耐火泥浆文献总述.doc

文 献 综 述一、前言：耐火泥浆(refractory mortar)是用作耐火砌体接缝的不定形耐火材料。又称接缝料。由一定颗粒配比的耐火粉料和结合剂、外加剂组成，加水或液态结合剂调成浆体。耐火泥浆依其结合剂凝结硬化特点可分为水硬性、热硬性、气硬性耐火泥浆。水硬性耐火泥浆是以水泥为结合剂，可使用于常温下或可能与水或水汽经常接触之处。热硬性耐火泥浆常用磷酸或磷酸盐等热硬性结合剂制成。此种泥浆硬化后除在各种温度下都有较高强度以外，收缩小，接缝严密，耐侵蚀性强。气硬性耐火泥浆常用硅酸钠等气硬性结合剂配制，这种泥浆可使砌体的接缝严密。根据所用的耐火粉料的材质不同，常用的耐火泥浆可分为：粘土质、高铝质、硅质、镁质、含碳质、隔热质，等等。粘土质耐火泥浆 采用硬质粘土熟料作为基料，以软质粘土或化学结合剂结合。主要应用于高炉、热风炉、焦炉、均热炉、换热器、锅炉等用粘土砖砌筑的炉体接缝和修补。高铝质耐火泥浆 主体材料选用高铝熟料，结合剂用软质粘土或化学结合剂。根据所砌筑部位的砖体成分和使用要求决定al2o3含量。可广泛用于高铝砖砌筑的各种工业窑炉。在热风炉上用于砌筑炉顶、蓄热室、燃烧室等，用于高炉炉底、炉缸、炉腹、炉腰等部分，还可用于修补工业窑炉炉顶、炉墙等部位。硅质耐火泥浆 采用硅石粉或加入部分硅粉做主材料。结合剂可用软质粘土或化学结合剂。硅质耐火泥浆主要用于砌筑和修补焦炉、玻璃熔窑、酸性熔炼炉等和其他用硅砖砌筑的工业窑炉。镁质耐火泥浆 用各种镁砂作为原料，以粘土、膨润土或化学结合剂结合，或用卤水(mgcl2)直接调制泥浆。主要应用于平炉、电炉、氧气转炉、有色金属熔炼窑炉等用镁砖、镁铬砖、镁铝砖等砌筑的部分。含碳耐火泥浆 由各种轻质耐火粉料和结合剂配成。其特点是体积密度小，热导率低，可用于砌筑和修补各种用隔热材料砌筑的工业窑炉上。其他耐火泥浆除以上几种耐火泥浆外，还有碳化硅质耐火泥浆、莫来石质耐火泥浆、刚玉质耐火泥浆、锆质耐火泥浆、铬质耐火泥浆。其性能各异，分别用于相同材质耐火砖的砌筑和修补。此外还有些特殊用途的泥浆，如无水(非水性)泥浆、膨胀泥浆等。制作耐火泥浆的粉料可选用烧结充分的熟料和其他体积稳定的各种耐火原料。粉状料的粒度依使用要求而定，其极限粒度一般小于1mm，有的小于05mm或更细。合理的颗粒组成对保证泥浆的施工性能有很大影响，结合剂和外加剂也是一样。普通耐火泥浆使用的结合剂为结合粘土。随着用户的更高要求，化学结合剂得到了越来越广泛的使用。在耐火泥浆中加入各种外加剂可改善耐火泥浆的施工性能，如加入保耐水剂以延长失水时间，保证施工质量；加入增塑剂，在加入量较小的情况下可增加泥浆的塑性；加入分散剂以改善泥浆的流动性等。耐火泥浆是把耐火砖或砖块连接成一个坚实的整体，是绝大多数炉窑砌筑中必不可少的一种不定形耐火材料。它不但要承受高温作用，同时它要承担调整砖的外形尺寸公差,平衡砖之间的膨胀应力。因此只有使用高档的耐火泥浆，才能得到高效长寿的窑炉。2、 主体：1. 耐火泥浆的发展历史20 世纪80 年代,我国主要从日本、美国、德国等发达国家引进焦炉用硅质泥浆,耐火泥浆在最初发展阶段，其原料大多选用硅酸盐制。 随后有人提出以l2o3为原料制备。