微型数控车床设计.doc

SHANDONG毕业设计说明书微型数控车床设计学 院： 机械工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化学生姓名： 摘要的页眉自己再添上 学 号： 指导教师： 2011年 06 月摘 要微型数控车床又称数字控制（Numerical control，简称NC）机床。它是基于数字控制的，采用了数控技术，是一个装有程序控制系统的机床。它是由主机，CNC，驱动装置，数控机床的辅助装置，编程机及其他一些附属设备所组成。该数控车床主要由教学型车床机械装置、计算机数控系统、电源驱动装置三部分组成，此次设计包括机床的机械传动主运动系统设计，其中还包括齿轮模数计算及校核，主轴的设计及其刚度的校核，主轴组件的设计与选型，传动轴的设计及其刚度校核和传动轴组件的设计与选型等，纵向进给传动系统运动设计，横向进给传动系统运动设计，床身与导轨设计和控制系统的设计，变频调速电动机和步进电动机型号的选择以及刀架型号的选择等。该车床结构简单、成本低、体积小，适于教学，该系统人机界面友好、操作方便。本文是对整个设计工作较全面的介绍和总结。关键词：微型，数控车床，主传动系统，进给系统，设计 AbstractThe miniature numerically controlled lathe calls digital control (Numerical control , shorter form NC) a machine tool. That it has been digital control-based , has adopt the numerical control technology, is that a dress has controlling the systematic machine tool by program. It is from the lead plane , CNC , driving device, numerical control machine tool auxiliary device , what programming machine and their his some subsidiary equipment is composed of. Design designing that the mechanical drive including a machine tool betokens motion system this time, including the module of the gear, the principal axis calculate and rigidity revise, the principal axis subassembly design and choose, the transmission shaft calculate and rigidity revise, the transmission shaft subassembly design and choose. longitudinal mechanical drive feeds systematic motion design. latitudinal mechanical drive feeds systematic motion design. The type of frequency conversion timing electromotor choose and the type of walking electromotor choose, and the type of knife rest choose. This paper is more compehensive introduction and summing-up for the whole design work.Key words: miniature,numerically controlled lathe mechanical,drive system betokens systematic, feed drive system, design.