膜片式挠性联轴器电机增速箱之间型号TSJE-1100联轴器2型式膜片式挠性联轴器增速箱与泵之间型号TSJE-0420增速箱型号P.T.Mb .281.3.2主要技术参数 表2介 质液 氨正常温度3737下比重0.586kg/cm3入口压力（正常）2.25Mpa（绝）出口压力22.35 Mpa（绝）扬程（正常）3500m设计流量（正常额定）103120m3/h功率消耗1064KW转 速7500rpm2 设备维护2.1 日常维护2.1.1 严格按照泵的操作规程启动、运行和停车。2.1.2 每天每班定时擦拭设备并保持设备各部位清洁、无油污、灰尘及杂物。2.1.3 保持设备各零部件及附属设备和管道完整齐全，指示及记录仪表灵敏可靠。2.1.4 确保备用设备能满足快速启动的要求。2.1.5 按时填写运行记录，做到准确、齐全和整洁。2.1.6 按规定的时间和路线认真做好巡回检查和维护工作,设备的巡回检查内容： 2.1.6.1 设备的各运行参数；2.1.6.2 润滑油的温度、压力、油位、油过滤器压差及回油情况；2.1.6.3 设备各轴承的温度、振动和声音情况；2.1.6.4 设备各动、静密封点的泄漏情况；2.1.6.5 设备各连接管道的振动、防腐、保温、防冻情况及各正常疏、排放点的排放情况；2.1.6.6 设备各仪表及电气的工作运行情况；2.1.7 操作工每小时应巡回检查一次，并填好巡检记录，机、电、仪维修工每天至少巡回检查两次并填好巡检记录，同时还要查看操作记录，并作及时处理。2.1.8 凡是检修中不能及时处理的问题应立即向有关负责人汇报，对存在隐患的部位要加强监测。2.1.9 及时添加或更换润滑油，并按润滑油制度进行三级过滤，所用过滤网的规格如下：一级100目；二级150目；三级200目，不准使用无合格证和分析化验单的油品。2.1.10 设备的各检点数值见表3所示。 表3项 目部 位指 标温度 增速箱及泵止推轴承95增速箱及泵径向轴承85油泵滚动轴承82主电机线圈155压力 MPa出口氨22.35润滑油总管0.2油过滤器压差0.15氮气过滤器压差0.1注氨过滤器压差0.1机封泄漏0.45流量 M3/H出口氨103电流 A主电机95I150振动 um泵径向轴承130增速箱箱体100位移 mm泵主轴-0.8X0.82.2 定期检查内容2.2.1 润滑油的检查该设备采用N46抗氨汽轮机润滑油，在设备的正常运行中应按表2规定的测试周期进行取样分析，达到表中规定时应取相应的维护措施或更换新油。抗氨汽轮机油换油指标 表4项 目换油指标测试周期试验方法酸盐mgKHO/g未加防锈剂，大于0.2每月GB264加防锈剂，大于0.3运动粘度（40）变化率，超过10每月GB265闪点（开口），比新油标准低8每月GB267水份%，大于0.1每月GB260破乳化时间，min，小于60每月SY2683液相锈蚀试验，15#钢棒24h蒸馏水锈每季SY2874氧化安定性，min，大于60半年SBE34011-88抗氨性能试验不合格半年SY2687机械杂物无每月GB5112.2.2 机组振动监测 表5检查项目周期内容判 断 标 准推荐使用仪表监测径向轴承的运行情况7天测检轴承振动的加速度值1、 相对判断法：总振平均值超过正常值2倍以上时，内部已发生故障，需引起重视，编短检测周期；当总振平均值超过正常值4倍时，可能发生严重故障，应停泵检查修理。2、类比判断法：测量点比若干相同泵同一点的加速度有效值高出一倍以上时，应引起重视，缩短周期检测，超过两倍以上时可能发生严重事故，应停泵修理。