1988年，有人提出了一种以工业氧化铝为原料并含有添加剂的低导热率耐火泥，其特征在于采用了缩聚磷酸盐（主要为六偏磷酸钠）、氢氧化铝和硼酸盐（主要为四硼酸钠或硼矸）作强化剂，并加有一定量的草酸。该方法还提供了一种用于生产上述耐火泥的配制工艺，其特征在于采用工业氧化铝、矾土、优质粘土和石英砂（或兰晶石族矿物）为原料。该方法所提供的耐火泥具有使用温度高，体积密度小，导热系数低和粘结后抗折强度大等优点。1999年，有人提出由骨料7276、和粘结剂2428和促进剂所组成的耐火泥。 其中骨料含l2o3 6080，sio2 1520，sic 08,25,i 13，和其它组分，粘结剂是由沥青1020，酚醛树脂1070，呋喃树脂1040和焦油030所组成。该火泥耐火泥与之前技术相比较，具有高温性能好，耐火度高，荷重软化点和粘结强度均高，而热膨胀系数小等特点。另外该耐火泥的施工性好，便于现场操作。该火泥属于高炉的制造领域。特别适用于采用同种耐火泥砌筑不同种类耐火砖的高炉炉衬。 在20世纪90年代，随着镁质耐火砖的广泛应用，由于建材工业窑炉大型化和新型化要求，普遍采用镁质材料；镁质火泥被普遍采用，为了适应操作技术的发展，提高窑炉使用寿命，一方面不断提高镁质制品的质量、开发新产品，另一方面对火泥的质量提出更高的要求。镁质火泥的长足发展是以粉状结合剂取代液体结合剂为标志的，在此之前，镁质火泥的调和太多采用液体结合剂(如亚硫酸纸浆废液、液体氯化镁等)，其配制工艺和施工作业都不理想，运输也比较麻烦。采用粉状结合剂以后，可以用水直接调和，而且综合性能得到提高，运输更方便。1992年，洛阳耐火材料厂提出镁质耐火泥浆，它以镁砂为主要原料，以干状硫酸镁为结合剂，并配入少量的外加剂加水调制而成。该泥浆具有较高的常温和高温粘结强度及优良的施工性，配制工艺简单、使用方便。适用于砌筑炼钢炉、水泥窑、有色冶炼炉及其它各种高温窑炉用镁质、镁铬质和镁铝质内衬的耐火制品。2010年 河南一家耐材公司提出一种碱性高温耐火泥浆。以重量百分含量表示，所述碱性高温耐火泥浆是由粉料9098.5%，结合剂15%和外加剂0.55%组成；所述粉料是由镁砂和废碱性砖粉料组成，以重量百分含量表示，镁砂和废碱性砖粉料二者之间的配比比例为镁砂6090wt%和废碱性砖粉料1040wt%。该火泥产品碱性高温耐火泥浆具有耐火度高、粘结强度高、线变化率低、体积稳定、耐侵蚀且施工性能良好等优点，完全可以满足镁质耐火材料的砌筑要求，并且能够使砌体具有良好的使用性能和使用寿命。 在发展新原料的同时，传统原料耐火泥也在技术上有所创新。2005年 ，由武汉某耐火厂发明的低温高效耐火泥浆，以克服传统耐火泥浆砌筑时粘结时间短，中、低温使用温度下粘结强度低等一些缺点，以保证轻质隔热耐火制品良好的砌筑质量。该火泥主要是用在米砌筑硅藻土砖、轻质粘土砖、轻质高铝砖和轻质莫来石砖等 l2o3-si02系轻质隔热耐火制品，因而在本实验中主要原料采用了理化指标与轻质隔热砖相近的硬质粘土熟料作为主要原料。