灯座注塑模具设计说明书.doc

灯座注塑模具设计摘 要塑料注塑模是一种用来生产塑料零件的模具。它被安装在塑料注塑机上，由塑料注塑机将塑料颗粒融化成热熔体，经过合模、高压注塑、高压冷却定型、开模、推出制件等工序，获得所需的塑料制品。 近10年来，由于塑料具有的良好特性，使得塑料制品获得愈来愈广泛的应用，塑料模已成为广泛使用的一类模具。据统计，80以上的工程塑料制品都要采用注射成型方式生产。本设计是对灯座进行的注塑模设计，利用Pro/E软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。最后用autoCAD绘制了一套模具装配图和零件图。 本课题通过对灯座的注塑模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。关键词：塑料模具，注射成型，模具设计 The Lamp Holder Plastic Injection Mold DesignABSTRACTPlastic injection mold is used to produce plastic parts of a mold. It was installed in the plastic injection molding machine, plastic injection molding machine by the plastic particles melt into a hot body, after mold, high pressure injection molding, high-pressure cooling shape, the mold, parts such as the introduction of processes to obtain the necessary plastics. The past 10 years, as a result of the good characteristics of plastic with which to obtain more and more plastic products widely used, plastic has become a widely used tool for a class. According to statistics, engineering plastics more than 80% of all products produced using injection molding. The design of the lamp holder for the injection mold base design, The use of Pro / E software for the plastic parts for the solid modeling, the structure of the plastic parts of the process analysis. A clear idea of the design to determine the injection molding process and the specific part of a detailed calculation and checking. The structure of such a design work to ensure that the use of a reliable tool to ensure the co-ordination with other parts. Finally, a set of autoCAD drawing die assembly drawing and parts drawing. The lamp holder through the issue of the injection mold base design, consolidate and deepen the knowledge, and achieved satisfactory results, to achieve the desired design intent.KEY WORDS: Plastic mold，Injection molding，Mold design目录前言1第1章 塑件成型工艺规程的编制41.1 制品结构及成型分析41.1.1 塑件的原材料分析61.1.2 塑件的尺寸精度分析71.1.3 塑件的表面质量分析71.1.4 塑件的结构工艺性分析71.2 成型设备与模塑工艺分析8第2章 注射模的结构设计102.1分型面的选择102.2 型腔数目的确定及型腔的排列112.3 浇注系统的设计112.3.1 主流道设计112.3.2 