空分管道标准.doc

空分管道标准1、 氧气管道严禁采用折皱弯头。2、 当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不小于管外径的5倍。3、 当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的5倍。4、 采用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径。5、 对工作压力不大于0.1Mpa的钢板卷焊管，可采用弯曲半径不小于管外径的15倍的焊接弯头，弯头内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。6、 氧气管道的变径管宜采用无缝或压制焊接件。当焊接制作时，变径部分长度不易小于两端管外径差值的3倍。其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。7、 氧气管道应设置防静电接地措施，各段法兰连接管道应导电良好。8、 射线所执行的标准：钢铝制管道焊缝应执行JB-4730标准，铜焊缝应执行JB-T7260标准，引用标准为钢制压力容器：GB150-1998,压力容器无损探伤：JB4730-1994,空气分离设备表面清洁度：JB-T6896-1993.空分分离设备铜焊缝射线照相和质量分级：JB-T7260-1994.9、氧气管道属于特殊管道，任何情况下必须避免导致引火物，可燃物、氧化剂会合的条件。10、奥氏体不锈钢管道在常温下的允许最大流速：工作压力MPa允许最大流速m/s0.1-0.16250.1-3153811、铜管道在常温下的允许最大流速：工作压力MPa允许最大流速m/s0.1-0.16150.5-0.7812、铝合金管道在常温下的允许最大流速：工作压力MPa允许最大流速m/s0.1250.1-31513、氧气管道严禁采用。当采用冷弯或热弯弯制弯头时，弯曲半径不应小于管外径的5倍。当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的1.5倍，采用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径。对工作压力不大于0.1倍的焊接弯头，弯头内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。14、弯头材质一般应与直管一致，但工作压力大于1Mpa时必须采用不锈钢。15、氧气管道尽量少设三通管件。16、如设三通管件应采用不锈钢或铜、铝合金等不易着火材料制成。17、分岔部气流方向不宜与主管壁呈直角，一般是45-60度角。18、氧气管道的变径管，宜采用无缝或压制焊接件。当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍。其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。19、变径管一般采用铜或不锈钢管，分馏塔系统可采用铝合金管。20、所用密封垫片必须符合法兰强度等级的要求，工作压力不大于0.6Mpa的法兰密封可采用石棉橡胶垫片，工作压力大于0.6Mpa的法兰密封应采用经退火软化的铝或紫铜垫片，缠绕不锈钢垫片、聚四氟乙烯垫片。21、氧气管道中的切断阀宜采用明杆式截止阀、球阀及蝶阀，严禁使用闸阀，22、经常使用的氧气阀门宜采用气动自控或遥控阀门。23、氧气管道上的安全阀应采用全启式的安全阀。24、氧气阀门填料不可采用易燃材料。25、阀门材料选用表工作压力MPa材料0.6阀体阀盖采用可锻铸铁，阀杆采用碳钢或不锈钢，阀掰采用不锈钢。0.6-10采用全不锈钢，全钢基合金或不锈钢与铜基合金组合（优先选用铜基合金）10采用金铜基合金注：1、工作压力为0.1Mpa以上的压力或流量调节阀的材料，应采用不锈钢或铜基合金或以上两种组合。 2、阀门的密封填料，应采用石墨处理过的石棉或聚四氟乙烯材料或膨胀石墨。