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南昌市聚泰矿山机械制造有限公司 qm版本：a/0南昌市聚泰矿山机械制造有限公司文件编号：jt/wi-cz操作文件汇编依据iso9001：2008标准第a/0版编制 徐传华审批 甘于超受控 状态文件分发号2010年03月06日 发布 2010年03月08日 实施地址：南昌市长堎工业区二期华亿路89号电话真目录 序号标题编号页码1金属切削机床通用操作规程jt/wi-cz012-52车床操作规程jt/wi-cz026-83铣床操作规程jt/wi-cz039-104龙门铣床操作规程jt/wi-cz0410-115刨床操作规程jt/wi-cz0512-136磨床操作规程jt/wi-cz0614-167钻床操作规程jt/wi-cz0717-198卧式镗床操作规程jt/wi-cz0820-219滚齿机操作规程jt/wi-cz0922-2410插齿机床操作规程jt/wi-cz1025-2611锯床操作规程jt/wi-cz112712冲压床操作规程jt/wi-cz122813数控火焰切割机操作规程jt/wi-cz1329-3014砂轮机操作规程jt/wi-cz143115仿形切割机操作规程jt/wi-cz153216压力机操作规程jt/wi-cz163317插床操作规程jt/wi-cz173418井式气体渗碳炉操作规程jt/wi-cz183519高频淬火机操作规程jt/wi-cz193620手工气割（焊）操作规程jt/wi-cz2037-3921焊工操作规程jt/wi-cz2140-4122热处理工通用操作规程jt/wi-cz224223钳工安全操作规程jt/wi-cz234324行车工安全操作规程jt/wi-cz2444-46金属切削机床通用操作规程一、操作者必须经过考试合格，持有本机床的设备操作证方可操作本机床。 二、工作前认真作到： 1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。 2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。 4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。 5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。 6、检查各刀架应处于非工作位置。 7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。 9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录）的开车程序和要求作空动转试车35分钟。检查： 操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。 安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。 校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。 由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。 机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。 凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。 在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。 三、工作中认真作到： 1、 坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。 2、 按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。 3、 刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件。 4、 不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。 5、 传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。 6、 应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。 7、 切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。 8、 不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 9、 液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整。 