1、 携式测振仪2、 FFT分析仪监测泵的振动情况7天在轴承壳体处从径向测量桥体振动的振幅双振值（振幅）状况如下：020m 良好2040m 可接受4060m 注意观察60m 密切注意观察1、 同上2、 本特利3300系列2.3常见故障处理方法 表6现 象原 因处 理 方 法汽蚀或流量不足1、 入口滤网堵2、 氨升压泵发生汽蚀3、 内缸内测冲刷腐蚀或高压级液氨窜入（走短路）低压级4、 泵体内或吸入管内有气体（汽氨或空气）5、 耐磨环严重磨损或损伤6、 吸入口阀堵塞1、 清洗入口滤网2、 先切换氨升压泵，并清理堵塞的升压泵入口滤网3、 更换内缸或补焊冲刷腐蚀区域4、 打开泵入口管线上的放空阀5、 修复或更换耐磨环6、 清理吸入口阀电流过大1、 入口流量过大2、 转子部分与壳体耐磨环部分摩擦3、 机械密封压缩量超过2.5mm的轴向移动量4、 机械密封弹簧钢性太大5、 密封轴套与迷宫密封套摩擦或粘合1、 调整入口流量，调小出口阀门2、 调整耐磨环之间间隙3、 检查、调整机封压缩量4、 更换适当刚性的弹簧5、 修复或更换迷宫密封套泵振动大1、 增速箱高速轴与泵轴对中情况超过规定2、 联轴器弹性膜片松动3、 两联轴器间距不对（太大或太小）4、 泵轴弯曲5、 转子不平衡6、 叶轮中有异物或叶轮磨损7、 叶轮与壳体耐磨环摩擦8、 轴承间隙过大9、 座底螺栓松动10、基础过小或松动1、 重新对中找正2、 检查联轴器，按联轴器组装要求重新上进联轴器弹性膜片3、 重新找正，调整联轴器间距4、 校正轴5、 重新校正转子动平衡6、 清理异物或更换叶轮7、 调整叶轮与壳体耐磨环间隙8、 加热法调整间隙，或更换轴承9、 紧固底座螺栓10、大或加固基础泵内部声音异常1、 流量太小2、 入口管线或泵体内有空气或汽氨3、 液氨入口温度太高1、 增大流量2、 从高点放空阀（入口管线处）排放气体（空气或汽氨）3、 降低入口液氨温度轴承温度高1、 油量不足或油不洁净2、 轴承间隙太小3、 增速箱高速轴与泵轴对中情况超过规定1、 扩大限流孔板孔径，重新过滤油箱内油或换油2、 调整轴承间隙3、 重新对中找正密封泄漏增大1、 弹簧压力不足或压力分布不均2、 弹簧刚度不足3、 “O”型环或“V”型环损坏4、 静环或动环的损坏5、 泵轴振动或运转不平衡6、 轴套或迷宫密封套损坏1、 调整弹簧压缩量并调整位置不正的弹簧2、 更换刚度合适的弹簧3、 更换已损坏的“O”型环或“V”型环4、 更换动环或静环，并清理过滤器（入口过滤器、注氨过滤器和注氮过滤器）5、 检查转子或轴承，示情况修复或更换6、 更换相应轴套2.4紧急情况停车遇到下列情况之一，应紧急停车处理。2.4.1 泵突然发生剧烈振动；2.4.2 泵内发生异常声响；2.4.3 电流过大或电流超过额定值持续不降经处理无效；2.4.4 出口管线无液氨输出。2.4.5 机封大量泄漏3 设备检修周期和检修内容3.1 检修周期 表7检修类别小 修中 修大 修检修周期（月）36122426注：如果采用TDM2系统检测泵的运行状况，可根据检测结果决定大、中修时间。3.2 检修内容3.2.1 小修3.2.1.1 检修机械密封，更换易损部件。3.2.1.2 检查止推轴承、径向轴承和润滑油系统。 3.2.1.3 检查入口过滤、注氨、注氮过滤器。3.2.1.4 检修及找正联轴器。3.2.1.5 消除在运行中发现的缺陷和泄漏,以及检查和紧固各部位螺栓。