天然气利用工程天然气综合站安装工程施工方案

xxx天然气利用工程天然气综合站安装工程施工方案编 写：审 核：批 准：xxx公司2xxx年6月25日目 录1工程概况及施工条件 2 2编制依据 33主要施工机具、物资供应计划 34现场劳动力组织 35工程施工进度计划表 46施工工艺与施工特点 47质量控制措施 118安全生产与文明施工 129交工资料与技术文件 121、工程概况1.1工程概况本工程项目是由xxx公用燃气有限公司投资兴建的天然气调压计量站。本站将上游（xxx）的高压天然气减压计量后送到xxx公用的计量调压撬，配套自控仪表与站内照明。本站天然气管道分高、中二部分。高压天然气管道设计压力4MPa（外管线至撬进口）；中压天然气管道设计压力0.4MPa（调压撬出口出口至市政管）。设计压力4.0MPa的天然气管道采用无缝钢管L290NB （ GB/T9711.2-99）；设计压力为0.4MPa的天然气管道采用无缝钢管20# （ GB/T8163-99）其中埋地无缝钢管采用三层PE防腐，管道采用手工电弧焊接。1.1.1、本工程主要工程量如下：设备名称设计参数(Mpa)型号用途介质数量计量调压撬15000m3/h11.1.2、压力管道一览表序号名 称 及 规 格级别设计压力设计温度材质介质1NG管 2199.5GC14.0MPa常温L290NBNG2NG管 1085.0GC14.0MPa常温L290NBNG3NG管 3258GC20.4MPa常温20#NG4NG管 1595GC20.4MPa常温20#NG1.1.4、管道安装工程量：管道约60米。1.2、施工条件：施工前，现场应具备以下条件：1.2.1、施工现场已具备“三通一平”。1.2.2、土建工程已完成90%以上，基础移交证明文件及测量记录齐备；基础标高准线、纵横中心线、建筑物坐标轴线应清楚明显，管道预留孔数量、尺寸应符合图纸要求。1.2.3、甲供到货率达到95%以上。1.2.4、现场具备必要的消防器材。1.2.5、压力管道告知手续齐全。2编制依据2.1、长春燃气热力研究设计院有限公司设计图纸。2.2、石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范（SY0402-2000）2.3、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）2.4、城镇燃气输配工程施工及验收规范(CJJ33-2005)2.5、承压设备无损检测（JB/T4730-2005）3主要施工机具、物资供应计划3.1、主要施工机具序号机 具数 量（台）1氩弧焊机 22交直流电弧焊机23砂轮切割机24手提砂轮机35冲击钻26电动试压泵 40MPa13.2、物资供应计划见本工程项目材料（需求、采购）计划表。4现场劳动力组织序号名 称名单人 数备 注1现场负责人12工地质安负责人13施工技术员14焊工25探伤工16管，钳工57杂工25工程施工进度计划表序号施工工序施工进度计划（天）148121620251施工前准备工作2设备基础复测 3设备安装4埋地管道安装5地上管道安装6系统压力试验、吹扫7单体试车8总体验收6施工工艺与施工特点6.1、施工程序：施工程序按照先设备后管道的程序进行，设备安装依照先里后外，先大后小的原则。管道安装依照先大管后小管，先上后下原则进行。6.2、设备验收与设备基础处理：6.2.1、设备开箱验收，以甲方负责、乙方协助为原则进行清点验收，要求设备型号、数量、质量应符合图纸及有关规范要求，设备的随机文件齐备。检查确认无误后，应提交有签证的检验记录。6.2.2、所有设备基础应根据图纸进行复测，具体要求复测项目如下：项次项目名称技术要求及允许偏差1基础外观检查无裂纹、蜂窝、露筋2基础坐标位置（纵横轴线）203基础标高0204基础外形尺寸205预埋螺柱标高0+206预埋螺柱中心距26.2.3、设备基础应铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度以每平方分米35个点为宜。表面不允许有油污及疏松层，放置垫铁的位置应铲平使水平偏差2/1000mm。6.3、设备安装：6.3.1、安装程序：基础复测及基础处理 布置垫铁 设备试压 吊装就位（初步找平、找正） 地脚螺栓灌浆 二次校正、对中 垫铁组点焊。 隐蔽工程验收（甲方认可签证） 二次灌浆 清洗检查设备 管道安装 运转 系统试压 系统防腐。 6.3.2、采用垫铁找平时，斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组，一般不超过四层，薄垫铁应放在斜垫铁与厚垫铁之间，垫铁组的高度一般为3070mm。6.3.3、垫铁组放置原则：垫铁组应置于尽量靠近地脚螺栓两侧，相邻垫铁组的间距一般为500mm左右，有加强筋的，垫铁组应布置在加强筋下面。