10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。 11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁。 12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 13、机床发生故障时应立即按总停按钮，保持故障现场，报告有关部门分析处理。 14、不准在机床上焊接和补焊工件。 四、工作后认真作到： 1、 将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上。 2、 停止机床运转，切断电源、气源。 3、 清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。 4、 认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。 附录：液体静压装置 （如静压轴承、导轨）使用规定 1、 先启动静压装置供油系统油泵，一分钟后压力达到设计规定规定值，压力油使主轴 或工作台浮起，才能开动机床运转。 2、 静压装置在运转中，不准停止供油。只有在主轴或工作台完全停止运转时，才能停 止供油。 3、 静压供油系统发生故障突然中断供油时，必须立即停止静压装置运转。 4、 经常观察静压油箱和静压轴承或静压导轨上的油压表，保持油压的稳定。如油压不 稳或发出不正常的噪音等异常现象时，必须立即停车检查，排除故障后再继续工作。 5、 注意检查静压油箱内油面下降情况，油面高度低于油箱高度的三份之二时，必须及 时补充。 6、 二班制工作的机床：静压油箱每年换油一次，静压装置每年拆洗一次。车床操作规程（1）作前按规工定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽。高速切削或切削铸铁、铝、铜工件时，必须戴防护眼镜。接触旋转关键及旋转部位时，不得带手套作业，在夹装工件过程中允许带手套作业。（2）操作者应熟悉所操作机床的工作原理、结构和性能，并经考核取得资质证后，方可上岗操作。严禁无证者单独操作。（3）检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分。电器部分要有可靠的防护装置，是否齐全有效。严禁超规格、超负荷、超转速、超温度使用机床。（4）工件、夹具和刀具必须装夹牢固。（5）机床开动前，检查各手柄位置是否正确。按润滑表加注润滑油，并要观察周围动态。机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。（6）机床开动后，应低速运转35分钟，确认各部位正常后方可工作，在冬季操作车床时一定要跑温、检查管线是否冻裂，不得在运转部位传递或取拿物品。（7）调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时，要等停稳后才能进行。（8）机床导轨面上、工作台上禁止摆放工具或其它物品。（9）不得用手直接清除铁屑，要用专门工具清扫。如刷子或钩子。（10）凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须指定1人为机长，统一指挥，防止故障发生。（11）机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即停车，请有关人员检查处理。（12）不得在机床运转时离开岗位，确因需要离岗时，必须停车，切断电源。（13）应正确使用量具、手工具，严格执行通用工具技术安全操作规程。（14）卡盘扳手、刀架及螺丝配合应合适，不得在扳手口上加垫使用，在扳手上加套管使用后，应立即取下。（15）使用的各种胎具、卡盘、量具不得随意乱放，用完后要放在工具箱内，经常使用的要放在专用的木盘上。（16）划针盘使用后，应将划针竖直，头部朝下，放在适当位置。（17）卡紧工件找正时，不得使劲敲击，以免震坏床头，或卡盘松动而使工件掉下造成故障。（18）使用顶夹顶重型工件时，不得超过全长的二分之一。（19）车刀必须牢固卡在刀架上，刀头不得伸出过长。刀垫要整齐，不得以锯条、破布、棉纱等作为垫用材料。（20）进刀前，刀架顶尖、中心架、跟刀架等各部位的定位螺丝都要拧紧。（21）使用纱布抛光时，不得将纱布缠在工件上用手握紧进行抛光，必须把纱布卡于适当木版或锉刀上方可抛光。（22）车孔时，不得用锉刀到交。严禁工件转动时将手伸进孔内摸刀或工件。不得将头部靠近转动的卡盘或胎具，观察孔内的切削情况。（23）机床在运转时，严禁用手拿着板牙、丝锥造扣，必须使用专用的夹具。（24）机车转动时用锉刀进行打磨时，锉刀必须安装把柄。操作者两腿要前后站立，右手在前，左手在后，用力均匀。（25）车床高速旋转时，严禁用倒车挡刹车，更不得用手制止卡盘旋转。（26）加工偏心工件时，必须加平衡块，紧固牢靠，刹车不要过猛，转速不能过快。（27）切大料时应留有足够余量，卸下后砸断。小料切断时不得用手去接。（28）加工细长料时，要用顶针、跟刀架或中心架。