2007年1月 ，武汉某研究公司发明一种常温高强耐火泥浆，其主要原料的组成为：碳化硅10-70，氮化硅0-30，致密刚玉5-40，莫来石0-50，氧化铝微粉5-20，耐火粘土1-15；加入占泥浆总重量1-12的复合外加剂，所述复合外加剂由三聚磷酸钠、糊精、羧甲基纤维素、硫酸铝、氧化铝微粉组成；在以上主要原料中还加入占泥浆总重量 10-30的比重为1.250.05g/cm3的铝硅溶胶作为结合剂。该火泥主要应用在干熄焦炉中，因为该泥浆施工后无需烘烤，常温下1天后的强度即可达到3mpa以上，随后强度仍持续增加，高温也能保持非常高的强度，能有效延长干熄焦炉炉衬寿命。2007年7月 有人发明一种硅质耐火泥浆粉，解决现有硅质泥浆粉存在制备耐火泥浆粉用原料与砌筑炉体用硅砖的材质不一致，造成高温互不粘结的问题，由硅石46-48，残硅砖46-48，耐火粘土5-7，外加 0.03-0.05的黄糊精构成，残硅砖与该耐火泥浆粉所砌筑炉体的硅砖材质一致，该火泥所述的硅质耐火泥浆粉的各项理化指标均优于国家标准，采用硅石、与该耐火泥浆粉所砌筑炉体的硅砖材质一致的残硅砖为主要原料，不仅实现了废料的最大化利用，而且不会出当时低温环境下泥浆粉与硅砖粘结、而在高温环境下不粘结的现象，反而在黄糊精的作用下，粘接更牢固，有效提高了炉体的砌筑质量，延长了炉体的使用寿命，适用于砌筑热风炉、焦炉、玻璃窑等高温炉体。在发现新骨料的同时，研究者也在寻找更好的结合剂。2007年11月 有人提出用水玻璃溶液或磷酸溶液作为耐火泥结合剂。该耐火泥包括耐火粉料、外加结合剂，其特征在于：所述结合剂为水玻璃溶液或磷酸溶液，添加量为耐火粉料重量百分比的3060，所述水玻璃溶液的浓度为5090，磷酸溶液的浓度为 5080。水玻璃溶液或磷酸溶液在常温下具有较好的粘性，可提高耐火泥的粘结性，解决特殊窑炉施工过程中的掉砖问题；有效解决砌筑气孔率较大的耐火砖时，火泥变干较快的问题；使耐火泥的烧结性较好，可保证窑炉在高温状态下具有较好的整体性。该耐火泥主要用于特殊条件下的砌筑或用于特种窑炉的砌筑。2008年12月有人发明了一种高铝质精细耐火泥，其原料的重量组成是，高铝矾土熟料粉4652，羧甲基纤维素钠35，其余为水。该火泥的特点是解决当时技术中存在的砌工业窑炉使用的火泥流动性差，煅烧后容易收缩的问题。使用该火泥砌制的窑炉基本上不会因为火泥的原因收缩，窑炉基本上零变形，从而成倍地延长窑的使用受命，降低了产品的制造成本。不同的加热炉有不同的耐火砖，当然也就需要不同材质的火泥。2008年1月由中钢集团洛阳耐火材料研究院提出的高铬质耐火泥浆，该泥浆中cr2o3 含量80wt，l2o3质量百分数为210，cr2o3 成分由氧化铬绿、电熔氧化铬构成，结合剂占耐火泥浆原料总质量的515。本发明高铬质耐火泥浆是将已配制好的原料充分混合均匀，在现场施工前加入泥浆搅拌机中，加水调制搅拌至施工所需稠度(320380)即可使用。该泥浆是砌筑德士古气化炉的接缝材料。与现有技术相比，该火泥具有加水量小、粘结时间适中、烘干和烧后粘结强度高、高温性能好等特点，能与高铬砖良好匹配，提高德士古气化炉的整体寿命。值得一提的是，不仅是工业需要火泥，民用火泥也有所突破。2000年，有人发明红外耐火泥，属红外材料发明及应用领域。