6.3.4、经计算较核，垫铁选用14070mm垫铁，垫铁直接放在基础上，与基础接触要均匀，其接触面不小于50%，各垫铁组顶面的标高与机器底面实际安装标高相符。6.3.5、设备找平以后，垫铁组应露出底座1030mm，每组垫铁伸入设备底面的长度，均应超过地脚螺栓，且保证机器的底受力均衡；地脚螺栓螺纹应露出螺母1.53扣,螺纹应涂防锈脂。6.3.6、设备找平、找正后，用0.25kg或0.5kg重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动的现象。设备与底座的松紧情况，各接合面间用0.5mm塞尺检查，以不能塞入为合格。6.4、设备安装要求：6.4.1、设备的安装应以基础基准点为基准，中心线应以基础中心线为基准，用钢板尺和钢尺进行检验。 静置设备：标高偏差5mm（一般设备）， 中心位置偏差5mm6.4.2地脚螺栓不能碰预埋留孔底,螺栓上任何部分距孔壁的距离不小于15mm；上紧螺母后地脚螺栓必须露出23扣，螺母和底座应接触良好。6.4.3、设备找正时，应根据要求用垫铁调整精度，不得用松紧螺栓，局部加压等方法进行调整。6.5、管道安装：6.5.1、管道施工程序：本工程管道施工依照“先大后小、先上后下”原则进行施工。6.5.2、管道组成件检验。1)、高压管道组成件（含管子、阀门、法兰、管件、补偿器等）的制造单位，应取得相应的制造许可。2)、管道组成件必须具有质量证明书或合格证，否则不能使用。产品在使用前，应对质量证明书或合格证认真审查，若对证明书中特性数据有异议，应进行必要的分析检验。3)、管道及管件在使用前应进行外观检查，要求：（1）表面无裂纹、孔洞、夹渣等缺陷；（2）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；（3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求和制造标准。应特别指出，高压管道除外观检查外，还应采用必要的手段对其作进一步检验。要求：管道弯曲度1.5mm/m；管道壁厚不应超过产品壁厚负偏差10%。 （4）法兰等密封面的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化现象，表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。4)、本工程工艺所使用阀门应进行100%壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。5)、阀门安装前应进行强度和密封试验，试验介质为洁净水，强度试验为工作压力的1.5碚，稳压不小于5分钟，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力表不降为合格。密封试验压力为工作压力，稳压15分钟，不内漏、压力表不降为合格。6)、压力管道材料还必须通过特种设备检测院的现场监检。7)、压力表要具备出厂合格证并在安装前送市计量部门检定合格后方可使用。压力表精度不低于1.5级。8)、安全阀放散管及管道放散管引至室外距地面3m以上。6.5.3、高压管道加工要求。1)、管子切割前应按设计尺寸号料预留加工预量，不锈钢管应采用机械或等离子方法切割，用砂轮切割或打磨时，应采用专用砂轮，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2)、所有管子、管件安装前应保证内无杂物，尤其高压管子、管件、阀门必须用水冲洗后再用吹干。3)、钢管的切割，宜采用机械方法切割，将管内清扫干净。4)、当P10Mpa管子的弯管，管端中心偏差不得超过3mm/m，当直管长度L3m时，其偏差不得超过10mm。6.5.4、管道组对：1)、无论高压或中压管道，管道的坡口加工，应用机械法加工制成“V”型坡口，坡口须打磨至露出金属光泽，要求清洁、无锈、油污等，以免影响焊接质量。2)、 管子对接焊口的应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于0.4mm，不得强行组对。管道对接坡口示意图以下：3)、管道的焊接：DN150碳钢管道（20#)的对接焊缝，采用全氩弧焊焊接，焊丝材质选用H08Mn2SiA、直径为2.0，焊接工艺参数按照集团公司焊接工艺评定PQR101-GTAW-1-4；DN150碳钢管道（20#)的对接焊缝，采用氩弧焊+电焊焊接，焊丝材质选用H08Mn2SiA、直径为2.5，焊条为J422，直径为3.2，焊接工艺参数按照集团公司焊接工艺评定PQR110-GTAW/SMAW-1-3/7。所有碳钢管道（L290NB)的对接焊缝，采用氩弧焊+电焊焊接，焊丝材质选用H08Mn2SiA，直径为2.5；焊条为J507，直径为3.2焊接工艺参数按照集团公司焊接工艺评定PQR142-GTAW/SMAW-2/4。