3.2.2 中修3.2.2.1 包括小修内容3.2.2.2 解体、清洗检查叶轮、壳体耐磨环、迷宫密封套、衬套、轴套、壳体、流道、中间轴承、平衡盘、推力盘及各部零件，尤其是内缸磨损、腐蚀、冲蚀程度，视情况予以修复或更换。3.2.2.3 修理及刮研瓦块，调整间隙以及更换轴承。3.2.2.4 测定叶轮的静平衡。3.2.2.5 检查各级叶轮毂、轴套、平衡盘、紧固螺母间面接触情况，测量及校正各级叶轮间距。3.2.2.6 测量泵轴及转子部件，尤其是各级叶轮耐磨环,中间轴套,两端轴套以及轴承部位轴颈的跳动量。3.2.2.7 检测、调整各部件之间的间隙，测量和调整转子窜动量。3.2.2.8 检查油泵3.2.3 大修3.2.3.1 包括中修内容3.2.3.2 更换叶轮3.2.3.3 更换转子3.2.3.4 泵体各级检测、鉴定，并做必要的处理。3.2.3.5 检测内、外缸的腐蚀和冲蚀情况，检查有无裂纹，壁后有无减少，并做必要的处理。3.2.3.6 调整泵体的水平度。3.2.3.7 设备及其附属管线除锈防腐。4 设备检修方法及质量标准4.1 检修前的准备工作4.1.1 根据机组运行情况及故障特征，确定检修项目及内容，作好备品备件，消耗材料的准备，对技术要求高的检修内容应编织详细的施工技术方案；4.1.2 检修前必须对参加检修人员进行技术交底，使之熟悉所承担的检修内容，各项技术要求安全措施，做到分工明确，责任到人；4.1.3 检修前必须完成工器具，专用机具以及起吊机具的准备和检验工作；4.1.4 所有的检修项目都应填写检修任务书，并由检修负责人会同工艺负责人一起在检修现场逐项查对核实，做好必要的标记；4.1.5 操作工按操作规程将设备停车并使其符合检修条件后，再由工艺技术负责人亲自对断汽、电、水、排放、冲洗等安全措施进行检查，经核查无误后，才能在检修任务书上签字交付检修。4.2 拆卸程序4.2.1 拆除各有关仪表探头、温度计等，注意保护好仪表接线，接头及套管。4.2.2 拆除妨碍检修的油、气（蒸汽、氮气、氨）及仪表管线，封好所有开口，做好复位标记。4.2.3 拆卸联轴器外罩4.2.4 拆卸联轴器中间短节，检侧两联轴器间距及对中情况，并做好有关记录。4.2.5 拆泵轴联轴器，测量泵轴轴端至联轴器间的间距，并做好有关记录。4.2.6 用千分表架在泵驱动端轴承箱上，推、拉转子的轴向窜量做好记录，以备参考。4.2.7 拆前、后轴承箱及径向轴承和止推轴承。详细程序见“可倾瓦块轴承检修规范HG2574393”第2和第3条款。4.2.8 拆卸两端机械密封，详见本规程4.11.2条款。4.2.9 拆卸两端填料函（一般来说，可不拆填料函）。4.2.10 松非驱动端大盖螺栓，先松外圈，后松里圈，并保留上部两个里圈螺栓。4.2.11准备用吊车起吊大盖。倒链挂在大盖起吊环后，稍稍起一点点，然后去掉原保留的两个螺栓。4.2.12 均匀、水平地拆下大盖。注：在拆下大盖之前,要保护好泵轴,必须避免泵轴的碰伤等不良现象发生。因轴套和迷宫密封套的间隙很小,必须水平的外移大盖,避免损伤有关零部件。注意安全、以免大盖伤人或碰上其它仪表等部件。4.2.13 安装轴心专用工具，作抽芯准备。4.2.14 把倒链一端挂在内缸上的适当位置，并在抽芯专用工具底部上涂抹一层黄油，以使内缸水平、轻松地从外缸中拉出。4.2.15 拆下并保护好两端的所有垫片。4.2.16 吊下内缸，将内缸（连同转子）放置在一木架上或木质平板上。