- 49 -目 录目 录第一章 引 言- 1 -1.1 课题的背景- 1 -1.2 课题的目的和意义- 1 -第二章 微型数控车床主传动系统设计- 3 -2.1 主要设计技术指标与参数- 3 -2.2主传动系统的大分类- 3 -2.3 确定合适的切削参数- 4 -2.4 主传动系统的设计计算- 5 -2.5齿轮的设计计算- 6 -2.6主轴组件设计- 12 -第三章 纵向进给传动系统设计- 24 -3.1概述- 24 -3.2电机与丝杠之间的联接- 24 -3.3滚珠丝杠螺母副- 25 -3.4滚珠丝杠螺母副的设计与选型- 29 -3.5 步进电动机的计算和选型- 31 -第四章 横向进给传动系统设计- 34 -4.1滚珠丝杠螺母副的设计与选型- 34 -4.2步进电动机的计算和选型- 36 -4.3滚珠丝杠的保护- 37 -4.4刀架的选型- 38 -第五章 床身与导轨- 39 -5.1 床身设计- 39 -5.2导轨设计- 40 -第六章 控制系统设计- 42 -6.1 确定硬件电路的总体方案- 42 -6.2 主控制器CPU的选择- 42 -6.3 存储器扩展电路设计- 42 -6.4 主轴电机驱动电路- 43 -6.5 越界报警- 43 -结 论- 44 -参考文献- 45 -致 谢- 46 - 第一章 引言第一章 引 言1.1 课题的背景当今世界电子技术迅速发展，微处理器、微型计算机在各技术领域得到了广泛应用，对各领域技术的发展起到了极大的推动作用。一个较完善的机电一体化系统，应包含以下几个基本要素：机械本体、动力与驱动部分、执行机构、传感测试部分、控制及信息处理部分。随着微电子技术的发展，大规模集成电路的集成度越来越高，体积越来越小。数控设备厂采用超大规模集成电路并采用表面安装工艺（SMT），实现了三维立体装配，将整个CNC装置做得很小，以适应机械制造业机电一体化的要求。日本三菱电机株式会社，最近推出的普及型CNC MELDAS 50系列及实用型CNC MELDAS 520A系列，这两个系列都采用了32位RISC微处理器，实现超小型化的CNC装置，较原来的M310及L3、L3A，体积大为减小（H168mmW76mmD135mm），安装面积减小了一半，功能还有所进步。采用了超薄型显示器（9.5in的EL及10.4in的彩色LCD）。这个系统的微小线段加工能力提升至64m/min，最大快速进给速度为240m/min，其同步攻螺纹精度较M310进步了3倍，主轴定位时间缩短了30%。德国SIEMENS公司最新推出的SINUMERIK 840D主控组件选用386DX或486DX，具有14个通道，可实现直线及圆弧插补、螺旋线插补、5轴螺旋线插补及样条插补、圆柱插补等，共可控制32个轴，并有多种校正及补偿功能，体积仅为50mm316mm207mm。东西方制造业的差距更多的在于职教基础的差距，实践动手能力的差距，我国数控学员储备60万人，而全国数控人才每年缺口15万人，高级数控技工年薪高达10万，那种20人/台的教学实效性与成材率不匹配的矛盾日益突出。1.2 课题的目的和意义生产型数控机床作为数控教学实习设备是十分必要的，但在前期教学中使用则耗电大、材料消耗大、安全系数相对较低成为困扰许多院校的大问题。西方发达国家数控教学前期阶段都是采用小型台式高仿真数控教学机床作为数控编程和操作的实习设备。目前数控技术课程实训过程中普遍存在以下现实问题：系统开放性差、操作界面不太理想、教学设备成本高、实验耗材费用高、操作危险性大、学生独立动手机会少、教学效率低、教学质量差等。因此需要设计一个软硬件结构开放、功能完善、人机界面友好、操作方便的系统，来解决了授课过程中存在的课堂教学难、实验教学难、实训教学难的问题。第二章 微型数控车床主传动系统设计第二章 微型数控车床主传动系统设计2.1 主要设计技术指标与参数：两个坐标方向的工作行程：X:30mm Z:100mm。加工精度：0.01mm。加工材料：石蜡、肥皂类或铝质类等。