管道焊接时，根据实际需要编制接头焊接工艺卡，焊工施焊时必须严格遵照执行。4)、焊接焊缝应符合以下要求：焊缝的表面不得有裂纹、气孔夹渣等缺陷；咬边深度0.5mm；焊缝宽不均匀度不大于2mm；焊缝加强高1.53mm之间；焊缝背面的高度1.5mm。5)、焊缝检验：站内所有对接焊缝应进行25%X射线探伤，质量达到JB4730规定的II级为合格。角焊缝应进行磁粉或渗透检验，抽检个数为角焊缝总数的50%，质量符合JB4730中II级为合格。6)、焊接材料的管理（1）工程用焊接材料必须具有制造厂的质量证明书，无质量证明书的焊接材料不得用于本工程。（2）焊材到货后，由材料责任师和焊接工程师共同审核质量说明书，并对焊材型号、规格、外观质量等进行验收、登记入库。（3）焊材入库后，焊材保管员要按焊材的型号牌号、规格、批号，分类存放在现场焊材二级库货架上，并做好标识牌。（4）焊材二级库必须具有可靠的防雨、防潮条件和必备的设施。室内温度控制在5以上，相对湿度控制在60以下。（5）焊材发放时，焊工凭焊接责任师签字的焊条领用卡(注明焊材牌号、规格、数量、使用部位)履行登记签字手续；焊工应细心核对，防止错领。（6）焊材发放时必须记录，记录必须真实，可追踪。（7）焊材管理员要认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录，并做好二级焊材温度、湿度、天气情况记录。6.5.5、管道安装：1）、管道支架在管道安装前应调整定位，管道装入后能对正平整。2）、法兰安装后用角尺或水平尺检验，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。3）、管道上的阀门应以关闭的状态来安装，注意流向，切勿装反。安全阀应经校验合格，具有检验合格证后方可安装。4）、连接管道的法兰、焊缝不应埋于墙内或不便检修的地方，所有管道穿过墙壁时，应加保护套管，管道与套管之间间隙用石棉绒（绳）填塞。5）、管道安装注意以下要点：(1)、管道穿越墙壁必须设保护套管，套管两端用防火建筑胶封堵，套管直径比穿越管道大二级。(2)、管子对口时，不能用强力或加热等方法进行强制性对口，对口时应检查其平直度，允许偏差不超过1mm/m，全长不超过10mm。(3)、成排管道安装，应保持其间距，管子偏差不应大于15mm。管子的管座、管夹、U型码、吊码，应符合图纸要求，并要求整齐、美观、牢固。6 ）、安全阀安装要求：(1)、安全阀应垂直安装； (2)、在管道投入试运行时，应及时调校安全阀；(3)、安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定；(4)、安全阀经调校合格后，在工作压力下不得有泄漏；(5)、安全阀经最终调校后，应做铅封。6.5.6、管道试压：管道压力试验必须具备下列条件：(1)、试验范围内管道安装工程除涂漆外，已按图纸规范要求施工完毕；(2)、试验用压力表已经校验并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.52倍，压力表不少于2块；(3)、管道的质量证明书和各种检验资料、施工均已齐全；(4)、待试管道与无关管道系统已用盲板或其他措施隔开，并作好标志，不参与试压的安全阀、仪表元件等已隔开或拆下。6.5.7、管道各部分试验参数见下表：系统名称设计压力（MPa）耐压试验严密性试验介质压力（Mpa）介质压力（Mpa）高压管道NG4.0水6.0水4.0中压管道NG0.4空气0.6空气0.461）.高压管道压力试验：站外高压管至撬进口,将管道压力升至1.0Mpa，首先对系统作预试验，预试验合格后，然后继续缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时即达到3.0Mpa，停机进行初步检查，如无泄漏现象，再继续按试验压力的10%逐级升压，每一级稳压3min，直至试验压力6.0Mpa，稳压1小时，观察压力计30分钟，无压降为合格。在强度试验完成后，将强度试验压力降到设计压力4.0Mpa，进行严密性试验，试验介质为近中性洁净水，稳压30分钟，经检查无渗漏无压降为合格。2）.中压管道压力试验：将管道压力升至0.2Mpa，首先对系统作预试验，预试验合格后，然后继续缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时即达到0.3Mpa，如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%升压,每级稳压3分钟,直至试验压力0.6Mpa.稳压1小时，观察压力表不少于30min，无压力降以发泡剂检验不泄漏为合格。