分流道的设计122.3.3 浇口设计122.4 型芯、型腔结构的确定142.5 推件方式的选择142.6 侧抽芯机构设计142.7 标准模架的选择15第3章 注射模设计的尺寸计算183.1 成型零件尺寸计算183.2 确定抽芯机构零件尺寸计算193.3 注射模具部分零件设计20第4章 注射及有关参数的校核224.1 模具闭合高度的确定和校核224.2 模具安装部分的校核224.3 模具开模行程校核22第5章 注射模主要零件加工工艺进行分析235.1 型腔板的加工工艺过程235.2 型芯的加工工艺过程24第6章 模具的装配25设计总结27谢 辞28参考文献29附录30前言一、 塑料及塑料工业的发展概况塑料工业是发展历史短但发展速度惊人的新兴工业之一。据统计，全世界的塑料年产量1910年为2万t，1930年为10万t，1950年为150万t，1970年为3000万t，1990年为1亿t。现今，塑料已成为四大工业基础材料（钢铁、木材、水泥和塑料）之一，21世纪将跨入塑料工业迅猛发展的时代。二、 塑料工业在国民经济中的作用由于塑料具有质量轻、强度高、耐腐蚀、绝缘性好，易着色、制件可加工成任意形状，而且具有生产率高、价格低廉等特点，所以应用日趋广泛，年增长居四大工业材料之首，已经深入到国民经济的各个部门，我国塑料制品工业发展于20世纪50年代后期，主要用于日常用品，如塑料鞋、日用塑料薄膜等。进入20世纪70年代以来，塑料的应用已涉及到国民经济和人民生活中的各个方面，如仪表、机械制造、汽车、家用电器、化工、建材、医辽卫生、农业、军事、航天和原子能工业中，塑料已经成为金属的良好代用材料，出现了金属零件塑料化的趋势。例如ABS塑料有1/4用于汽车、1/3用天家用电器和视听设备中。目前我国地膜、棚膜等覆盖面积已位居世界首位。包装用塑料制品已达100多万t，各种塑料编织袋达50亿条，为世界之最。在建材应用上，各种塑料门穿窗、管道、地板革、异型材等应用日趋广泛。到2010年塑料门窗和塑料排水管的普及率将达到30%-50%。由于塑料材料具有不能被其它材料所替代的特性，使得塑料工业在促进现代科技发展、加速国防现代化建设、推进农业现代化、改善和提高人们生活方面，发挥着越来越重要的作用。三 、模具工业在国民经济中的重要性用模具生产的塑料制品（简称塑件）具有高精度，高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗等特点，因此广泛用天仪器、仪表、家用电器、汽车等行业。模具又是“效益放大器”骼模具生产的最终产品的价值，往往是模具价值的几十倍、上百倍。模具技术已成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志，决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的动力”。模具工业在我国国民经济中的重要性，表现在国民经济的五大支柱产业机械、电子、汽车、石油化工和建筑，都要求模具工业的发展与之相适应，以满足五大支柱产业发展的需要。目前，全世界的模具年产值约有600-650亿美元。发达国家，如美国、日本、法国及瑞士等国家，模具出口约占本国模具年产值的1/3。而我国模具出口数量极少，1998年模具出口为0.96亿美元，约占我国模具总产值的3.6%，与发达国家的差距比较大。当前，由于产品品种增多，更新加快，市场竞争激烈，因此对模具的要求是交货期短、精度高及成本低，塑料成型模具正朝着高效率、高精度及高寿命方向发展。随着现代产品对形状尺寸、精度及零件整体性要求的提高，以及许多新材料、新工艺的广泛应用，对现代模具的结构形式和型腔形状的要求也日益复杂。许多精密塑料成型模具结构的复杂程度近似于一台精密机床。不仅型腔表面形状复杂，而且模具中零件的配套性要求极高，加工中必须保证多个模具之间几何形状一致。例如塑料注射模具设计与制造具有三维几何复杂及运动配合精度要求高等特点，同时涉及模具强度计算、模具寿命计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题，是一项综合性的复杂技术工作。只有在成型设备和模具设计及制造方面引入CAD/CAM/CAE先进技术，才能迅速地完成模具各类尺寸的计算以及平衡浇注系统、模拟注射的计算和分析，通过反复地完成查询表格数据，零件目录，绘制模具图纸和明细表等工作，使设计的模具达到尽可能的完美，让模具设计人员从繁重的重复劳动中解脱出来，有较多的时间从事创造性工作，以提高模具的设计质量。模具标准化是发展模具生产技术的关键，包括模具设计、制造、材料、验收和使用等方面，是开展模具计算机CAD/CAM/CAE的前提。国外塑料模标准化程度很高，从材料、品种、规格、结构、精度及验收等都实现了标准化，而且还建立了模具标准结构典型组合。