工件从主轴内孔向后伸出的长度超过300mm的应有托架支撑，必要时设防护栏杆。（29）停车时，应先退刀，后停车。（30）工作结束后，停止机床运转，将使用的各种工具有序的放在工具箱内，将毛坯、半成品、成品分别堆放整齐。（31）严禁用脚操作电源开关和手柄。（32）下班时对未加工完的重、长、大型工件应加好支撑，以免引起工件和主轴变形。（33）工作区附近的铁屑、余料等要及时清理，以免堆积造成人员伤害。铣床安全操作规程 1 操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。戴好防护镜：以防铁屑飞溅伤眼，并在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。 2 工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯件时，台面要垫好，以免损伤工作台。 3 工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上。 4 刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜。工作台不准堆放工具，零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击故障。 5. 安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。 6 工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠；使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。 7 切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。 8 主轴停止前，须先停止进刀。如若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背母要紧固，以免造成脱落；加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。 9 发现机床有故障，应立即停车检查并报告建设与保障部派机修工修理。工作完毕应做好清理工作，并关闭电源。龙门铣床安全操作规程 1、工作前 1.1.检查操作手柄、手轮、开关、旋钮是否处在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 1.2检查油箱、油杯中油量是否充足，擦净导轨面灰尘；按润滑图表的要求做好润滑工作，然后接通电源。 1.3停机8小时以上使用机床时，应先低速空车运转3-5分钟，确认运转正常后，方可开始工作。2、工作中 2.1严禁超性能使用机床。 2.2.禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品或踩踏。 2.3.工件要用压板、螺钉或专用工具夹紧必须牢固可靠。使用一般的扳手不准加套管，以免滑脱伤人装卸工件时，根据工件重量和形状，选用安全合理的吊具和方法；做到轻拿轻放，严禁在工作台面、主轴箱等部位上随意敲打和校整工件、刀具等。 2.4安装的刀具锥度必须与主轴锥孔相符，锥面清洁、无磕痕；铣刀拉紧丝杆必须紧固可靠，固定键牢固齐全。2.5刀具装夹完毕后，须进行空运转试验，要检查机床传动部分的运转情况，并将机床的挡板装好，确认无误后再开机。2.6铣削时严禁用磨钝的刀具进行切削，用刀盘铣削时，安装的刀头数每100毫米刀盘直径不得少于三把，并根据材质和有关技术要求，选择正确的切削量。2.7铣切各种工件，特别是粗铣时，开始应进行缓慢切削2.8机床开动后，操作者须集中思想操作，不准擅自离开工作岗位或托人看管。运行中，严禁进行擦拭、调整、测量和清扫等工作。 2.9禁止在机床运转中变速和调整刀具，严禁用开反车的方法制动回转的铣刀。禁止用手摸或测量工件。2.10移动工作台和刀架时，应先松开固定螺钉。2.11自动进给时，应预先调整好限位挡块，不用时将挡块紧固在工作台两端。 2.12铣通槽或切割工件时，应将工件垫起装夹，不准铣伤工作台。 2.13经常检查刀具与工件的紧固情况，不得有松动现象。装卸刀具时，应使用铜锤或木槌轻打，防止刀具碎片飞出伤人 2.14铣削时刀具未退出工件，不得停机。 2.15机床运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，并及时处理。3、工作后 3.1.将工作台移至中间位置，各操纵手柄、开关、置于“停机”位置，横梁降至下部，切断电源。 3.2.进行日常维护保养。刨床安全操作规程 1起动前准备1.1工件必须夹牢在夹具或工作台上，夹装工件的压板不得长出工作台，在机床最大行程内不准站人。刀具不得伸出过长，应装夹牢靠。1.2校正工件时，严禁用金属物猛敲或用刀架推顶工件。1.3工件宽度超出单臂刨床加工宽度时，其重心对工作台重心的偏移量不应大于工作台宽度的四分之一。