3）、中压管道严密性试验在压力试验合格后进行：将管道压力升至0.2MPa，首先对系统作预试验，预试验合格后，然后继续缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时即达到0.23 MPa时，停止升压，稳压10分钟,并检查系统有无异常情况，如未发现异状继续按试验压力的10%升压,每级稳压3分钟,直至试验压力0.46 MPa，气密性试验稳压24小时，每小时记录不少于1次，当修正压力降小于133Pa为合格。计算方法如下： P=（H1+B1）-（H2+B2）273+ t1 273+t2 P 修正压力降（Pa） H1、H2 试验开始和结束时的压力计读数（Pa）； B1、B2 试验开始和结束时的气压计读数（Pa）； t1、t2 试验开始和结束时的管内介质温度 （）。6.5.8、管道吹扫：(1)、系统试压合格后，应以不小于20m/S的流速进行吹扫，吹扫介质为压缩空气。吹扫次数不少于三次，直到出气口用白色靶板检查，5min内白色靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。(2)、管道吹扫时，应注意排出口附近的情况，不能让气体或液体影响到附近的设备、电气等。(3)、管道吹扫时，应有专人监视，划出警戒区惑、设置警示牌、无关人员不能靠近。(4)、吹扫完毕后，及时拆除吹扫临时管，管道复位。填写相关技术文件，双方代表签字确认。6.5.9 静电接地(1)、金属设备及管道金属外壳均须与接地装置可靠连接。(2)、金属管道阀兰、仪表连接处用4mm2铜导线可靠连接。金属管道进建筑物处须可靠接地，接地电阻不大于10欧姆。平行敷设间距小于100 mm，管道每隔20 m须用4mm2导线跨接，转弯处和管道交叉处须用4mm2导线跨接。6.6 管道防腐碳钢管道外壁已采用环氧粉末防腐，在工厂完成，本项目仅涉及管道连接处的现场补口，其施工、验收技术要求按地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准CY/T4013-1995执行。直管段上的补口采用裸管包覆辐射交联聚乙烯热缩套；弯头及三通部位的补口采用粘胶带防腐；钢塑转换的钢管端采用粘胶带防腐；管道防腐层损坏直接采用聚乙烯补伤片补伤。6.6.1.聚乙烯热缩带施工(1)施工程序除锈底漆套热缩套用酒精喷灯烘烤热缩套受热收缩与底漆相粘结。(2)施工技术要求a.表面处理：清除施工部位管道表面的泥土，粉尘等杂物，用钢丝砂轮进行除锈。b.涂底漆：除锈现出金属本色后立即涂刷底漆，底漆应在容器中搅拌均匀，采用手涂刷，必须保证涂刷均匀，无漏点。c.套热缩套：在补口处套上热缩后，应用夹具将其固定好。d.酒精喷灯烘烤：烘烤时应由热缩套中间向两侧进行，加热时应使热缩套缓慢均受热。e.粘结：热缩套受热将收缩，并与底漆相粘结，应保证热缩套平整，不得扭曲、产生皱折。6.6.2.检查、检测防腐层表面必须平整、均匀、无气泡、皱折。用MCH-2003电脑膜层测厚仪检测厚度，厚度不够时应补防。用JG-2A直流电火花检测仪25KV电压检查防腐的绝缘性，达不到要求应返工，直到合格。6.6.3地上管道采用机械方法除锈后，涂红丹防腐底漆2道，面漆采用醇酸磁漆,颜色如下:常温NG管道:黄色 放空管道: 红色氮气管道: 褐色7.质量控制措施：7.1、施工中要坚持“科学管理、质量第一”的质量方针，按集团公司质量体系程序文件的要求进行质量控制。7.2、施工前进行图纸会审和技术交底，在施工中要按下面的“质量控制点明细表”的检查等级，要求每完成一道工序都要经过相应等级的检查，认可后才能进入下一工序工作。7.3、动设备安装质量控制点序 号控 制 点检 查 等 级备 注1机器及附件接收C2基础复测C3机泵安装C/R4灌浆前检查A5传动装置检查C6冷却、密封系统检查C7试运转A/R7.4、静设备安装质量控制点序 号控 制 点检 查 等 级备 注1设备及附件接受检查C2基础复测C3找正C4灌浆前检查A5附件安装C7.5、管道安装质量控制点序 号控 制 点检 查 等 级备 注1材料报验C/R2管道清洁检查C3管道布置、支架检查C4静电接地检查C5补偿器预调整B6焊缝检查B7压力试验前检查A8压力试压A/R9吹扫/冲洗检查A/R10泄漏性试验A/R11管线复位（含垫片、盲板等）检查A注：R表示需提供检查资料C级检查：由自检、质检员检查，施工员制表，检查合格后填上记录，操作者和质检员签字，作交工资料用。B级检查：在C级基础上，由质检员通知质检工程师会同专业工程师检查，合格后签字，作交工资料用。A级检查：在B级基础上，由专业自控工程师会同监理工程师或甲方代表检查，合格后签字，作交工资料用。8.安全生产与文明施工8.1、必须坚持开展周一安全活动，严格遵守“工作越忙，安全、文明、质量不能忘”的原则，杜绝“三违作业”。8.2、施工现场内的预留孔、穿墙孔，吊装口等必须设置围栏、盖板、危险标志、各防护设施及安全标志，未经施工现