2.2主传动系统的大分类：目前，主传动系统大致可分为以下大类。2.2.1带有变速齿轮的主传动如图2-1a）所示，通过少数几对齿轮降速，以满足主轴低速时对扭矩特性的要求。数控机床在交流或直流电机无级变速的基础上配以齿轮变速，使之成为分段无级变速。滑移齿轮的移位大都采用液压缸和拨叉或直接由液压缸带动齿轮来实现。2.2.2通过带传动的主传动如图2-1b）所示，这种传动主要应用在小型数控机床上，由交流电机通过V带直接带动主轴。这种传动方式可以避免齿轮传动时引起的振动与噪声，但只能适用于低扭矩特性要求的主轴。2.2.3调速电机直接驱动的主传动如图2-1c）所示，这种主传动方式大大简化了主轴箱体与主轴的结构，有效地提高了主轴部件的刚度，但主轴输出扭矩小，电机发热对主轴影响较大。图2-1 主传动型式本数控车床选用无级变速。2.3 确定合适的切削参数：本机床加工的工件为代木、石腊，铝等材料，查金属切削原理（陈日曜主编）表11-5，选择机床背吃刀量=1mm；进给量f=0.18mm/r；切削速度v=250m/min。2.3.1 计算切削力： 由公式查金属切削原理（陈日曜主编）表4-1，得 =11N，进给抗力和切深力可按下列比例分别计算：，计算的=2.75N，=4.4N。2.3.2 确定机床的切削功率： 切削功率是力和所消耗的功率之和，因方向没有位移，所以不消耗动力。于是：切削功率式中 纵向切削力（N）； V切削速度（m/min）； 进给力（N）； 工件转速（r/s）； f进给量（mm/r）。粗略计算切削功率=45.8w，机床效率取，计算机床电机功率。由此选用额定功率100w中大交流变频调速电动机，参数如表2-1：电机型号出力电压频率极数额定转速最高转速额定电流额定力矩启动转矩带齿轴电机WVHzPr/minr/minANmNmKgfcm5RK100GU-AF1001ph100504100030002.100.900.787.80表2-1额定功率100w中大交流变频调速电动机参数2.4 主传动系统的设计计算：主轴的计算转速： 。主轴要求的恒功率变速范围： 电动机的恒功率变速范围： 。该系统至少需要的变速级数、变速组数： ，。 取 。变速箱实际公比： 。传动的最小传动比：。其他传动副的传动比：。电动机的最高和最低工作转速分别为：。转速图如图2-2所示：图2-2 主传动系统转速图电动机最高、最低工作转速时所传递的功率分别为： 2.5齿轮的设计计算： 2.5.1齿轮的设计该传动系统有一个变速组，两个传动副。同一变速组，模数相同，不采用变位齿轮，为第一传动副的主、被动齿轮的齿数，为第二传动副的主、被动齿轮的齿数。m相同，则：，取S=110，得。确定各个齿轮的尺寸：选用直齿圆柱轮，取m=2.5，则分度圆直径： ，各个齿轮的齿顶高： ，各个齿轮的齿根高： 取齿宽系数，则各个齿轮的齿宽为： 2.5.2齿轮的校核：齿轮齿面接触疲劳强度的校核计算：（参考机械设计高等教育出版社）一级减速齿轮的校核：圆周速度 精度等级 由表12.6 选8级精度使用系数 由表12.9 动载系数 由图12.9 齿间载荷分配系数 由表12.10，先求 由此得 齿向载荷分配系数 由表12.11 载荷系数 弹性系数 由表12.12 节点区域系数 由图12.16 接触最小安全系数 由表12.14 总工作时间 取应力循环次数 由表12.15，估计,则指数取8.78 原估计应力循环次数正确。 接触寿命系数 由图12.18 许用接触应力 = =验算 22.82 计算结果表明，齿面接触疲劳强度合适，齿轮尺寸无需调整。齿根弯曲疲劳强度验算：重合度系数 =0.68齿间载荷分配系数 由表12.10， 齿向载荷分配系数 由图12.14 载荷系数 齿形系数 由图12.11 弯曲疲劳极限 由图12.23C 弯曲最小安全系数 由表12.14 应力循环次数 由表12.15，估计,则指数取49.91 原估计应力循环次数正确。 弯曲寿命系数 由图12.24 尺寸系数 由图12.25 许用弯曲应力 = =验算 传动无过载，不须作静强度校核。