1.4调整冲程应使刀具不接触工件，用手柄摇动进行全行程试验，滑枕调整后应锁紧并随时取下摇手柄，以免落下伤人。1.5龙门刨床的床面或工件伸出过长时，应设防护栏杆，在栏杆内禁止通过行人或堆码物品。1.6龙门刨床在刨削大工件前，应先检查工件与龙门柱、刀架间的预留空隙，并检查工件高度限位器安装是否安装正确牢固。1.7龙门刨的工作台面和床面及刀架上禁止站人、存放工具和其它物品。操作人员不得跨越台面。1.8作用于牛头刨床手柄上的力，在工作台水平移动时，不应超过8kg，上下移动时，不应超过10kg。1.9工件装卸、翻身时应注意锐边、毛刺割手。2运转中注意事项2.1在刨削行程范围内，前后不得站人，不准将头、手伸到牛头前观察切削部分和刀具，未停稳前，不准测量工件或清除切屑。2.2吃刀量和进刀量要适当，进刀前应使刨刀缓慢接近工件。2.3刨床必须先运转后方准吃刀或进刀，在刨削进行中欲使刨床停止运转时，应先将刨床退离工件。2.4运转速度稳定时，滑动轴承温升不应超过60滚动轴承温升不应超过80。2.5进行龙门刨床工作台行程调整时，必须停机，最大行程时两端余量不得少于0.45m。2.6经常检查刀具、工件的固定情况和机床各部件的运转是否正常。3停机注意事项3.1工作中如发现滑枕升温过高；换向冲击声或行程振荡声异响；或突然停车等不良状况，应立即切断电源；退出刀具，进行检查、调整、修理等。3.2停机后，应将牛头滑枕或龙门刨工作台面、刀架回到规定位置。3.3进行日常维护保养。磨床安全操作规程 1 安装新砂轮必须做到：1.1 仔细检查新砂轮，如有裂纹、伤痕严格禁止使用。1.2 新砂轮应经过两次认真的静平衡，即安装前一次，装上主轴用金钢石修正后再拆下平衡一次。1.3 新砂轮安装时，应在砂轮与法兰盘间衬入0.52毫米的纸垫。法兰盘螺钉应均匀拧紧，但不要过度压紧，以免压坏砂轮。1.4 新砂轮安装好后，以工作转速进行不少于5分钟的空运转，确认安装正确，运转正常后方可工作。2 工作前检查砂轮及砂轮罩应完好无崩裂，安装正确、紧固可靠。无砂轮罩的机床不准开动。3工作中认真做到：3.1 每次起动砂轮前，应将液压开停伐放在停止位置，调整手柄放在最低速位置，砂轮座快速进给手柄放在后退位置，以免发生意外。3.2每次起动砂轮前，应先启动润滑泵或静压供油系统油泵，待砂轮主轴润滑正常，水泵开关顶起或静压压力达到设计规定值，砂轮主轴浮起后，才能启动砂轮回转。3.3 刚开始磨削时，进给量要小，切削速度要慢些，防止砂轮因冷脆破裂，特别是冬天气温低时更注意。3.4 砂轮快速引进工件时，不准机动进给，不许进大刀，注意工件突出棱角部位、防止碰撞。3.5 砂轮主轴温度超过60c时必须停车，待温度恢复正常后再工作。3.6 不准用磨床的砂轮当作普通的砂轮机一样磨东西。4 在使用冷却液的机床，工作后应将冷却泵关掉，砂轮空转几分钟甩净冷却液后再停止砂轮回转。5 认真执行下述有关磨床的特殊规定。5.1 无心磨床：5.2 托磨工件的支板和支板的安装位置，应能满足磨削工件要求。防止由于不恰当导致意外故障。5.3 严禁磨削弯曲或表面未经机械加工的工件。工件加工余量不得超过0.3毫米。5.4 当使用最大转速修正导轮时，应将挂轮脱开，防止打坏斜齿轮；当使用正常速度修正导轮时，应将斜齿轮脱开，挂轮要挂上。6 外园磨床、端面磨床、曲轴和凸轮轴磨床：6.1磨削开始前，应调正好砂轮与工件间的距离，以免砂轮座快速引进时砂轮与工件相碰。6.2 工件的加工余量一般不准超过0.3毫米。不准磨削未经过机械加工的工件。6.3 磨削表面有花键、键槽和扁圆的工件时，进刀量要小，磨削速度不能太快，防止发生和撞击。6.4 修正砂轮时，应将砂轮座快速引进后，再进行砂轮的修正工作。7内圆磨床：开动砂轮前，须将换向的柄放在使砂轮离开工件的位置上，以免发生意外。8 平面磨床：8.1 工作前，须先接通磁力盘开关，检查磁力盘的吸力应符合要求，检查磁力盘与砂轮启动的互锁装置应可靠好用。8.2 安放工件时，须将磁力盘擦试干净。磨高的或底面积较小的工件，须加适当高度的挡块（一般以低于工件35毫米为宜）并用力扳动工件，检查是否吸牢。8.3 不准磨削薄的铁板。不准在无端面磨削结构的磨床用砂轮端面磨削工件端面。9 花健轴磨床：工件安装好后，应检查分度和砂轮越出键槽两端长度是否符合要求，确认良好后方可工作。10 3a64工具磨床：工作前应根据砂轮直径选择砂轮转速：当砂轮直径大于100毫米时，转速应为3800转/分；当砂轮直径小于100毫米时，转速应为5700转/分。11 铣刀盘刃磨床：铣刀盘安装好，砂轮对好刀盘刀刃后，空运转一周，检查分度是否符合要求，确认无误后，方可工作。12 圆锯片刃磨床：根据锯片齿数、齿高，调正好挂轮及砂轮行程后，应用手扳动皮带轮，检查砂轮与锯齿是否有碰撞现象。13 滚刀刃磨床：1、 工作前，应先开动分度电机，检查分度是否符合要求。2、 滚刀等分要与分度板相同，挂轮要与挂轮表相符，导程尺要与滚刀导程相同，试磨后才能开始工作。钻床操作规程1、认真执行金属切削机床通用操作规程有关规定。2、认真执行下述有关钻床通用规定：2.1、操作钻床时禁止戴手套，袖口必须扎紧，女生必须戴安全帽。