一种由重型氧化镁6575、赤铁矿2535混合组成；其中重型氧化镁中有效化学组份氧化镁（mgo）为8595，赤铁矿的有效化学组分三氧化二铁（fe2o3）为7580的粉状红外耐火泥，把干粉状红外耐火泥与适量水、或者再与普通水泥、石英砂、普钙和粘土及其它们的混合物混合为糊状，将糊状红外耐火泥直接糊在炉灶内壁壁面上，自然干燥后即可使用。其应用主要在民用炉灶，使用本发明红外耐火泥的炉灶，其省柴节煤达2530，如果内膛做成红外涡流回风灶，省柴节煤可达3540。2. 耐火泥浆的材质耐火泥浆的主要材质有粘土质、高铝质、莫来石刚玉质、硅质、镁质、含碳质和隔热质等。各种不同材质的耐火泥浆都具有各自的特点和优异性能。 粘土质耐火泥浆 采用硬质粘土熟料作为基料，以软质粘土或化学结合剂结合。主要应用于高炉、热风炉、焦炉、均热炉、换热器、锅炉等用粘土砖砌筑的炉体接缝和修补。 粘土质耐火泥浆按al2o3含量和粘结强度分为二类5个牌号。普通粘土质耐火泥浆:nn-30,nn-38,nn-42,nn-45a;磷酸盐结合粘土质耐火泥浆:nn-45b.它的试验方法及符合的标准是：耐火度的试验应符合gb 7316的规定；冷态抗折粘结强度的试验应符合gb 5024. 3的规定；粒度筛分析应符合gb 7318的规定；粘结时间的试验应符合gb5 024.2 的规定；线变化率的试验应符合gb 7319的规定；荷重软化温度的试验应符合yb 4024的规定；化学分析应符合gb 6900.4 的规定。 高铝质耐火泥浆主体材料选用高铝熟料，结合剂用软质粘土或化学结合剂，然后根据所砌筑部位的砖体成分和使用要求决定al2o3含量。被广泛用于高铝砖砌筑的各种工业窑炉。在热风炉上用于砌筑炉顶、蓄热室、燃烧室等，用于高炉炉底、炉缸、炉腹、炉腰等部分，还可用于修补工业窑炉炉顶、炉墙等部位。新型高铝泥浆也发展很迅速，新型高铝泥浆一般原料是高铝粉，超细高铝粉，粘土粉，增塑剂，解胶剂以及促凝剂和结合剂等。其性能和细分级配，增塑剂，解胶剂，促凝剂的类型和用量均有关系。目前的研究认为对新型高铝泥浆而言，粉料中加入10的320目细粉综合效果最好。增塑剂，解胶剂和促凝剂的研究也有一定成果。新型的高铝泥浆有利于储运，施工中不分离，不沉淀，不流淌，不干涸，灰份饱满，粘结时间适中，干燥和高温收缩小，显气孔率较低，抗粘结强度高，抗冲刷和耐磨性好，窑炉内衬耐火材料使用寿命长。 天津某石化公司dmt 残渣处理炉是20 世纪80 年代从20 世纪80 年代从西德引进的,其使用温度虽然不高(最高1500 ) ,但炉内废物喷射速度快,冲刷、磨损、腐蚀性强,而且炉子间歇操作,频繁停炉,炉衬使用条件极为苛刻。该炉炉衬使用的刚玉莫来石砖原依赖进口,为促使其国产化,开发了高性能刚玉莫来石砖及与之配套使用的刚玉莫来石泥浆。为了配合刚玉莫来石砖的使用,以电熔刚玉、烧结氧化铝、烧结莫来石和粘土为主要原料,并加入适量的助烧剂、减水剂、保水剂等复合外加剂,开发了gm - 90 刚玉莫来石泥浆。实验表明gm - 90 刚玉莫来石泥浆中外加1.5%的减水剂和3%的保水剂时,可获得优良的施工性能和使用性能。刚玉莫来石耐火泥浆在高温加热装置中，由于恶劣的条件，其耐火泥浆（标准mmk85-1）往往选择的是由电熔刚玉为原料生产的泥浆，但是电熔刚玉比较昂贵而且不易获得，所以国内提出用刚玉莫来石代替电熔刚玉为原料制作耐火泥浆。