4.2.17 用千分表测量转子在内缸的总窜量，并做好记录以备参考。注：回装时，应保证P101A/B总窜量5.5mm。4.2.18 拆下入口导流器。4.2.19 拆下内缸中分面连接螺栓，并用内缸上壳体的顶丝轻顶内缸下壳体。4.2.20 吊起内缸上壳体。4.2.21 拆出各级的壳体耐磨环和段间轴承上半部分。4.2.22 轻抬起转子，取下平衡盘。4.2.23 吊出转子，并将转子放置在水平的木板上。注：用软绳起吊，吊装点应选择适当，避免因吊装不当而引起轴变形。4.2.24 取下壳体耐磨环和段间轴承的下半部分。4.3 回装程序回装程序原则上与拆卸程序相反,但应注意以下几个问题：4.3.1 回装前，应清洗检查所有零部件。4.3.2 上下壳体耐磨环的错边量应0.5mm。4.3.3 转子在内缸的总窜量应与解体前的总窜量相吻合，且5.5mm。4.3.4 有关零部件的安装位置应与解体前的位置吻合。若有较大差别，注意检查相关部件的位置是否正常。4.3.5 先装驱动端机封（在此之前，先把止推轴承装进去，以便固定转子的位置），装完后，用专用支架在驱动端固定转子的位置，然后再装非驱动端机封。4.3.6 叶轮应处于流道的中间位置。4.3.7 装机封前，转动转子检查有无摩擦等异常声音。4.4 泵体及底座的检修4.4.1 外缸4.4.1.1 内外表面无裂纹、无锈蚀、干净；小端端面与填料函接合面沿直径方向最大不平行度偏差不超过0.05mm；大端端面平整，直径方向最大偏差不超过0.15mm，大端端面与填料函接合面沿直径方向最大不平行度偏差不超过0.05mm。4.4.1.2 进出口管以及缸体导淋管与外缸壳体焊接焊缝处不得有裂纹等不良缺陷。4.4.1.3 组装时，应对称拧紧端盖，螺栓且用力要均匀。上紧后，大端盖与壳体端面间隙不超过0.10mm。4.4.2 内缸4.4.2.1 内、外表面光滑，无裂纹、无锈蚀、无砂眼等现象。内、外表面不得有冲刷腐蚀迹象。4.4.2.2 内缸上、下壳体的平衡管内部要干净。不得有粉尘等任何杂质。与内缸体焊接接点处应无裂纹、气孔等缺陷。4.4.2.3 内缸体的壳体耐磨环支撑面表面粗糙度不低于Ra1.6。表面不得有轴向划痕，侧面不得有毛刺、缺陷。各级侧面沿轴向的不平行度（以第10级为准）不超过0.05mm/m。4.4.2.4 内缸上、下壳体的中分面要平行，上、下壳体自由状况下贴合率（用红丹粉检查）达80以上，最大间隙0.08mm。4.4.2.5 上、下缸体上紧螺栓之后，中分面四周缝隙不得用0.02mm的塞尺插进去。4.4.2.6 内缸外侧的三个支撑面（环）表面要干净。不得有过大的缺陷；最大椭圆度（沿直径方向）不超过2.5mm。4.4.2.7 安装垫片的表面干净、光滑，表面粗糙度不低于Ra1.6，表面不得有明显的凹凸。4.4.2.8 各级壳体耐磨环及中间轴承应无污垢、锈蚀、裂纹、偏磨等缺陷。各级壳体耐磨环及中间轴承装配后应无松动或过紧现象。4.4.3 底座4.4.3.1 底座与基础面应接触严密，底座安装水平度；纵向0.05mm/m（2/100）；横向0.075mm/m（3/100）。4.4.3.2 在泵体就位后，联轴器找正值在规定范围内，安装定位锥形销，并松开水平缸体、固定螺栓。4.5 泵轴的检修4.5.1 泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等缺陷，大修或更换泵轴必要时应作探伤检查。