2.2、开动机床时，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在主轴上2.3工作必须夹紧在工作台或虎钳上，在任何情况下均不准用手拿着件钻孔。2.4工件的装卡必须牢固，钻透孔时必须在底面垫上垫块，不得钻伤设备。2.5 开始钻孔和孔将要钻通时，用力不宜过大；钻通孔时，工件下面一定要加垫，以免钻伤工作台或虎钳；用机动进给钻通孔，当接近钻透时，必须停止机动改用手动进给。2.6使用接杆钻头钻深孔时，必须勤排切屑；钻孔后需要锪（铣）平面时，须用手扳动手轮微动锪（铣）削，不准机动进给。2.7操作者的头部不准与旋转的主轴靠得太近，停机要让主轴自然停止，不可用手刹住，也不能用反转制动。2.8禁止在钻床运转状态下装拆工件、检验工件和变换主轴转速。2.9台钻的转速较高，不适用于锪孔和铰空，更不能用丝锥进行机功螺纹2.10使用接杆钻头钻深孔时，必须勤排切屑；钻孔后需要锪（铣）平面时，须用手扳动手轮微动锪（铣）削，不准机动进给。2.11拆卸钻头、钻套、钻夹头等工具时，须用标准楔铁冲下或用钻卡扳手松开，不准用其他工具随着敲打3认真执行下述有关特殊规定：3.1 摇臂钻床3.1.1钻孔前须将摇臂及主轴箱调到需要位置并夹紧后，方可工作。3.1.2工作中摇臂的高度应调整适当，不宜过高。在加工过程中，摇臂、主轴箱必须处于夹紧状态。3.1.3在安装变径套和钻柄时锥度必须符合标准，锥面必须清洁，无伤痕。3.1.4装卸工件时应将摇臂转在一旁，根据工件重量和形状选择安全吊具，轻起轻放不得碰撞设备。3.1.5改变主轴回转方向时，要先停主轴后换向，不准突然改变主轴回转方向。3.1.6 用移动式摇臂钻床钻孔时，须将钻床放平、放稳、固定牢靠后，方可工作。3.1.7在调整钻孔深度的自动走刀时，应先使钻头接触工件，再把进给撞块按要求调到深度数值，并锁紧。3.1.8卸钻卡具（刀具）时，应将主轴退至靠近主轴箱端面，再用标准斜铁和用手锤轻轻敲打，不得碰打钻杆。3.1.9钻孔时必须经常注意清除铁屑，在扩孔时不得用偏刃钻具。3.1.10工作中注意超负荷现象，如保险结合子脱落或发出响声，应立即停止自动进给，并消除超负荷原因。3.1.11攻螺纹时，操纵可逆结合使主轴正反转，但必须注意将手柄放在固定槽中。3.1.12禁止开车变速，若变速挂轮的手柄挂不到位时，应点动一下再变换，但不得强力扳动手柄。3.1.13钻孔过程中钻头未退离工件前不得停车。反车时，必须等主轴停止后再开动。3.1.14禁止在设备上焊补或校直工件。3.1.15注意刀具的锋利，磨钝了的刀具不得继续使用。3.1.16不得使用清水进行冷却。3.1.17当设备出现异常现象，如油路不通、声音不正常、局部温度升高等均不得强行使用，不能排除应立即通知维修人员处理。3.1.18当设备发生故障，应保持现场并立即报告公司或设备科。3.1.19设备开动时严禁操作者高开岗位或托人代管。3.1.20工作后须将各手柄置于非工作位置上，主轴箱停放应靠近立柱，摇臂适当降低，再切断电源。3.1.21下班前十五分钟停机清扫设备，清扫部位按照设备“巡回检查内容”的有关规定进行。3.1.22设备操作者要做好运行保养记录， 3.2立式台钻床3.2.1最大钻孔直径不得超过12mm,调整高度时必须握紧手把。3.2.2使用时工件要紧固在平口钳上，钻头要夹牢，固定部位要加紧。3.2.3钻钢件必须使用冷却液，将要钻透时压力要轻，严禁手摸、嘴吹铁屑。3.2.4钻孔时出现意外时，应立即停车。发生故障，立即公司或者设备科报告3.2.5工作后，将工作台降到最低位置。 卧式镗床操作规程1认真执行金属切削机床通用操作规程有关规定。2认真执行以下有关镗床通用规定：2.1工作中认真做到：2.1.1工件的安置，应使工作台受力均匀，毛坯面不准直接放到工作台面上，装夹用的垫板，压析等必须平正。2.1.2拆卸带锥度的刀具时，须用标准楔冲下，不准用其他工具随意敲打。2.1.3使用镗杆制动装置时，应在镗杆惯性转速降低后再进行。2.1.4不准同时作两个以上的机构运动，如主轴箱升降时，不准移动镗杆。2.1.5不准用机动对刀，当刀具快接近工件时，应改为手动。2.1.6使用花盘径向刀架作径向进给时，镗杆应退回主轴箱内，同时径向刀架不准超出极限。2.1.7机床上的光学装置或精密刻度尺，应小心使用，目境用后应将盖子盖住，保持目境和刻度尺清洁。不准用一般布料和不清洁的擦料擦试，不准任意拆卸和调正光学装置和刻度尺。2.1.8在主轴旋转时，主轴与主轴套筒的间隙随温升而缩小，操作时要特别注意，若主轴移动困难时，必须立即停车，待一段时间湿度下降间隙恢复增大后再工作。2.1.9严禁利用工作台面或落地镗床的大平台面，进行其他作业如校正工件或焊接工件等。2.2工作后，将工作台放在中间位置，镗杆退回主轴内。 3认真执行下述有关特殊规定： 3.1t68，t611镗床： 3.1.1主变速手柄及走刀变速手柄未扳转到180时，不准回转的柄。当主轴降到最低转数是，方准将手柄推下。 3.1.2将工作台回转90时，不准用力过大撞击定位挡铁。 