在试验中，首先是制作三组式样它们的组成分别为电熔刚玉，电熔刚玉和部分莫来石刚玉，全部用莫来石刚玉。然后用正磷酸水解，通过测试其剪切应力（在120c加热2h）来检测泥浆的黏合性能，结果分别为0.2,0.45,0.65（mpa）。造成这种差异的原因可能是磷酸和电熔刚玉及莫来石相互作用的机制不同。通过用电子显微镜观察，由电熔刚玉组成的泥浆中的氧化铝粒子表面疏松，而莫来石刚玉组成的泥浆中粒子表面紧凑，并且发现在电容刚玉耐火泥浆的悬浮液中含有少量小球体和细丝状锁链。再加人水后其粒子特征主要受磷酸的冷凝速度决定在电容刚玉中其冷凝速度较慢，所以造成其表面松散。由于以上因素，在用磷酸水解后，莫来石刚玉耐火泥浆的力学性能优于电熔刚玉耐火泥浆。这也提供了一个制造高铝质耐火泥浆的新思路。硅质耐火泥浆采用硅石粉或加入部分硅粉做主材料。结合剂可用软质粘土或化学结合剂。硅质耐火泥浆主要用于砌筑和修补焦炉、玻璃熔窑、酸性熔炼炉等和其他用硅砖砌筑的工业窑炉。20 世纪80 年代,我国主要从日本、美国、德国等发达国家引进焦炉用硅质泥浆,发达国家对硅质泥浆的化学组成、粘结强度、颗粒组成、施工性能都提出了严格的要求。我国第一代泥浆主要是采用石英砂加结合粘土或再配加少量硅砖粉,第二代泥浆用醴陵高硅土代替石英砂,使泥浆的性能有了很大的改善。新型硅质泥浆在使用过程中其施工性能和粘结强度与以下因素有关,因此在使用时应引起注意:最大粒径稠度、粘结时间、搅拌站的机械与水质。随着高温工业的进一步发展,对硅质泥浆的要求将会更高,因而除进一步开发高质量的硅质耐火泥浆,提高各项性能指标外,还要在现有硅质耐火泥浆的基础上进一步挖掘潜力,改善其性能,主要有以下几个方面:(1)在硅质泥浆生产中,选用最为合理经济而性能指标好的原料,做好精料;严格工艺管理,严格工艺规程,做好精工。(2) 在泥浆制备之前,应经过预砌掌握泥浆性能,计算出合理的用水量,满足砌筑要求。(3) 在泥浆制备过程中,严格按照制备规程操作,保证加料顺序、加料量、搅拌时间等符合规程要求。(4) 由于泥浆冷态粘结强度较高,砌筑过程中应随时清扫,以防硬化后不易清扫,又可节约泥浆。镁质耐火泥浆 用各种镁砂作为原料，以粘土、膨润土或化学结合剂结合，或用卤水(mgcl2)直接调制泥浆。主要应用于平炉、电炉、氧气转炉、有色金属熔炼窑炉等用镁砖、镁铬砖、镁铝砖等砌筑的部分。近年来,有色冶炼炉、钢水精炼炉、水泥回转窑等高温窑炉都普遍采用镁铬质耐火材料。为适应操作技术的发展,提高窑炉使用寿命,一方面应积极改进镁铬制品的质量,开发新产品;另一方面对镁铬质泥浆也提出了更高的要求。高质量的耐火泥浆,需要合适的结合剂和添加剂。据了解,目前国内镁铬质和镁质泥浆的生产大多采用液体结合剂,其配制工艺和施工作业性都不够理想,运输也比较麻烦。虽然某些进口镁铬泥浆已采用了粉状结合剂(如粉状水玻璃) ,但一般只能用于温度较低的窑炉。国内撇开了传统泥浆的配制方式,采用廉价的国产粉状外加剂和结合剂,并充分利用废砖作主要原料,研制出了新型镁铬质耐火泥浆:以废镁铬砖或烧结镁砂和铬矿为主要原料,以ml 为结合剂并加入一定量的复合添加剂,生产出的性能优良、满足各种高温窑炉用的新型镁铬质耐火泥浆。