标准化是专业化生产的重要前提，也是提高劳动生产技术水平，提高产品质量，降低产品成本及改善劳动组织的最重要的条件之一。模具的标准化程度越高，专业化生产越强，因而模具生产周期越短，生产成本越低，模具质量越高；同时模具设计简化，交货期限缩短，产品更新换代迅速。我国结合实际情况，已制定出了塑料模国家标准，塑料模专业化生产工厂可提供标准件和标准模架，这些为简化设计，缩短制模周期，提高产品质量，提供了保证。我国长期以来，对模具重视不够，没有认识到模具的重要性，各部门都用模具，但都不管模具，90年代以前大专院校很少有模具专业。改革开放后，国家开始重视模具工业的发展，1984年全国模具工业协会成立；1989年3月国家把模具列为机械工业技术改造序列第一位，生产和基本建设序列的第二位；1997年以后，又把模具及模具加工技术和成型设备列入国家重点发展产业，同时对80多家国有专业模具厂实行增值返还70%的优惠政策，扶植模具工业的发展。所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持，也体现了模具工业在国民经济中的重要性。 第1章 塑件成型工艺规程的编制1.1 制品结构及成型分析 图1-1制品外形及结构尺寸图1-2实体图1.1.1 塑件的原材料分析 塑件的原材料分析见下表：表1-1塑件的原材料分析塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点聚碳酸酯（），属于热塑性料线型结构非结晶型材料，透明小于130C,耐寒性好，脆化温度为-100C有一定的化学稳定性，耐碱，酯，酮等透光率较高，介电性能好，吸水性小，但水敏性强（含水量不得超过0.2），且吸水后会降解化学性能很好，冲击抗蠕变性能突出，但耐磨性较差熔融温度高（但超过330C才严重分解），但熔体黏度大流动性差（溢边值为0.06mm)；流动性对温度变化敏感，冷却速度快；成型收缩率小；易产生应力集中结论熔融温度高且熔体黏度大，对于大于200g的塑件应用螺杆式注射机成型，喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴，并加热，严格控制模具温度，一般在70120为宜，模具应用耐磨钢，并淬火水敏性强，加工前必须燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度显著下降现象易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后退火处理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角，缺口和金属嵌件造成应力集中，脱模 斜度宜取21.1.2 塑件的尺寸精度分析 该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按5查取公差，其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm） 塑件外形尺寸：690 -0.86、700-0.86、1270 -1.28、1290 -1.28、1700 -1.6、R50 -0.24、1370 -1.28、30 -0.2、80 -0.28、1330 -1.28。内形尺寸：64+0.74 0、63+0.74 0、114+1.14 0、121+1.28 0、R2+0.2 0、60+0.74 0、32+0.56 0、30+0.50 0、8+0.28 0123+1.28 0、164+1.6 0、131+1.28 0。孔尺寸：10+0.32 0、12+0.32 0、137+1.28 0、164+1.6 0、4.5+0.24 0、2+0.2 0、5+0.24 0。孔心距尺寸：34+0.28 -0.28、96+0.05 -0.05、150+0.57 -0.57。1.1.3 塑件的表面质量分析 该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4 um。而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。1.1.4 塑件的结构工艺性分析1.从图纸上分析，塑件的外形为回转体。壁厚均匀，且符合最小壁要求。2.塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如12、4-10、4-4.5、4-5，它们均符合最小孔径要求。3.在塑件内壁有4个高2.2，长11的内凸台。因此，塑件不易取出。需要考虑侧抽装置。综上所述，该塑件可采用注射成型加工。1.2 成型设备与模塑工艺分析1.计算塑件的体积 V200172.30mm3 2.计算塑件的质量计算塑件的质量是为了选择注射机及确定模具型腔数。