3.2 bft13cw1镗床： 3.2.1镗孔时，镗杆伸出长度不得超过500毫米。使用花盘和径向刀架时，转数不得超过180转/分。只有径向刀架在平衡的情况下，转数才能提高到250转/分。 3.2.2主轴连续运转的情况下，最高转速不得超过350转/分。若工作需要使用最高速时，其连续运转时间不得超过30分钟。 3.2.3往加油器中加油时，绝不允许加到红色指标线以上。 3.3t6216落地镗床： 3.3.1当花盘紧固在空心轴上时，旋转速度不易太高，用径向刀架时不得超过120转/分，径向刀架在0位时不得超过200转/分。 3.3.2当花盘脱开后，不准再将花盘脱开开关向右扳动，防止主轴回转时径向刀架产生移动。滚齿机操作规程1、认真执行金属切削机床通用操作规程有关规定。2操作前的准备2.1工作前必须正确安装刀具:2.1.1刀具的内孔、端面与心轴及垫圈的接触面要清洁，配合要适当。2.1.2刀具不合规格、锥度不对不得装卡。2.1.3装卡的刀具必须紧固。2.2开动机床前应先启动润滑油泵。检查各部润滑正常，指示讯号正确后才能开车。2.3加工扇形齿轮时必须进行平衡配重。2.4正确计算各挂轮架的齿轮。挂换的齿轮要锁紧、啮合间隙要适当（一般在0.06mm左右）。选用的齿轮其啮合齿面应清洁，无刻痕、毛刺、油污。挂轮箱内不得有工具和杂物。2.5根据铣齿宽度调整好行程撞块的位置。2.6按工件材质、齿轮模数、铣刀耐用度选用合理的切削用量。并根据加工直齿、斜齿变好差动机构离合器的脱开或接通，以防发生故障。2.7操作者不得自行调整各部间隙。2.8多工件堆积切削时，其接触面要平直清洁，不得有铁屑等杂物。2.9在吊装（卸）工件时必须根据工件的重量和形状选用安全的吊具和方法，不得碰撞机床。2.10装卡工件要紧固牢靠，不得松动。2.11当切削不同螺旋角齿轮时，刀架转度时应注意平衡或用吊车将刀架扶住，避免突然倾斜发生故障；转度后应紧固牢靠。2.12轮坯垫圈的直径应小于被加工齿轮齿根圆直径的3毫米3操作中注意事项：3.1不得机动对刀和上刀。3.2禁止在运转中变速。3.3切削过程中铣刀未停止进给时，不得停车。3.4工作中要经常检查各部轴承的温升，不许超过50。3.5禁止用磨钝了的刀具进行切削。3.6禁止操作者离开或托人代管开动着的设备。3.7有液压平衡装置的设备在顺铣时，应注意按机床规定调整好工作压力。3.8加工齿数少的齿轮时，应按机床规定计算，不得超过工作台蜗杆允许的工作速度。3.9工作中必须经常检查设备各部运转情况和润滑系统的工作情况（通过油窗、油标及信号、仪表等装置）。如运转和润滑不良时，应立即停车通知检修。3.10禁止在设备上堆放工具、附件和杂物。经常检查清除导轨及丝杠、光杠上的铁屑和油污，并保持周围环境卫生。3.11严禁在机床工作台、床身导轨校正或敲打工件。3.12经常检查工件、刀具及挂轮架齿轮的紧固情况，防止松动。3.13加工铸铁件后应彻底清除铁屑，防止导轨研伤。3.14设备发生故障时，操作者不得自行调整或拆卸，应保持现场并及时报告公司和设备科。4停机注意事项：4.1工作后将各手柄放在非工作位置，刀架鞍座放在最低位置、工作台放在导轨中间位置，立柱退回并切断电源。4.2换挂轮时应切断电源。4.3下班前十五分钟停机清扫设备.插齿机操作规程1、认真执行金属切削机床通用操作规程有关规定。2操作前的准备2.1工作前必须正确安装刀具:2.1.1刀具的内孔、端面与心轴及垫圈的接触面要清洁，配合要适当。2.1.2刀具不合规格、锥度不对不得装卡。2.1.3装卡的刀具必须紧固。2.2开动机床前应先启动润滑油泵。检查各部润滑正常，指示讯号正确后才能开车。2.3安装 合理调整插齿行程，注意插刀不得撞上卡盘。2.4 t型槽用的螺钉必须符合标准，否则不得使用。2.5按工件材质、齿轮模数、铣刀耐用度选用合理的切削用量。2.6操作者不得自行调整各部间隙。2.7在吊装（卸）工件时必须根据工件的重量和形状选用安全的吊具和方法，不得碰撞机床。2.9装卡工件要紧固牢靠，不得松动。3操作中注意事项：3.1不得机动对刀和上刀。3.2禁止在运转中变速。3.3切削过程中插齿刀未停止进给时，不得停车。3.4工作中要经常检查各部轴承的温升，不许超过50。3.5禁止用磨钝了的刀具进行切削。3.6禁止操作者离开或托人代管开动着的设备。3.7在加工铸铁件和调整机床时应关闭冷却泵，工作完后要擦洗机床。3.8加工齿数少的齿轮时，应按机床规定计算，不得超过工作台蜗杆允许的工作速度。3.9工作中必须经常检查设备各部运转情况和润滑系统的工作情况（通过油窗、油标及信号、仪表等装置）。如运转和润滑不良时，应立即停车通知检修。3.10禁止在设备上堆放工具、附件和杂物。经常检查清除导轨及丝杠、光杠上的铁屑和油污，并保持周围环境卫生。3.11严禁在机床工作台、床身导轨校正或敲打工件。3.12操作者不得自行调整让刀间隙。3.13设备发生故障时，操作者不得自行调整或拆卸，应保持现场并及时报告公司和设备科。4停机注意事项：4.1工作后将各手柄放在非工作位置并切断电源。4.2下班前十五分钟停机清扫设备.锯床安全操作规程1、认真执行金属切削机床通用操作规程有关规定。