一级减速齿轮的校核：圆周速度 精度等级 由表12.6 选8级精度使用系数 由表12.9 动载系数 由图12.9 齿间载荷分配系数 由表12.10，先求 由此得 齿向载荷分配系数 由表12.11 载荷系数 弹性系数 由表12.12 节点区域系数 由图12.16 接触最小安全系数 由表12.14 总工作时间 取应力循环次数 由表12.15，估计,则指数取8.78 原估计应力循环次数正确。 接触寿命系数 由图12.18 许用接触应力 = =验算 58.82 计算结果表明，齿面接触疲劳强度合适，齿轮尺寸无需调整。齿根弯曲疲劳强度验算：重合度系数 =0.68齿间载荷分配系数 由表12.10， 齿向载荷分配系数 由图12.14 载荷系数 齿形系数 由图12.11 弯曲疲劳极限 由图12.23C 弯曲最小安全系数 由表12.14 应力循环次数 由表12.15，估计,则指数取49.91 原估计应力循环次数正确。 弯曲寿命系数 由图12.24 尺寸系数 由图12.25 许用弯曲应力 = = 传动无过载，不须作静强度校核。2.6主轴组件设计2.6.1主轴组件基本要求主轴组件是机床主要部件之一。它的性能对整机的性能有很大的影响。主轴直接承受切削力，转速范围又很大，所以对主轴组件的主要性能特提出如下要求： 旋转精度 主轴的旋转精度是指装配后，在无载荷低速转动的条件下，主轴安装工件或刀具部件的定心表面（如该次设计的数控车床主轴轴端的定心短锥采用7：24锥孔）的径向和轴向跳动。旋转精度取决于的主要件如主轴、轴承、壳体、孔等的制造，装配和调整精度。工件转速下的旋转精度还取决于主轴的转速、轴承的性能，润滑剂和主轴组件的平衡。 刚度 主要反映机床或部件抵抗外载荷的能力。影响刚度的因素很多，如主轴的尺寸和形状，滚动轴承的型号、数量、预紧和配置形式，前后支撑的跨距和主轴的前悬伸，传动件的布置方式等。数控机床即要完成粗加工，又要完成精加工，因此对其主轴组件的刚度应提出更高的要求。 温升 将引起热变形使主轴伸长，轴承间隙的变化，降低了加工的精度；温升也会降低润滑剂的粘度，恶化润滑条件。因此，对高精度机床应研究如何减少主轴组件的发热，如何控温等。 可靠性 数控机床是高度自动化的机床，所以必须保证工作可靠性，可喜的地方是这方面的研究正在发展。精度保持性 对数控机床的主轴组件必须有足够的耐磨性，以便长期保持精度。2.6.2 主轴的设计计算：1初选主轴直径：主轴直径直接影响主轴部件的刚度，直径越粗，刚度越高，但同时与之相配的轴承等零件的尺寸也越大。故设计之初，只能根据统计资料选择主轴直径。查阅资料初选主轴前轴颈直径=45mm，后轴直径=30mm。主轴内孔用来通过棒料，用于通过刀具夹紧装置固定刀具以及传动气动或液压卡盘等。主轴孔径越大，可通过的棒料直径就越大，机床的使用范围就越宽，同时主轴部件也越轻。主轴孔径大小主要受主轴刚度的制约。当主轴的孔径与主轴直径之比小于0.3时，空心主轴的刚度几乎与实心主轴的刚度相当；为0.5时，空心主轴的刚度为实心主轴刚度的90%；大于0.7时，空心主轴的刚度急剧下降。主轴内孔直径选20mm，计算。计算的=0.7，对刚度影响不大。2 主轴悬伸量的确定：主轴悬伸量是指主轴前支撑径向支反力的作用点到主轴前端面之间的距离，它对主轴组件刚度影响较大，根据分析和试验，缩短悬伸量可以显著提高主轴组件的刚度和抗振性。因此在满足结构要求的条件下，尽量缩短悬伸量a。初选悬伸量a=41mm。3 主轴跨距及总长的确定：合理布置各个零件的配合，确定主轴的跨距为266.5mm，主轴总长314.5m。4 主轴材料选用主轴选用45钢，调质2228HRC，局部高频淬硬5055HRC。5 主轴强度的校核：计算齿轮受力齿轮转速 所受转矩 4200所受圆周力 所受径向力 所受法向力 画出主轴受力图如图2-3： 图2-3 主轴受力图计算支撑反力： 水平面反力 垂直面反力 水平面受力图如图2-4：图2-4 主轴水平面受力图垂直面受力图如图2-5：图2-5 主轴垂直面受力图画轴的弯矩图： 水平面弯矩图如图2-6： 图2-6 主轴水平面弯矩图垂直面弯矩图如图2-7： 图2-7 主轴垂直面弯矩图合成弯矩图如图2-8： 图2-8 主轴合成弯矩图画轴的转矩图受转矩 转矩图如图2-9： 图2-9 主轴转矩图如图许用应力许用应力值 用插入法由表16.3查的 校核轴径轴径 35mm主轴的强度符合要求。