含碳耐火泥浆 由各种轻质耐火粉料和结合剂配成。其特点是体积密度小，热导率低，可用于砌筑和修补各种用隔热材料砌筑的工业窑炉上。其他耐火泥浆除以上几种耐火泥浆外，还有碳化硅质耐火泥浆、锆质耐火泥浆、铬质耐火泥浆。其性能各异，分别用于相同材质耐火砖的砌筑和修补。此外还有些特殊用途的泥浆，如无水(非水性)泥浆、膨胀泥浆等。3. 耐火泥浆结合方式耐火泥浆依其结合剂凝结硬化特点可分为水硬性、热硬性、气硬性耐火泥浆。 水硬性耐火泥浆是以水泥为结合剂，可使用于常温下或可能与水或水汽经常接触之处。热硬性耐火泥浆常用磷酸或磷酸盐等热硬性结合剂制成。此种泥浆硬化后除在各种温度下都有较高强度以外，收缩小，接缝严密，耐侵蚀性强。磷酸盐结合剂是耐火材料常用的结合剂，其结合形式为化学结合，在产生陶瓷结合前宽广的温度区域内具有很强的结合力，从而使得制品强度高，耐火性能好，气孔率低，耐磨性好，抗渣性优良等。因此，以磷酸盐为结合剂的磷酸盐泥浆具有粘结强度高，抗渣铁，抗渗透性好等优点，自问世以来，在高炉、热风炉系统一直拥有主导地位。尤其是用于高炉底，可以适当放大灰缝，避免了繁重的磨砖工作，减轻了劳动强度，不仅缩短了工期，而且提高了砌筑质量。高炉、热风炉对耐火泥浆施工性能要求很高，粘结时间要长，泥浆耐火性能要好，而且随着相关行业的发展，对磷酸盐结合的耐火泥浆要求也不断提高。普通磷酸盐耐火泥浆普遍存在流淌（尤其在高温下),施工浪费，捆料时间太长，游离酸较多施工不方便，线收缩大，耐膨胀应力小，耐高温，高荷重软化温度的耐火泥浆成本过高等问题。另一方面，近年来铝质（或镁质）的应用越来越广泛，如用于水泥窑烧成带，玻璃窑，石灰窑的烧成带，钢包及滑板等等，但其砌筑的所采用的泥浆仍停留在普通镁质或硅酸盐质上，这与耐火材料的发展不相适应，尤其是对高纯尖晶石制品所使用的耐火泥浆，国内外目前研究，使用报道的很少。针对普通磷酸，磷酸盐泥浆存在的不足，国内出现以下化学结合的方法提高耐火泥浆性能。1，用可溶性铝盐通过二氧化碳制取氢氧化铝胶，采用合适的氢氧化铝胶和磷酸二氢铝比例，制备一种新型的复合“磷酸盐”化学结合剂，来代替目前普通耐火泥浆中使用的工业磷酸，磷酸二氢钠，三聚磷酸钠等结合剂。它不需捆料，设备腐蚀慢，不影响高温性质，搅拌好后稳定存放3-4个月不影响施工性质。2，采用水中加非离子表面活性剂，以降低物料的表面张力，适宜的超细粉，使用水量大大减少，从常规的18-13下降到11-7。由于用水量大大减少，施工中不会再出现流淌。3，加入膨胀剂可以防止泥浆线收缩太大，引起拱顶部砖的掉落。另外，基于高档尖晶石需要新的适合的耐火泥浆，国内有利用沉淀法制取了氢氧化镁，氢氧化铝胶，再分散成30左右的混合物作为结合，他们最终能够形成氧化镁，氧化铝或者ma尖晶石的化学结合剂，骨料可以根据施工现象不同进行调整。成本低，工作性能好，基本满足了高纯铝和高纯镁泥浆不降低整体高温性能的要求。气硬性耐火泥浆常用硅酸钠等气硬性结合剂配制，这种泥浆可使砌体的接缝严密。