香皂盒注塑模具设计.doc

摘 要 塑料是以合成树脂（高分子聚合物）为基体的固体材料。塑料有很多优良 的性能：成型收缩性、流动性、相容性、可塑性等等，这些优点使它广泛的应 用到我们的生活中。在今天这个高科技发达的社会，塑料成型技术的快速发展， 新型工艺的不断改进，使越来越多的塑料制品应用到各行各业。注射成形是成 形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。 注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体， 用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中， 经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本产品是日常生活用品塑料香皂盒，且实用性强。该产品设计为大批量生 产，故设计的模具要有较高的注塑效率，为了提高生产效率，降低成本，塑件 采取一模四腔非平衡布置，浇注系统采用侧浇口成形，推出形式为推件板推出 机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具 设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计 过程。 关键词：注射成型，侧浇口，型芯 目录目录 摘摘 要要 1 前前 言言 44 1、塑件工艺分 析 5 1.1.1 塑料分析5 1.1.2 塑料材料的对比6 1.1.3 选用塑料材料7 1.2 塑件材料成型工艺参数确定 2.注塑机的选用 9 3、模具结构设计及尺寸计算11 3.1、行腔尺寸计算12 3.1.1 型腔径向尺寸计算12 3.1.2 型腔深度尺寸计算13 3.2.2 型芯高度尺寸计 算 15 3.3、选择浇注系 统 15 3.31、主流道的设 计 15 4、模具加热冷却系统的确 定 20 4.1、冷却水体积流量的确 定20 4.2、冷却水的表面传热系数的确 定23 4.3、冷却回路所需的总面积计 算24 4.4、冷却回路的总长度的计 算24 4.5、冷却水回路的布 置 25 5、模具结构设 计 26 5.1、塑件成型位置及分型面选 择26 5.2、型腔数的确 定 27 5.3、模具推出机构结构设 计27 5.4、推出机构的设 计 28 5.5、模具排气设 计 28 6、工艺参数的校 核 29 6.1、最大注塑量的校 核 29 6.2、锁模力校 核 29 6.3、开模行程校 核 30 7、模具总装图及模具的装配、试 模31 7.1、模具总装图及模具的装 配31 7.2、模具的安装试 模 33 7.2.1、试模的注意事 项 33 7.2.2、检 验 33 致 谢 34 参考文 献 35 前 言 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，模具结构较为复杂，对模具工 作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对 塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以塑料香皂模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计， 最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能 很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、 步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础 课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方 法外，同时引用了 CAD、Pro/E 等技术，使用 Office 软件，力求达到减小劳动 强度，提高工作效率的目的。模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础 设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。 塑料工业是当今世界上发展最快的工业门类之一，对于我国而言，它在整 个国民经济的各个部门中发挥了越来越大的作用。我们学生对于塑料工业的认 识还是很肤浅的，但是通过这次塑料模具课程设计，让我们更多的了解有关塑 料模具设计的基本知识，更进一步掌握了一些关于塑料模具设计的步骤和方法， 对塑料模有了一个更高的认识。这对我们在今后的生产实践工作中无疑是个很 好的帮助，也间接性的为今后工作经验有了一定的积累。 塑料制品成型及模具的设计还是个很专业性、实践性很强的技术，而它的 主要内容都是在今后的生产实践中逐步积累和丰富起来的。