根据有关手册查得=1.2kg/dm所以，塑件的质量为 W=V =200172.301.210 =240.20g根据塑件的形状及采用一模一件的模具结构，考虑外形尺寸、对塑件原材料的分析及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：250（经注射参数校核，250不能满足闭合高度要求，故选500)。3.塑件模塑成型工艺参数的确定 聚碳酸酯注射成型工艺参数见表1，试模时可根据实际情况作适当整。表1-2聚碳酸酯注射成型工艺参数工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度t：110120成型时间/s注射时间2090时间：812h保压时间05料筒温度t/后段210240冷却时间2090中段230280总周期40190前段240285螺杆转速n（r/min）28喷嘴温度t/240250后处理方法红外线灯模具温度t/70（90）120温度t/鼓风烘箱100110注射压力p/MPa80120时间/h8124.填写模塑成型工艺卡表1-3灯座模塑工艺卡塑料注射成型工艺卡片资料编号车间共页第页零件名称灯座材料牌号PC设备型号装配图号材料定额每模件数件零件图号单件质量240.20g工装号 零件草图 材料干燥设备温度/时间/h料筒温度后段/中段/前段/喷嘴/模具温度/（）时间注射/s保压/s冷却/s压力注射压力/MPa背压/MPa后处理温度/鼓风烘箱时间定额辅助/min时间/h单件/min检验第2章 注射模的结构设计2.1 分型面的选择分型面指的是注射成型后，能取出塑料制件的动、定模部分的结合面。分型面确定后，塑件在模具中的位置处就确定了。该塑料为灯座，外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高。要选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，在两种分型面的选择方案:其一，选塑件小端底平面作为分型面，如图2-1（A）所示；选择这种方案，侧面抽芯机构设在定模部分，模具结构需用瓣合式，这样在塑件面会留有熔接痕，同时增加了模具结构的复杂程度。其二，选塑件大端底平面作为分型面，如图2-1（B）所示；采用这种方案，侧面抽芯机构设在动模部分，模具结构也较为简单。所以，选塑件大端底平面作为分型面较为合适。最总，此模具选择塑件大端底平面作为分型面。(A)(B)图2-1分型面的选择2.2 型腔数目的确定及型腔的排列由于该塑件采用的是一模一件成型，所以，型腔布置在模具的中间。这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡。2.3 浇注系统的设计2.3.1 主流道设计根据手册查得XS-ZY-500型注射机喷嘴的有关尺寸。喷嘴球半径：R0=18mm喷嘴孔直径：d0=4mm根据模具主流道与喷嘴的关系：R=R0+（12）mm, d=d0+0.5mm取主流道球面半径：R=20mm取主流道的小端直径：d=4.5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为13。经换算得主流道大端直径D=12mm。同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=5mm的圆弧过渡。2.3.2 分流道的设计分流道的形状及尺寸与塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速率等因素有关。该塑件的体积比较大，但形状不算太复杂，且壁厚均匀，可考虑采用多点进料方式，缩短分流道长度，有利于塑件的成型和外观质量的保证。本例从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。查有关手册得R=6mm。2.3.3 浇口设计。1.浇口形式的选择。由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构更简单。根据对该塑件结构的分析及已确定的分型面的位置，可选择的浇口形式有几种方案，其分析见表2-1。表2-1浇口形式的选择类型图示特点潜伏式浇口它从分流道处直接以隧道式浇口进入型腔。浇口位置在塑件内表面，不影响其外观质量。但采用这种浇口形式增加模具结构的复杂程度轮辐式浇口它是中心浇口的一种变异形式，采用几股料进入型腔，缩短流程，去除浇口时较方便，但有浇口痕迹。模具结构较潜伏式浇口的模具结构简单盘形浇口它具有料流同时前进，旱灾料均匀，不易产生熔接痕，排气条件好等优点，但是浇口凝料去除较困难。此外，模具结构设计也不易实现点浇口又称针浇口或菱形浇口。采用这种浇口，可获得外观清晰，表面光泽的塑件。在模具开模时，浇口凝料会自动拉断，有利于自动化操作。由于浇口尺寸较小，浇口凝料去除后，在塑件表面残留痕迹也很小，基本上不影响塑件的外观质量。