某些高温行业的企业在耐火砖的设计时需要使用整体耐火材料技术，而传统的粘土质耐火泥浆在高温下粘接强度的不够，因此急需开发高强度的耐火泥浆和粘合剂。为了确保整体耐火砖的粘结，开发出来的一种以水玻璃（硅酸钠溶液）作复合结合剂，高铝水泥和熟料填料作硬化剂的耐火泥浆得以应用。实验表明使用密度为1.25g/cm3 水玻璃制成的复合结合剂的耐火泥浆当应用到整体耐火砖时在高温下显示出了令人满意的性能。它能表现出卓越的力学性能是因为它在200-450的脱水过程和700-850的形成矿相的过程。4. 具有特殊性能的耐火泥浆 在耐火泥浆的运用过程中，针对不同使用环境，为了解决特定的问题而开开发出了许多在特定方面具有优良性质的耐火泥浆。 回转窑运转时，窑体与内衬之间总存在缝隙，主要原因是砖缝中泥浆的烧结收缩，耐火砖的重烧收缩，窑体的受热膨胀，内衬砌筑铺有底灰时底灰损坏也是主要原因。缝隙的存在就会造成相对运动，减短了内衬的寿命。国内研制一种高强耐火泥浆，其性能如下：氧化氯含量42-48；耐火度不小于1750；低温，中温，高温烧后粘结时间60-120s；具体良好的施工性能，粘度适中，不流淌；具有一定的弹性形变，耐碱侵蚀性良好。这种高强耐火泥浆使得耐火砖的滑动；裂纹大大减少，内衬寿命得到提高。 有些省份寒冷季节非常长，有些耐火砌体需经过冬季冻结期再烘炉，保证耐火泥浆抗冻结能力成了需要解决的问题。经研究，普通塑性黏土结合耐火泥浆经冻融实验证明：冷态抗折粘接强度指标明显下降，低于国家标准，不能保证耐火砌体安全越冬。而磷酸盐结合耐火泥浆冷态抗折粘接强度和线变化率指标都满足要求。为了改进普通耐火泥浆，加入减水剂后，可以满足要求。针对轻质隔热耐火制品的砌筑特点，需开发研制一种新型低温高效耐火泥浆，以克服传统耐火泥浆砌筑时粘结时间短，中低温使用温度下粘结强度小等缺点，以保证轻质耐火制品良好的砌筑质量。如今研制的新型低温高效耐火泥浆适用于铝硅系轻质隔热耐火制品的砌筑。砌筑时泥浆柔软性好，和易性和涂抹性优良，易做出不同厚度的灰缝，而且灰浆饱满，泥浆即使在很稀的情况下，依然撑浆料状，砌筑中不流淌，泥浆在低中温下粘结强度高，能增加热工窑炉及设备的整体结构性。从这方面耐可以看出耐火泥浆是可以根据不同的工作需求而专门研究开发的一种产品。因此耐火泥浆的分类和型号有着具体化，精细化的趋势。5. 耐火泥浆的发展趋势和前景1、品种全、牌号多，产品呈系列化，使各种泥浆在不同的使用场合充分发挥各自的优点。如宝钢工程引进的火泥，仅在高炉、热风炉系统，就有l7个牌号的火沱，其中祜土质4个，高 锅质8个，硅 质1个，隔热砖4 个。我国某厂生产的硅酸铝耐火泥浆也有l5 个牌号，其中高铝9个牌号，轻质 粘土砖和 硅藻士砖各一个牌号。 2 、采取各种措施不断提高质量，改善性能，如：( 1 ) 严格选择结合粘土和控制结台粘土的用量。结合枯土尽量选择粘性高，但收缩小的粘土，精土量控制在5 1 5，以便降 低泥浆的含水量，减少干燥收缩和烧成收缩 。( 2 ) 为提高泥浆的体积稳定性，减少高 温收缩，有些泥浆还加入少量膨胀剂，以抵 消泥浆 收缩。如兰晶石、硅线石 、刚玉、叶腊石 、石英等。( 3 ) 对于高温火泥，为保证其吸水率低 ，体积稳定性好，杂质含量低 ，对所用的熟料进行充分烧结，如某