因此，我们要学好 这项技术光靠书本上的知识还是不够的，我们更多的还应该将理论与实际结合 起来，还需要我们到工厂里去实践，我相信在未来的我们一定能走在前头！ 1 塑件工艺分析 1.11.1 成形工艺分析成形工艺分析 塑件及尺寸： 如图 1.1 所示，单位 MM 产品名称： 日用香皂盒 产品材料： 聚乙烯（PE） 产品数量： 大批量生产 图 1.1 香皂盒塑件图 1.1.11.1.1 塑件分析塑件分析 （1）明确塑件设计要求 本次设计的是塑料香皂盒，介绍了塑料香皂盒的设计思路，主要设计的是 香皂盒的注塑模的设计，塑料香皂盒具有重量轻、易清洁、耐腐蚀老化、强度 高、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点，是值得人们信赖、喜欢用的生 活品，它具有非常大的发展前途。 （2） 明确塑件的生产批量 小批量生产时，为降低成本，模具尽量可能简单；在大批量生产中，应保 证塑件质量前提下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期， 提高生产率，由于该塑件要求批量大，所以模具采用一模四腔。 1.1.21.1.2 塑件的材料塑件的材料对比对比 1. 尼龙 1010 基本特征：聚酰氨通称尼龙，由二元胺和二元酸通过缩聚反应制取而成的。 属热塑性塑料。从使用性能上看，尼龙 1010 是半透明，耐寒性较好，坚韧耐 磨耐油耐水，抗霉菌，但吸水性大； 主要用途：有较好的力学性能，广泛用于制作各种机械、化学和电气零件， 如轴承、齿轮、滑轮、涡轮、垫片、绳索、传动带等零件。 成形特点：熔融粘度低，流动性能良好，容易产生飞边，成型加工前必须 进行干燥处理。易吸潮，塑件尺寸变化较大，塑件壁厚要均匀，防止产生缩孔， 一模多件时，应注意是浇口厚度均匀化 。不能在高温料筒内长时间停留。 2. 聚乙烯（PE） 聚乙烯塑料重量轻，物理性能、化学性能及电气性能等均很优良，且很容 易成型，价格便宜。聚乙烯树脂为无毒、无味，呈白色或乳白色，柔软、半透 明的大理石状粒料，密度为 0.910.96G/CM 为结晶型塑料。 聚乙烯按聚合时所采用的压力的不同，可分为高压、中压和低压聚乙烯高 压聚乙烯的分子结构不是单纯的线型，而是带有许多支链的树枝状分子。因此 它的结晶度不高（60%70%） ，密度较低，相对分子质量较小，常成为低密度聚 乙烯。它的耐热性、硬度、机械强度等都较低。但是它的介电性能好，具有较 好的柔软性、耐冲性及透明性，成形加工性能也较好，中、低压聚乙烯的分子 结构是支链很少的线型分子，其相对分子质量、结晶度较高（高达 87%95%） ， 密度大，相对分子质量大，常称为高密度聚乙烯。它的耐热性、硬度、机械强 度等都较高，但柔软性、耐冲性及透明性、成形加工性能都较差。 聚乙烯的吸水性极小，且介电性能与温度、湿度无关。因此，聚乙烯是最 理想的高频电绝缘材料，在介电性能上只有聚苯乙烯、聚异丁烯及聚四氟乙烯 与之相比。 3. 聚丙烯（）PP 基本特征：聚丙烯无色、无味、无毒的。外观似聚乙烯，但比聚乙烯更透 明、更轻。密度为 0.900.91。它不吸水、光泽好、易着色。聚丙烯具 3 cm g 有聚乙烯的所有优良性能，如卓越的介电性能，耐水性、化学性能稳定。宜于 成形加工等；还具有聚乙烯所没有的许多性能，可制做铰链，有教高的抗弯曲 疲劳强度，如盖和本体合一的各种容器，经过 7X10 次开闭弯折未产生损坏和 7 断裂现象，但其在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防老化 剂。 主要用途：可用于各种机械零件如法兰、接头、泵叶轮、汽车零件；可作 为各种酸碱等的输送管道，化工容器和其他设备的衬里，表面涂层；可制造盖 和本体合一的箱壳，各种绝缘零件，并用于医药工业中。 成形特点：成形收缩范围及收缩率大，易发生缩孔，凹痕、变形、方向性 强，流动性极好，易于成形；热容量大，注射成形必须设计能充分进行冷却的 冷却回路；注意控制成形温度。料温低时方向性明显，尤其是低温、高压时更 明显。聚丙烯成形的适宜模温为 80 度左右，不可低于 50 度，否则会造成成形 塑件表面光泽差，产生熔接痕等缺陷。温度过高会产生翘曲或变形。 1.1.31.1.3 选用塑件材料选用塑件材料 综上以上三种材料特征、用途和成形特点看，其各种塑料具有各自的特殊 性能，为此确定使用材料为：聚乙烯（）PE 1.21.2 塑件材料成型工艺参数确定塑件材料成型工艺参数确定 查文献得成形工艺参数： 密度： 0.940.96G/CM 收缩率： 1%3.6% 预热温度： 1080 预热时间为 1-2H 料筒温度： 中段 前段 250280 后段 240260 喷嘴温度： 230240 模具温度： 80100 注射压力： 80130MPA 成形时间： 注射时间 05S 保压时间 2080S 冷却时间 2050S 成型周期 50140S 2 注塑机选用 初步确定注射机型号 根椐塑件的表面积和厚度可以粗略的算出塑件的体积为 V=4.0 3 cm 得单个塑件质量为： M=V=0.905 4.0=4.00 G 由以上计算的数据可选定注塑机型号 根据塑料制品的体积或重量查文献5的表 5-2 或查有关手册选定注塑机型 号。