2.6.3主轴组件的组成和轴承选型1主轴组件 包括主轴、轴承、传动件和相应的紧固件。主轴组件的构造，主要是支撑部分的构造。主轴端部是标准的；传动件如齿轮、带轮等与一般机械零件相同。因此，研究主轴组件，主要是研究主轴的支撑部分。2主轴的传动件 可以位于前后支撑之间，也可位于后支撑之后的主轴后悬伸端。目前传动件位于后悬伸端的越来越多。这样做，可以实现分离传动和模块化设计。主轴组件（称为主轴单元）和 变速箱还可以作成独立的功能部件，又有专门的工厂集中生产，作为商品出售。变速箱和主轴可用齿轮副或带传动联结。主轴支撑分径向和轴向。角接触球轴承兼起径向和推力支撑的作用。推力支撑应位于前支撑内，原因是数控机床的坐标原点，设定在主轴前端。为了减少热膨胀造成的坐标原点的位移，应尽量缩短坐标原点支推力支撑之间的距离。3 主轴组件的动态特性 平移，主轴作为一个刚体（实际上略有弯曲），在弹性支撑上作平移振动，主轴各点的振动方向一致。2摇摆，主轴在弹性支座上摇摆，左右振动方向相反。3弯曲，主轴本身作弯曲振动，主轴中间与两端的振动方向相反，有两个节点。这两个节点位于支撑点附近。每个振型都有其固有频率。每个振型固有频率排列的次序，称为阶。上述三个振型的固有频率，以平移振型为最低，弯曲振型为最高，三个振型分别为第一、二、三振型，振型和固有频率合成为模态。可以看出，第一、二阶模态的弹性环节主要是轴承；第三阶则主要是轴承。当轴的刚度提高时，第一、二阶模态的固有频率也随之提高，但第三阶模态提高不多。主轴是一个连续体，又无穷个模态。例如还有主轴的扭矩振动、纵向振动等。但是，这些模态的固有频率较高，工作是不可能发生共振，所以，只需研究最低几阶模态，可用有限元法或传递矩阵法，借助计算机计算。通常，主轴组件的固有频率很高，但是，高速主轴，特别是带内装式电动机高速主轴，电动机转子是一个集中质量，将使固有频率下降，有可能发生共振。改善动态特性，可采取下列措施。（1）使主轴组件的固有频率避开激振力频率。通常使固有频率高于激振频率的30%以上。如果发生共振的那阶模态属于主轴在弹性基础上（轴承）的刚体振动的第一阶（平移）和第二阶（摇摆）模态，则应提高轴承的刚度。如果属于主轴的弯曲振动，则应提高主轴的刚度，如加粗直径。（2）增大比尼。如前所述，降低模态，常是主轴的刚度振动。这时主轴轴承，特别是前轴承的阻尼对主轴组件的抗震性影响很大。如果要求得到很大。如果要求得到很光的加工表面，滚动轴承适当预紧可以增大阻尼，但过大的预紧反而使阻尼减小，故选择预紧时还因考虑阻尼因素。（3）采用消振装置4主轴轴承 选用角接触球轴承。这种轴承即可承受径向载荷，又可承受轴向载荷。这种球轴承为点接触，刚度较低。为了提高刚度和承载能力，常采用多联组配的办法。有三种基本组配方式，分别为背对背，面对面和同向组配，背靠背和面对面都能受双向轴向载荷；同向组配只能承受单向轴向载荷。背对背与面对面相比，支撑点（接触线的交点）间距离前者比后者大，因而能产生一个较大的抗弯力矩，即支撑刚度较大。运转时，轴承的外圈的散热条件比内圈好，因此，内圈的温度将高于外圈，径向膨胀的结果将使轴承的过盈加大。轴向膨胀对背靠背组配将使过盈减少，于是，可以补偿一部分径向膨胀；而对于面对面组配，将使过盈进一步加大，本车床是微型数控车床载荷不是很大，因此采用一个角接触球轴承即可。基于上述分析，本车床主轴前端轴颈部轴承选用1个角接触球轴承型号为7009C，后轴颈轴承采用1个角接触球轴承型号为7006C。5角接触球轴承的间隙调整和预紧 主轴轴承的内部间隙，必须能够调整，多数轴承还应在过盈状态下工作，使滚动体和导轨之间有一定的预变形，这就是轴承的预紧。 轴承预紧后，内部无间隙，滚动体从各个方向支撑主轴，有利于提高运动精度。滚动体的直径不可能绝对相等，滚道也不可能绝对正圆，因而预紧前只有部分滚导体与滚道接触。预紧后，滚导体和滚道都有一定的变形，参加工作的滚动体将增多，各滚动体的受力将更加均匀。这些都有利提高轴承的精度、刚度和寿命。