26、阀杆等活动部位不得有油污，阀的内装部件及阀体的内表面必须彻底脱脂清洗，其油脂的残余量不得超过125mg/m2.27、带传动装置的阀，传动装置应有良好的密封，传动装置采用的润滑脂应是不可燃物质。28、在碳钢管道中，调节阀的前面需加一个过滤器，并定时清洗过滤器。29、管道焊接前，每一道管口除去毛刺，管口的坡口应符合要求。现场焊接时应留有余量，所留余量是所选焊条的直径。30、直管切口平面与直管轴线的垂直度不得大于管径的1,且不大于3mm。31、直管弯曲度偏差，自弯曲交点算起为3mm/m，当直管长度大于3m时，总偏差为10mm。弯管的表面不得有明显的皱折和凹凸。32、管子的弯曲可采用热弯法和冷弯法，但不得采用红砂热弯法，其他热弯法成形后应彻底清除管内残留物和氧化物。33、弯管部分壁厚减薄量不得大于公称壁厚的12.5，且绝对值应小于0.5mm。热加工或冷冲压弯头及变径管不得有裂纹、过烧等缺陷。34、管件对接要同轴，其壁厚允许偏差为：DN100mm要求小于10管壁厚，DN100mm要求小于10管壁厚0.3，且不大于1.5mm。公称直径相同，实际外径和内径的管子和弯头，对接错边达不到上述要求，允许按小于14斜度修磨端头的内壁和外壁，使其壁厚错边达到要求。35、管内焊缝余高应小于3mm。36、不锈钢管子内壁不应使用衬环，铝合金管管径大于80mm可采用嵌入环式衬环。37、对接焊缝应采用氩弧焊打地。38、管外壁与法兰角焊缝高度一般为0.7-1倍的管壁厚，但不得大于16mm，管内壁与法兰的角焊缝高度为管壁厚，但不得大于6mm，钢管壁与法兰的角焊缝宜采用氩弧焊，以免飞溅物沾在管壁上。不允许在焊接区外打电弧，并在每一条焊缝上打上工序号。焊接完后的管道应进行射线检查和水压实验。39、氧气管道安装时，必须重新检查清洁度和油脂的残余量，如有不合格应重新清洗和脱脂，直至符合要求为至。40、垫片必须制作精良、尺寸合适，不允许有松散材料或破裂边缘进入氧气区，衬垫必须正确放置在接合位置。不得伸入气流流动区域，并且要完全紧密以免气体越过结合面。41、现场制作的管道如有锈蚀必须先经过除锈处理，焊好后除去管内的焊渣、飞溅物等，并脱脂处理。42、预制好的碳钢管道允许进行加热轻微校正，有色金属和不锈钢管在没有厂家同意不得进行加热校正。43、管道组装尺寸不得超过下列要求：1、每个方向的长度总偏差不得超过5mm。2、间距偏差为3mm。3、管端最大位移为0.8mm。4、支管或接管的最大位移为1.6mm。5、法兰旋转位移的最大公差为1mm。44、管道安装结束后宜进行分段吹除，特别要注意把阀、孔板流量计、过滤器及容器上游侧管端作为分段吹除的出口（排至系统外），以防止吹除出来的杂质进入阀门、容器等部件，吹除气体应为无油干燥空气或氮气，吹除应彻底，直至无铁锈、尘埃及其他赃物为止。吹除速度应大于20m/s。45、焊缝不得有咬边、焊瘤、裂纹、弧坑、表面气孔、飞溅熔渣和凹痕等缺陷。46、对管道内壁的锈皮、飞溅熔渣、焊渣必须清除干净并检查焊透情况及焊缝余高。47、焊缝射线检查要求：管道材质工作压力MPa检查比例钢焊接管0.620无缝钢管1.620不锈钢管1.6201.6100铝合金管0.6200.6100钢、铜合金管0.6200.6-1.6401.6100注：表中所列检查比例是每个焊工所焊焊缝长度的百分比，对DN80的管道，检查比例为每个焊工焊接接头的百分比，但被检查的焊缝必须进行全部探伤。48、经检查不合格的焊缝部位应进行打磨重焊，对重焊的焊缝再进行检查，重焊部位不能超过两次。超过两次的应经过技术负责人签字认可。对此类焊工所焊焊缝应进行加倍检查。49、需做气压实验的管道其焊缝应进行100探伤。50、必须做耐压试验和泄漏率试验。51、对需要现场焊接的管道和调整的管道，耐压试验和泄漏率试验在现场制作完后进行。52、焊接好的管道应做强度试验，实验介质应为无油的清洁水、氮气或空气。53、氧气管道系统在安装、吹扫合格后，应进行泄漏率的试验。试验用气体必须是无油干燥氮气或无油干燥空气，泄漏率试验的压力为工作压力，保留24小时后校对每小时的泄漏率。54、泄漏率的要求为：1、当DN300mm，每小时