同时，采用四点浇口进料，流程短而进料均匀。由于浇口尺寸较小，剪切速率会增大，塑料黏度降底，提高流动性，有利天充模。但是模具需要设计成双分型面，以便脱出浇注系统凝料，增加了模具结构的复杂程度，但能保证塑件成型要求 综合对塑料成型性能，浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采用点浇口形式。2.进料位置的确定。根据塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式 ，进料位置设计在塑件底部。2.4 型芯、型腔结构的确定型芯、型腔可采用整体式或组合式结构。整体式型腔是直接在型腔板上加工，有较高的强度和刚度。但零件尺寸较大时加工和热处理都较困难。整体式型芯结构牢固，成型塑件质量好，但尺寸较大，消耗贵重模具钢多，不便加工和热处理。整体式结构适用于形状简单的中小型塑件。组合式型腔是由许多拼块镶制而成，机械加工和热处理比较容易，能满足大型塑件的成型需要。组合式型芯可节省贵重模具钢，便于机加工和热处理，修理更换方便。同时也有利于型芯冷却和排气的实施。由于该塑件尺寸较大，最大可达170mm，且形状复杂，有锥面过渡。若采用整体式型腔，加工和热处理都较困难。所以，采用拼块组合式，在型腔的底部大面积镶拼结构。考虑模具温度调节，型芯采用整体结构。2.5 推件方式的选择根据塑件的形状特点，模具型腔在动模部分。开模后，塑件留在型腔。其推出机械可采用推块推出或推杆推出。其中，推块推出结构可靠，顶出力均匀，不影响塑件的外观质量。但塑件上有圆弧过渡，推块制造困难；推杆推出结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但塑件顶部装配后使用时并不影响外观。从以上分析得出：该塑件采用推杆推出机械。 2.6 侧抽芯机构设计该塑件上有内结构，它垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中脱出。因此，成型部分的零件必须做成活动的型芯，即设置抽芯机构。根据塑件结构有两种选择方案。其一，采用滑块导滑的斜滑块公型抽芯机构，如图2-2所示。其二，采用斜杆导滑的分型抽芯机构。 因塑件侧抽芯距较小，且采用滑块导滑的斜滑块公型抽芯机构模具结构较采用斜杆导滑的分型抽芯机构模具结构安装调整简单，故选择导滑的斜滑块分型抽芯机构。图2-2滑块导滑的斜滑块公型抽芯机构2.7 标准模架的选择本塑件采用点浇口注射成型，根据其结构形式，选择A4型模架。灯座注射模具见图2-3。图2-3 灯座模装配图第3章 注射模设计的尺寸计算3.1 成型零件尺寸计算该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算。查有关手册得PC的收缩率为Q=0.50.7，故平均收缩率为S=0(0.5+0.7)/2=0.6=0.006,根据塑件尺寸公差取z=/4。成型零件尺寸计算见表3-1。表3-1型腔、型芯主要工作尺寸计算已知条件：平均收缩率Scp=0.006；模具制造公差取Z=/4类别零件图号模具零件名称塑件尺寸计算公式型腔或型芯工作尺寸型腔的计算件31导滑板小端对应的型腔690 -0.86Lm=(LS+LSSCP%-3/4)+z 068.77+0.22 0700 -0.8669.78+0.22 0内对应的型芯114+1.14 0lm=(LS+LSSCP%+3/4)0 -z115.540 -0.29121+1.28 0122.680 -0.32件28型腔板大端对应的型腔1270 -1.28Lm=(LS+LSSCP%-3/4)+z 0126.8+0.32 01290 -1.28128.8+0.32 01370 -1.28136.86 +0.32 01700 -1.6169.82+0.4 080 -0.28hm=(hs+hsScp%-2/3)0 -z7.86 +0.7 01330 -1.28132.94 +0.32 0型芯的计算件7型芯大型芯63+0.74 0lm=(LS+LSSCP%+3/4)0 -z63.9 0 -0.1864+0.74 064.90 -0.18123+1.28 0124.690 -0.32131+1.28 0132.740 -0.32164+1.6 01660 -0.4件11型芯（2）件6型芯（5）件7型芯（12）件24型芯（10、4.5）小型芯2+0.2 0lm=(LS+LSSCP%+3/4)0 -z2.160 -0.055+0.24 05.210 -0.0612+0.28 012.280 -0.0710+0.28 010.270 -0.074.5+0.24 04.7+0.24 05+0.24 0hm=(hs+hsScp%+2/3)0 -z5.210 -0.062.25+0.2 02.390 -0.04孔距型孔之间的中心距34028Cm=(CS+CsScp%)+z/8 -z/834.20+ -0.035960.5096.58+ -0.0621500.57150.9+ -0.0713.2 确定抽芯机构零件尺寸计算1.