轴磨损可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。4.5.2 泵轴与叶轮及轴套配合的轴公差用h6，与联轴器配合轴颈用ji6，轴颈的圆度和圆柱度不大于其直径公差之半（+ 0，0.02mm）。4.5.3 轴表面粗糙度装配叶轮、轴套、机封、平衡盘处：Ra1.6，装配径向轴承处：Ra0.8，装配联轴器处：Ra0.4。4.5.4 以V型铁支承径向轴承处轴颈，用千分表检查装配叶轮、轴套、止推盘、联轴器处轴颈的径向圆跳动应0.05mm，机械密封处轴颈径向圆跳动应0.03mm。4.5.5 键槽中心线对轴中心线的平行度应0.05mm，键槽轴向两侧面的对称度0.02mm。4.6 叶轮的检修4.6.1 叶轮的流道内壁应保持光洁，不能有毛刺和污垢。流道入口加工面线接触平滑过渡，不得有应力集中缺陷。4.6.2 叶轮轮毂对轴孔的端面圆跳动应0.05mm。4.6.3 叶轮键槽中心线对轴孔中心线的平行度0.05mm，键槽轴向两侧面对称度0.02mm。4.6.4 新装叶轮之前，叶轮必须在制造厂进行动、静平衡。动平衡的残余平衡量不得超过API有关规定值。不平衡的重量应从叶轮两侧均匀切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的13，切去部分应与叶轮壁平滑过渡。4.6.5 叶轮耐磨环与壳体耐磨环的直径间隙为0.400.80mm。4.7 轴套的检修4.7.1 轴套外圆面应无污垢、锈蚀、毛刺、裂纹、偏磨等缺陷，表面粗糙度为Ra1.6。 4.7.2 迷宫密封套与轴套的直径间隙为0.450.75mm，平衡盘、段间衬套与轴套的直径间隙为0.300.45mm。4.8 平衡盘的检修4.8.1 平衡盘外表面与壳体配合的环面表面粗糙度为Ra1.6，接触面在85以上良好，不得有毛刺裂纹等缺陷。4.8.2 平衡盘与轴套的直径间隙为0.300.45mm。4.9 转子组件的检修4.9.1 叶轮与轴的配合采用H7/h6。4.9.2 轴套、间隔套与轴的配合采用H9/h9。4.9.3 转子预组装，测量各叶轮的间距和总间距，误差均应1mm；如超差，应适当调整间距隔套的长度。4.9.4 每次检修，应详细记录转子、叶轮及轴面的磨损和冲蚀程度，必要时应进行无损探伤。4.9.5 检测转子各部径向跳动和端面圆跳动。轴套、叶轮口环及止推盘的外圆面径向跳动应0.05mm，叶轮的轴向瓢偏应0.10mm，止推盘的轴向瓢偏应0.02mm。 4.9.6 键与键槽侧面应接合紧密，不允许加垫片，键顶部间隙0.02mm。4.9.7 转子预装后，应做动平衡试验，其标准按照API610标准要求执行或按照GB3215炼厂、化工及石油化工流程用离心泵通用技术条件中有关规定执行。4.9.8 详细检修技术规范可参考“离心压缩机转子检修技术规范HG2574593”。4.10 轴承的检修4.10.1 径向轴承和止推轴承检修技术规范见HB25743-89。4.10.2 止推轴承间隙：0.250.30mm。4.10.3 径向轴承间隙：0.070.10mm。4.11 轴封的检修4.11.1 迷宫密封4.11.1.1 迷宫密封套梳齿应完好无损，梳齿表面不得有污垢、锈蚀等缺陷。4.11.1.2迷宫密封套与轴套四周间隙要均匀，其直径间隙值为0.450.75mm。建议间隙值尽量靠近上限最大值。4.11.2 机械密封4.11.2.1 驱动端的机械密封和非驱动端的机械密封，结构见图1及图2。