如主轴产生振动，则由于各个方面都有滚动体支撑，可以提高抗震性。但是，预紧后发热较多，温升较高；且较大的预紧将使寿命下降，故预紧要适量。 角接触球轴承在轴向力的作用下，使内外圈产生轴向错位实现预紧，衡量预紧力大小的是轴向预紧力，简称预紧力F，单位为N。多联角接触球轴承是根据预紧力组配的。轴承厂规定了轻预紧、中预紧和重预紧三级预紧。定货时可指定预紧级别。轴承厂在内圈（背靠背组配）或外圈（面对面组配）的端面根据预紧力磨取。装配时挤紧，便可得到预定的预紧。 6承载能力和寿命 主轴轴承通常载荷相对较轻。除了这些特殊重载主轴外轴承的承载能力是没有问题的。主轴轴承的寿命，主要不是取决于疲劳点蚀，而是由于磨损而降低精度。通常，如轴承精度为P4级，经使用磨损后跳动精度降为P5级，这个轴承就认为应该更换了。虽然还未达到其疲劳寿命，但这种“精度寿命”目前还难以估计。7主轴轴承的润滑和密封 滚动轴承在接触区的压强很高，在这么高的压强下，接触区产生变形，是一块小面积的接触而不是一条线或一个点的接触：润滑剂在高压下被压缩，粘度升高了。因此，才能在滚动体与滚道的接触区，形成一个厚度的油膜，把两者隔开，滚道体与滚道的接触面积很小，所以，滚动轴承所需的润滑剂很少的。当然，也可用脂润滑，还有用油气润滑的。滚动轴承能用脂润滑是它的突出优点之一。脂润滑不需要供油管路和系统，没有漏油问题。如果脂的选择合适、清洁、密封良好，不是灰尘、油、切削液等进入，寿命是很长的。一次冲填可用到大修，不许补充，也不要加脂孔。脂润滑可选用锂基脂，如SKFLGLT2号（常用于球轴承）。主轴的密封有接触式和非接触式两种。图2-10非接触式密封几种非接触密封的形式如图2-10所示。图2-10a)是利用轴承盖与轴的间隙密封，在轴承盖的孔内开槽是为了提高密封效果；这种密封用于工作环境比较清洁的油脂润滑处。图2-10b)是在螺母的外圆上开锯齿形环槽，当油向外流时，靠主轴转动的离心力把油沿斜面甩到端盖的空腔内，油液再流回箱内。图2-10c)是迷宫式密封的结构，在切屑多、灰尘大的工作环境下可获得可靠的密封效果；这种结构适用于油脂或油液润滑的密封。接触式密封主要有油毡圈和耐油橡胶密封圈密封两种。2.6.4传动轴的设计计算1初选传动轴直径：传动轴直径越粗，刚度越高，但同时与之相配的轴承等零件的尺寸也越大。根据齿轮内径及相配合轴承的内径大小，初选传动轴前轴颈=10mm，后轴直径=15mm。2传动轴悬伸量的确定：传动轴轴悬伸量是指传动轴前支撑径向支反力的作用点到传动轴前端面之间的距离，它对传动轴组件刚度影响较大，根据分析和试验，缩短悬伸量可以显著提高主轴组件的刚度和抗振性。因此在满足结构要求的条件下，尽量缩短悬伸量a。初选传动轴悬伸量a=28.5mm。3传动轴跨距及总长的确定：合理布置各个零件的配合，确定传动轴的跨距为242mm，主轴总长276.5m。4传动轴材料选用传动轴选用45钢，调质2228HRC，局部高频淬硬5055HRC。5传动轴强度的校核：传动轴转速 所受转矩 955电机给传动轴的力 计算齿轮受力所受圆周力 所受径向力 所受法向力 画出传动轴受力图2-11： 图2-11 传动轴受力图计算支撑反力： 水平面反力 垂直面反力 水平面受力图如图2-12： 图2-12 传动轴水平面受力图垂直面受力图如图2-13： 图2-13 传动轴垂直面受力图画轴的弯矩图： 水平面弯矩图如图2-14： 图2-14 传动轴水平面弯矩图垂直面弯矩图如图2-15： 图2-15 传动轴垂直面弯矩图合成弯矩图如图2-16： 图2-16 传动轴合成弯矩图画轴的转矩图受转矩 转矩图如图2-17： 图2-17 传动轴转矩图许用应力许用应力值 用插入法由表16.3查的 校核轴径轴径 10mm传动轴的强度符合要求。2.6.7传动轴的组件设计：传动轴组件，包括传动轴、轴承、传动件和相应的紧固件。传动件如齿轮、带轮及离合器等。1离合器的选用 结合本数控车床轻小、灵便等特点，选用摩擦片式电磁离合器，根据传动轴的直径选用DLM5型湿式多摩擦式电磁离合器，内孔直径2传动轴的传动件 由于采用两个电磁离合器调节齿轮之间的传动，因此齿轮内径与传动轴并不直接接触，传动轴将动力传给电磁离合器，电磁离合器再将转动传递给齿轮。