抽芯距的计算 S抽=h+(23)mm=(121-114)/2+2.5=6mm其中：h为凸台高度，（23）mm为抽芯安全系数。2.滑块倾角的确定。斜滑块倾角是机芯机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出力、推出距离有直接的关系。本例抽芯距较小，选择a=10。3.确定斜滑块尺寸。斜滑块在件31导滑板（型腔1）中导滑，根据塑件尺寸需要，件31导滑板（型腔1）的高度设计为85mm，斜滑块在件31导滑板（型腔1）中能导滑的行程40mm（考虑限位螺钉的安装尺寸和推出行程），见图2-6，校核实际抽芯距S抽实=tana40=tan1040=0.17640=7.04mmS抽满足抽芯距要求斜滑块的尺寸见图。3.3 注射模具部分零件设计图3-1 导滑板（型腔1） 材料CrWMn 热处理：5860HRC图3-2 大型芯 材料：P20 热处理：3035HRC第4章 注射及有关参数的校核4.1 模具闭合高度的确定和校核模具闭合高度的确定。根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：定模座板H定=45mm压板H压=25mm，型芯固定板H固=25mm，型腔板H型=93mm，凹模镶块H凹=65mm，垫板H垫=35mm，模脚H模=85mm。模具闭合高度：H闭=H足+H动+H型+H固+H流+H定 =85mm+35mm+65mm+93mm+25mm+25mm+45mm =373mm4.2 模具安装部分的校核该模具的外形尺寸为365315，XS-ZY-250型注射机模板最大安装尺寸为598520，故能满足模具安装要求。由于XS-ZY-250型注射机所能允许模具的最小厚度为=165，最大厚度=350，即模具闭合高度不满足HminHHmax安装条件。所以，另选注射机XS-ZY-500型，即可满足模具安装要求。4.3 模具开模行程校核经查资料注射机XS-ZY-500型的最大开模行程s=500，满足下式计算所需的出件要求sH1+H2+a+(510)mm=40+133+95+7=275mm此外，由于侧分型抽芯距较短，不会过大增加开模距离，注射机的开模行程足够，经验证明，XS-ZY-500型注射机能满足使用要求，故可以采用。根据校核结论，将XS-ZY-500填入表1-3模型工艺卡。第5章 注射模主要零件加工工艺进行分析5.1 型腔板的加工工艺过程表5-1型腔板的加工工艺过程序号工序名称工序内容0备料棒料1锻造320mm320mm98mm2热处理退火3铣铣面至尺寸315.5mm315.5mm93.5mm、对角尺4平磨磨面至尺寸315mm315mm93mm，保证上下平成与四平成互相垂直，垂直度为0.01mm/10mm、对角尺5钳以上下平面及一对相互直的侧基面为基准划各孔中心线6车（镗）车型腔孔，并按图纸要求加工出的169.82mm, 136.86mm, 128.8mm, 126.8mm孔（留0.05mm磨量）7钻钻2-9绞孔，锪两沉头孔2-15，留出0.5mm的精加工余量用深孔钻钻14的孔，冷却水孔到满足要求8钳与件2，19，21，25配作，钻绞4-30的孔，锪4-36的沉头孔到满足要求，并留出0.5mm的精加工余量与件2，3，19，21，25配合钻绞孔到满足要求与件25，26，14配合钻铰4-16.8的孔，同时按图上要求加工出的孔，留出0.5mm的精加工余量配钻8-M12螺纹底孔，并攻丝到满足要求按拉块位置钻2-M10螺纹底孔，并攻丝到满足要求9淬火淬火回火达3035HRC10平磨磨上下面11磨磨4-14,2-9, 169.82mm, 136.83mm, 128.8mm, 126.8,2-15各孔到满足要求12电化学处理研型腔Ra0.1m并镀铬抛光5.2 型芯的加工工艺过程表5-2 型芯的加工工艺过程序号工序名称工序内容1下料2锻锻造成147mm168mm3热处理退火4车粗车型芯顶部端面，粗车外圆面至尺寸12.53.2,6559.5,12531.5,13357.5调头型芯底部至139mm半精车型芯顶部至12.153，倒R2圆角，车锥面达小端64,大端65，长60，车锥面,达小端122.9，大端124.9，长32,车锥面,达大端为132.9长30，车外圆达133.5，车底端达138.55.5钻80圆孔的预孔及40底锥孔，镗80+0.076 0圆孔留磨量0.5，孔深80，留磨量0.2mm切达图纸要求，小径100,深2.4mm5钳画各装配孔中心线6钻钻、铰2-2孔，留研磨量0.01mm钻、铰4-5孔，留研磨量0.01mm7热处理淬火，回火，达到3035HRC8磨磨型芯各端面及外圆和80+0.076 0的孔，其中外圆与工作端面，即Ra0.2m的表面，留钳工研磨0.02mm（按图纸最终尺寸加工）9钳研磨2-2,4-5孔达图样要求研磨型芯外圆面10化学热处理镀铬抛光第6章 模具的装配装配模具是模具制造过程中的最后阶段，装配精度直接影响到模具的质量、寿命和各部分的功能。