注1 防止动静环相对转动的专用工具 注2 固定静环专用工具 注3 动环螺旋槽旋向图1 驱动端机械密封及相关专用工具结构图1、2、3、4、10、12、47 O形环 7、8、9、 V形环 13外侧静环 14内侧静环 15内侧静环座16外侧静环座 17机封外壳体 18静环座联接件 19端部护罩 20中间梳齿环 21内侧弹簧座22内侧动环传动轴套 23外侧动环传动轴套 24轴套 25键 26定位轴套 27紧定套28固定静环的专用工具 29内定位环 30外定位环 31定位弹簧 3239螺钉40外侧动环 41内侧动环 42外侧弹簧 44螺旋槽轴套 45内侧弹簧注1 防止动静环相对转动的专用工具 注2 固定静环专用工具 注3 动环螺旋槽旋向图2 非驱动端机械密封及相关专用工具结构图1、2、3、4、10、12、47 O形环 7、8、9、 V形环 13外侧静环 14内侧静环 15内侧静环座16外侧静环座 17机封外壳体 18静环座联接件 19端部护罩 20中间梳齿环 21内侧弹簧座22内侧动环传动轴套 23外侧动环传动轴套 24轴套 25键 26定位轴套 27紧定套28固定静环的专用工具 29内定位环 30外定位环 31定位弹簧 3239螺钉40外侧动环 41内侧动环 42外侧弹簧 44螺旋槽轴套 45内侧弹簧a 内、外侧动环传动轴套的径向圆跳动值0.03mm，表面粗糙度为Ra1.6。b 机械密封的轴向窜动量2.5mm。c 机械密封的径向移动量0.6mm。d 动环与静环接触的密封端面平面度和表面粗糙度均要符合要求；拆装时要仔细、避免磕碰、损伤密封面；严禁用手触摸密封面；严禁用手锤或铁器敲击。e 安装时必须将安装部位轴套以及机械密封清洗干净，然后用高级卫生纸擦干清洁剂，防止任何杂物进入密封部位。f 机械密封在往泵上安装时，要注意分清是驱动端的机械密封还是非驱动端的机械密封。4.11.2.2 机械密封拆装程序松开机封外壳17与泵体连接螺栓，拆下整套机封。1） 在定位轴套26拆下之后，及时在轴套24、外侧静环座16上安装专用工具30、29。2） 取出整套机封。3） 在工作台上拆开机封外壳17与机封组件。4） 专用工具30、29朝下竖直放置机封组件。5） 松开螺钉36，取下端部护罩19、螺旋槽轴套44。6） 装专用工具定位板28。7） 反向竖直放置，让22座与螺旋槽轴套44上。8） 拆下专用工具29、30。9） 检查外侧机封灵活性。10）拆下螺钉39， 用专用工具顶丝取下24。11）松开螺钉34、35，取下外侧静环座16及静环40。12）拆下O形环2。13）取出外侧动环40，动环内定位弹簧31。14）反置剩余部件（专用工具28朝上），从专用工具28上施加压力，往下压出静环余件，取出内侧动环41及动环套22、23。15）检查并取出动环套22上余下的O形环及V形环。16）拆下剩余零件28、14、8、42、21、10、15、7、20、3。17）清洗所有零件，检查动静环，配合面状况和弹簧的弹性是否良好。18）在O形环及V形环配合面抹少许硅脂，准备回装机封。注意硅脂不能触及动、静环配合面。19）利用专用工具28回装内侧静环组件。20）清洁内侧动、静环配合面，回装动环套22、内侧动环及41静环组件。21）检查动、静环活动情况。22）回装外侧动环41。23）在连接件18上穿好螺钉34，并用橡皮筋绑紧，防止装配时螺钉掉出。24）按第19步骤的方法润滑外侧静环组件，并在外侧环座16上安装外侧静环组件。