2、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。3、机器开动前做好一切准备工作，虎钳安装使锯料中心位于料锯行程中间。原料在虎钳上放成水平，与锯条成直角；若要锯斜角度料，则先把虎钳调整成所需角度，锯料尺寸不得大于该机床最大锯料尺寸。 4、锯条必须拉紧，锯前试车空转 3 5 分钟，以打出液压筒中和液压传动装置上各油沟中的空气，并检查锯床有无故障、润滑油路是否正常。 5、 锯割管材或薄板型材，齿距不应小于材料的厚度。在锯割时应将手柄退到慢的位置，并减少进刀量。 6 、锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢，按材质硬度和锯条质量决定进刀量。 7 、必须专用液压油和润滑油液压传动及润滑装置中，冷却液必须清洁，并按周期替换或过滤。 8、在材料即将锯断时，要加强观察，注意安全操作。 9、工作完毕，切断电源，把各操纵手柄放回空位上，并做好打扫工作。 10 、设备发生故障时，操作者不得自行调整或拆卸，应保持现场并及时报告公司和设备科。冲压机床安全操作规程 1 、工作前要认真校好模具 ， 冲床刹车不灵，冲头连冲，则严禁使用。2 、 操作时，思想应高度集中 ，不允许一边与人谈话一边进行操作。 3 、严禁将手伸进工作区送料取工件，小工件冲压要用辅助工具。 4 、冲床脚踏开关上方应有防护罩，冲完一次脚应离开开关。 5 、工具材料不要靠在机床上， 防止掉落引起开关动作。 6 、工作时应穿戴好防护用品(工作服、眼镜、手套 ) 。 7 、注意调整机床设备各部间隙， 安全装置应完好无损 ，皮带罩、齿轮罩齐全。8 、下班前擦好机床 ，工作部位涂润滑油。 9 、设备发生故障时，操作者不得自行调整或拆卸，应保持现场并及时报告公司和设备科。数控火焰切割机操作规程1操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，取得特种作业操作资格证书，方能独立上岗操作。2操作人员必须严格遵守一般焊工、手工气焊（割）工安全操作规程和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊（割）炬安全操作规程。3操作前准备3.1工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。3.2通电开机前应检查机器周围附近、道轨两侧是否有杂物，10米以内不准有易燃物品。所用的气源、水源、电源是否处于正常的工作状态。检查与机床相关的接地有无松动，各个电缆接头插座是否完好无损。检查气瓶与橡胶软管的接头、阀门及紧固件均应紧固牢靠，不准有松动、破损和漏气现象。 3.3 开机前要对规定的各润滑点进行注油润滑。3.4 正式切割前纵横上下空运行，看是否正常。3.5 要查看气源压力表指针位置是否合要求，如果气源压力表指示过低，说明气源压力不足，应调气瓶控制阀或更新气瓶。3.6一切预先检查正常后可按规定程序开机操作。4操作规范4.1机床开动后身体和四肢不准接触机器运动部位，以免发生伤害，维护保养设备时应断电停车进行。 4.2在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm范围内。在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。 4.3根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量，并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割将要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 4.4 根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未割过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割咀气通畅性。如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数： 4.5气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以25mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。 4.6在进行厚板切割时，预热火焰要大，气割气流长度超出工件厚度的1/3。割嘴与工件表面约成1020倾角，使零件边缘均匀受热。 4.7为了防止气割变形，操作过程中应注意以下几个方面： 4.7.1在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后割大件； 4.7.2窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后在割断，或者采用多割炬的对称切割的方法。 