模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系，将合格的零件连接固定为组件、部件直至装配为合格的模具。在模具装配过程中，对模具的装配精度应控制在合理的范围内，模具的装配精度包括相关零件的位置精度，相关的运动精度，配合精度及接触只有当各精度要求得到保证，才能使模具的整体要求得到保证。模具的装配顺序（1）确定装配基准；（2）装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净；（3）调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于80%，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边;（4）在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查；（5）组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象；（6）组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；（7）试模：试模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面。 模具预热 模具预热的方法，采用外部加热法，将铸铝加热板安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。 筒和喷嘴的加热根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热，与模具同时进行。 工艺参数的选择和调整根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度、压力、时间参数，调整工艺参数时按压力，时间，温度这样的先后顺序变动。 注塑在料筒中的塑料和模具达到预热温度时，就可以进行试注塑，观察注塑塑件的质量缺陷，分析导致缺陷的原因，调整工艺参数和其他技术参数，直至达到最佳状态。最后检查各种配件、零件，保证模具装备齐全，另外在装配过程中应严防零件在装配过程中磕、碰、划伤和锈蚀。装配滚动轴承允许采用机油进行热装，油的温度不得超过1000C。设计总结时间就如白驹过隙。转眼间，整整十五周的毕业设计已经接近了尾声，认真回顾整个设计过程，感觉自己在手忙脚乱中成长了许多。在这次设计中，它要求我们把以前所学的全部专业知识加以综合应用，把理论向实际转化，从而使我对所学的各科知识有了更加系统的认识，这不仅让我知道了要学以致用，还为以后的学习和工作奠定了良好的基础。我的毕业设计课题是用以Pro/E为应用软件而做的灯座注射模设计，在整个设计过程中大都是边学习边设计的。根据灯座模塑件的特点，它的外形要求美观，无斑点和熔接痕，表成质量要求较高，所以尽量使模具结构简单，但因塑件有内凸结构采用侧抽芯机构。又因在一台注射机一个操作人员的条件下能使产量根据层数成倍增加，可以极大地提高生产效率和设备利用率，并能节约生产成本和人力资源。在说明书中介绍了模具的结构特点及工作原理，计算并校核了模具的相关参数。本模具一次成型一套制品，提高了生产效率。通过本次毕业设计,不仅使自己将理论知识与实际模具设计有机的结合了起来，进一步熟悉了模具设计的整个操作过程，而且使自己的设计更加规范化。还熟练的掌握了CAD、Pro/E等软件，同时培养了自己分析问题、解决问题的能力。由于实际经验不足，又是第一次次进行完整的模具设计，所以在设计过程中遇到不少困难，但是在老师和同学的热情帮助下，最终使本次设计圆满完成。尽管一路走来很是艰辛，但我无怨无悔，因为我从中学到了很多东西。总体来说，本套模具结构设计合理，动作安全可靠；同时，还降低了生产成本、提高了生产效率，这样对于提高产品的市场竞争力具有深远的现实意义。由于这是第一次进行完整的模具设计，再加上我仅有的理论知识，实践经验还很缺乏，设计过程中难免会出现错误，恳请指导老师以及评审人员能够给予批评指正。谢 辞首先感谢我的导师momo老师，他的博学多才令人折服。我在做毕业设计过程中，遇到了不少困难，尤其是制图方面的一些小细节，在导师一遍一遍不厌其烦的指导下改了又改，最终做出了令自己比较满意的设计。可以说没有导师的耐心指导，曾经一度真的进展不下去了，因为有的时候真不知道要怎么才能解决让人崩溃又棘手的问题。现在想来