25）小心谨慎地将联接件18和外侧静环座16联接好。26）通过螺钉35将内、外侧机封组装好。27）回装传动套24。28）拆下专用工具28，回装端部护罩19。29）回装专用工具29、30。30）回装机封外壳17与机封组件成一体。31）回装螺旋槽轴套44。32）回装整套机封与泵壳上，注意机封规定转向以及机封外壳17上各孔的正确位置。33）上紧机封外壳17定位螺栓。34）拆下专用工具29、30。35）回装定位套，并上紧螺钉32。36）回装定位套组件，均匀上进全部螺栓、螺栓扭距为29Nm，反复上紧34次。37）安装结束注： A 驱动端机封动环和非驱动端机封动环不同，应注意区分。B 安装过程中应确认机封轴向、径向活动情况。C 机封安装后和启动泵之前，检查机封是否泄漏。D 静态试验，用N2气引入泵体，检查机封是否泄漏。E.动态试验正常开车后，每半小时记录一次机内密封泄漏率增加值。4.12 联轴器的检修4.12.1 拆除联轴器护罩及中间接筒，测量两联轴器轮毂之间的间距及各联轴器轮毂外端面与轴头端面距离。4.12.2 检查轮毂内孔表面应无拉毛、损伤缺陷，尤其不允许有轴向划痕，其表面粗糙度应达到Ra0.4，轮毂内孔任一径向平面上的径向跳动应不大于0.01mm。4.12.3 回装联轴器轮毂时，应检查轮毂与轴的接触情况，接触面积应不小于85，且无接触硬点或整块不接触区，接触达不到要求可用金相砂纸打磨轮毂内孔，反复修配直至合格。4.12.4 联轴器中间接筒应无变形，筒体圆度误差不大于0.05mm，两工作表面平整，平行度不大于0.03mm，接筒螺栓孔应无变形和磨损，接筒内表面应清洁无污物。4.12.5 联轴器弹性膜片应无损伤、划痕、过度弯曲和变形。4.12.6 联轴器联接螺栓应进行无损探伤，螺栓在螺栓孔中应配合紧密。若螺栓有缺陷时，最好成套更换，如只更换螺栓组件，其质量差不应超过0.1g（螺栓、螺母应成对更换）。防松自锁螺栓的使用次数以不超过15此为宜。4.12.7 在设计范围内，液压装配式联轴器轮毂推进量在每次回装时不应小于拆卸前的推进量，并保持00.05mm的增加量。4.13 对中找正4.13.1 找正方法4.13.1.1 找正方法可采用三表或单表找正。4.13.1.2 找正过程中，应通过调整增速箱来找正增速箱和泵，通过调整电机来找正电机和增速箱。4.13.1.3调整对中时，调整垫片应光滑平整，无毛刺与翻边，且铺满整个支座承力接触面。每个支座所有调整垫片的数量不得多于3片。4.13.2找正数据具体见图3、图41） 增速箱和泵表架在增速箱高速轴的联轴器上（顺时针旋转，A B C D）径向对中 轴相对中 A=0mm A=0mm D=+0.002mm B=0.304mm D=0mm B=0mmC=-0.302mm C=0mm图3增速箱和泵对中径向对中允许误差为0.05mm轴相对中允许误差为0.03mm两联轴器间距：4100.1mm2） 电动机与增速相对中表架在增速箱低速轴的联轴器上（顺时针旋转， A B C D）径向对中 轴相对中 A=0mm A=0mm D=-0.216mm B=-0.274mm D=0mm B=0mmC=-0.49mm C=0mm 图4电机和增速箱对中径向对中允许误差为0.05mm轴相对中允许误差为0.03mm两联轴器间距：4100.1mm5 试车与验收5.1 试车前的准备工作5.1.1 各种仪表、探头等安装齐备。5.1.2 消除泵周围一切杂物，清理好现场。5.1.3 按规定加号润滑油，