4.7.3直条切割时应注意各个切割割嘴的火焰强弱应一致，否则易产生旁弯。 5热切割质量控制 5.1切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。 5.2工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下所示： 气割表面缺陷和原因分析缺陷类型 5.2.1切割面粗糙 产生原因 a、切割氧压力过高 b、割嘴选用不当 c、切割速度太快 d、预热火焰能量过大 5.2.2切割面缺口 a、切割过程中断，重新起割衔接不好 b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等 c、切割机行走不平稳 5.2.3切割面内凹 a、切割氧压力过高 b、切割速度过快 5.2.4切割面倾斜 a、割炬与板面不垂直 b、风线歪斜 c、切割氧压力低或嘴号偏小 5.2.5切割面上缘呈珠链状 a、钢板表面有氧化皮、铁锈 b、割嘴到钢板的距离太小，火焰太强 5.2.6切割面上缘熔化 a、预热火焰太强 b、切割速度太慢 c、割嘴离板件太近 5.2.7切割面下缘粘渣 a、切割速度太快或太慢 b、割嘴号太小 c、切割氧压力太低6禁止使用带有油污的工具、手套等接触氧气瓶及其附件、阀门、橡胶胶管。禁止用易产生火花的工具开启氧气瓶或乙炔气阀门。7如果发生意外停电，应及时关闭主电源开关。8气瓶或汇流排管道冻结时，严禁用火烤或用工具敲击冻块，氧气阀或管道可用40的温水溶化。气瓶应有防止阳光直射措施。9机器运行中，操作工应坚守岗位，随时注意机器运行状况，如遇紧急情况应立即处理，保证安全运行。10禁止带电拆卸自动点火控制装置，防止高压触电。经常检查等离子电缆有无裸露破损，更换电缆时应关闭电源。11吊运工件时应与行车工、挂勾工密切配合，注意避免吊物与设备碰撞，在上下板料时应遵守“起重、搬运工”安全操作规程。要特别注意摔倒和划伤。12下班关机前，应将系统退回操作主菜单，将割炬上升到最高位置，各个控制开关应复位。先关闭系统电源，再关总电源，关闭气源、水源，检查各控制手柄是否在关闭位置，同时对纵横导轨表面粉尘污物擦拭干净，涂上一层油膜。 确认无误后方可离开。砂轮机操作规程 1 、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。要戴好防护镜。 2 、砂轮机的底座一定要牢固，运转中不得有震动现象。砂轮紧固螺纹必须与砂轮工作旋转方向相反，螺帽要有锁紧装置，螺丝最好是细牙。安装时要作平衡试验，运转时应保持平稳。砂轮两侧要用铁夹板夹上 ( 铁夹板不小于砂轮直径 1 2) ，铁板与砂轮间应衬放软性衬垫，轴与砂轮间应加软厚纸或绝缘皮使压力均匀。 3、使用前，必须检查砂轮是否有缺损、裂缝，防护装置和吸尘装置是否牢固。开机时，人必须站在砂轮侧面，让砂轮先空转数分钟，确认情况正常后，才能开始工作。 4 、调换砂轮应由专人负责，不可用手锤敲击。拧紧砂轮夹紧螺丝时，要用力均匀。调换后，先试车，运转正常后才能工作。 5 、砂轮使用最高速度，不得超过砂轮规定的安全线速度。 6 、使用时，要握牢工件，其压力应均匀一致，严禁用力撞击。不可打磨笨重物件，防止砂轮因受压不当而爆裂。细小工件应用夹子钳紧磨削，以免伤手。一个砂轮不得两人同时使用。 7 、不准在普通砂轮上磨硬质合金物，禁止磨削铜、铅、木及塑料等韧性物品，磨铁质工件应勤沾水使其冷却。 8.、不准在砂轮机旁堆放物件，使用完毕应随时切断电源，做好打扫工作。 仿形切割机安全操作规程1、操作人员在使用设备前，必须带好手套、安全帽及护目镜。2、清理切割区及飞溅区内一切可燃物品。3、检查氧气瓶、乙炔瓶阀门是否有漏气现象，并将两瓶隔开500mm以上距离，以免由于回火漏气造成爆炸。氧气瓶、乙炔瓶应直立放置牢固，不能倒放。4、连接气源线、电源线，将气源线、电源线摆放在切割飞溅物不能溅到的方位。5、使用前根据需要调整好适当的气压安全阀门，工作压力为0.50.7mpa。6、使用气体调节器时，应检查调节器的螺纹是否损坏，与气瓶连接是否密封，不允许调节器连接端有油污水及灰尘，以免进入气体调节器阻塞气道。7、使用时，应根据不同的工件装好仿形模板，一般情况下，应将割炬离开机身100mm以上。必要时，应采取隔断措施。8、根据工件的不同厚度及材质，调整好气体及割炬的火焰，均速行走，以免造成断焰或形成气泡、发泡现象，损坏工件。9、时刻要注意调整调节器不要产生回火现象，如有应立即切断气瓶，以免造成危害。10、工作完毕后应清理割渣、打扫周边环境，关闭切断气源和电源，摆放好工件、仿形模板和切割机压力机安全操作规程一、 开机前检查确认油压系统，压力表及其它部件是否正常。二、 使用时不得超过设备额定压力。三、 开机后注意压力表指针转动情况，如发现来回摆动或不动，应停机检查。四、 压力机工作时，操作人员不得离岗。五、 严禁将工夹具伸进挤压范围内。六、 两人以上操作时，应定专人开机、指挥。七、 停机后应将压力落下，并断开电路、油路、气路。八、 认真做好设备维护保养工作。插