通过调节电磁离合器的通电状态，即可变换传动副之间的啮合状态，齿轮内径通过轴承间接与传动轴相连，由于齿轮齿宽较宽，因此一级减速齿轮的内径采用两个角接触球轴承与传动轴相连，内圈轴承采用弹性轴套进行定位。3传动轴轴承 选用角接触球轴承。这种轴承即可承受径向载荷，又可承受轴向载荷。这种球轴承为点接触，刚度较低。为了提高刚度和承载能力，本车床传动轴前端轴颈部轴承选用1个角接触球轴承型号为7200C，后轴颈轴承采用1个角接触球轴承型号为7002C。4传动轴轴承的密封及润滑 滚动轴承能用脂润滑是它的突出优点之一。脂润滑不需要供油管路和系统，没有漏油问题。如果脂的选择合适、清洁、密封良好，不是灰尘、油、切削液等进入，寿命是很长的。一次冲填可用到大修，不许补充，也不要加脂孔。脂润滑可选用锂基脂，如SKFLGLT2号（常用于球轴承）。密封采用接触式密封，毡圈密封。第三章 纵向进给传动系统设计第三章 纵向进给传动系统设计3.1概述数控车床进给运动系统，尤其是轮廓控制的进给运动系统，必须对进给运动的位置和运动的速度两个方面同时实现自动控制，与普通机床相比，要求其进给系统有较高的定位精度和良好的动态响应特性。一个典型数控机床闭环控制的进给系统，通常由位置比较放大单元、驱动单元、机械传动装置及检测反馈元件等几部分组成。这里所说的机械传动装置是指将驱动源的旋转运动变为工作台直线运动的整个机械传动链，包括减速装置、转动变移动的丝杠螺母副及导向元件等等。为确保数控机床进给系统的传动精度、灵敏度和工作的稳定性，对机械部分设计总的要求是消除间隙，减少摩擦，减少运动惯量，提高传动精度和刚度。另外，进给系统的负载变化较大，响应特性要求很高，故对刚度、惯量匹配都有很高的要求。为了满足上述要求，数控机床一般采用低摩擦的传动副，如减摩滑动导轨、滚动导轨及静压导轨、滚珠丝杠等；保证传动元件的加工精度，采用合理的预紧、合理的支承形式以提高传动系统的刚度；选用最佳降速比，以提高机床的分辨率，并使系统折算到驱动轴上的惯量减少；尽量消除传动间隙，减少反向死区误差，提高位移精度等。3.2电机与丝杠之间的联接数控车床进给驱动对位置精度、快速响应特性、调速范围等有较高的要求。实现进给驱动的电机主要有三种：步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。目前，步进电机只适应用于经济型数控机床，直流伺服电机在我国正广泛使用，交流伺服电机作为比较理想的驱动元件已成为发展趋势。数控机床的进给系统当采用不同的驱动元件时，其进给机构可能会有所不同。电机与丝杠间的联接主要有三种形式，如图3-1所示。3.2.1带有齿轮传动的进给运动 数控车床在机械进给装置中一般采用齿轮传动副来达到一定的降速比要求，如图3-1a）所示。由于齿轮在制造中不可能达到理想齿面要求，总存在着一定的齿侧间隙才能正常工作，但齿侧间隙会造成进给系统的反向失动量，对闭环系统来说，齿侧间隙会影响系统的稳定性。因此，齿轮传动副常采用消除措施来尽量减小齿轮侧隙。但这种联接形式的机械结构比较复杂。图3-1 电机与丝杠间的联接形式3.2.2经同步带轮传动的进给运动 如图3-1b）所示，这种联接形式的机械结构比较简单。同步带传动综合了带传动和链传动的优点，可以避免齿轮传动时引起的振动和噪声，但只能适于低扭矩特性要求的场所。安装时中心距要求严格，且同步带与带轮的制造工艺复杂。3.2.3电机通过联轴器直接与丝杠联接 如图3-1c）所示，此结构通常是电机轴与丝杠之间采用锥环无键联接或高精度十字联轴器联接，从而使进给传动系统具有较高的传动精度和传动刚度，并大大简化了机械结构。在加工中心和精度较高的数控机床的进给运动中，普遍采用这种联接形式。由于本机床加工的工件为代木、石腊等材料，所需的切削力矩较小，因此丝杠与电机之间没有减速装置。3.3滚珠丝杠螺母副滚珠丝杠螺母副是回转运动与直线运动相互转换的一种新型传动装置，在数控机床上得到了广泛的应用。它的结构特点是在具有螺旋槽的丝杠螺母间装有滚珠作为中间传动元件，以减少摩擦。3