选用 XS-Z-30 型卧式注射机，其性能参数如下： 额定注射量： 螺杆（注射）直径： 3 30cmmm28 注射压力： 注射行程： Mpa119mm130 注射方式： 柱塞式 锁模力： KN250 最大成形面积： 最大开模行程： 2 90cmmm160 模具最大厚度： 模具最小厚度： mm180mm60 拉杆间距： mm235 喷嘴直径： mm2 喷嘴圆弧半径： mm12 顶出形式 ： 动模板设顶板，开模时模具顶杆固定板上的顶杆通过动 模板与顶杆相碰，机械顶出塑件。 动、定模固定板尺寸/： mmmm 280250 机器外形尺寸：合模方式 液压-机械 电动机功率/KW 5.5KW 液压泵流量（L/MIN） 50 液压泵压力/片 MPA 6.5 3 模具结构尺寸的设计计算 塑件公差数值表 公差等级 MT2MT3MT4MT5MT6 基本尺 寸/mm ABABABABAB 030.100.200.120.320.100.200.120.320.260.46 360.120.220.140.340.120.220.140.340.320.52 6100.140.240.160.360.140.240.160.360.380.58 10140.160.260.180.380.160.260.180.380.460.68 14180.180.280.200.400.180.280.200.400.540.74 18240.200.300.240.440.200.300.240.440.620.82 24300.220.320.280.480.220.320.280.480.700.90 30400.240.340.320.520.240.340.320.520.801.00 40500.260.360.360.560.260.360.360.560.941.14 50650.300.400.400.600.300.400.400.601.101.30 表中：A 为不受模具活动部分影响尺寸的公差，B 为受模具活动部分 影响尺寸的公差 为了降低模具加工难度和制造成本,在满足塑件使用的前提下,用较低的尺 寸精度,查表得:塑件精度等级与塑料品种有关,根据塑料的收缩率的变化不同, 塑料的公差精度分为高精度、一般精度、低精度三种，查手册如下表： 表 3.2 聚乙烯建议采用精度等级 建议采用精度等级 塑料品种 高精度一般精度 聚乙烯 MT5MT6 由塑件的工作环境知道工件的精度要求不高,所以精度等级选择一般精度。 表 3.3 塑件成型工艺参数 材料 代号 密度 （KG.M- 3） 收缩率 （%） 模具温 度（） 注射压力 P 注（MPA） 最大不 溢料间 隙/MM PE 940-9601.5-3.660-7060-1000.02 PP 900-9101.0-2.580-9070-1000.03 ABS 1030-10700.3-0.850-8060-1000.04 PVC 13800.6-1.530-6080-1300.03 3.1 型腔尺寸计算型腔尺寸计算 计算中取聚乙烯,平均收缩率为，公差按照表 3.1 和表 3.2 中所查的 %5 . 2 公差进行计算。模具制造公差，统一取塑件尺寸公差的。 31 3.1.13.1.1 型腔径向尺寸计算型腔径向尺寸计算 对于塑件 塑件尺寸公差取 1.10mm60 因为 0 11 4 3 1SLL S 式中 塑件形状尺寸 1 L 塑件的平均收缩率 S 塑件的尺寸公差 模具制造公差，取塑件尺寸公差的 31 故故 132 . 0 0 40. 0 3 1 1 47.61 040 . 0 4 3 025. 0160 L 3.1.23.1.2 型腔深度尺寸计算型腔深度尺寸计算 对于塑件高度尺寸模具设计，塑件尺寸公差取 0.36mm10 因为 0 11 3 2 1SHH S 塑件最高方向尺寸 1 H 故 12 . 0 0 36 . 0 3 1 1 01.10 36 . 0 3 2 025 . 0 110 H 3.23.2 型芯的尺寸计算型芯的尺寸计算 3.2.13.2.1 型芯径向尺寸计算型芯径向尺寸计算 其它尺寸由于没有精度要求，模具型腔可直接按制品有关尺寸加工制做。 对于尺寸的模具设计，塑件尺寸公差取 1.10mm58 因为 0 11 4 3 1 Sll S 塑件内形径向的尺寸 1 l 故 0 16 . 0 10 . 1 3 1 0 1 20.60 10 . 1 4 3 025 . 0 158 l 3.2.23.2.2 型芯高度尺寸计算型芯高度尺寸计算 对于塑件尺寸的模具设计，塑件尺寸公差取 0.38mm9 因为 0 11 3 2 1 Shh S 塑件高度方向尺寸 1 h 故 图 4.2 型芯 0 125 . 0 0 38 . 0 3 1 1 47 . 9 38 . 0 3 2 025 . 0 19 h 3.33.3 选择浇注系统选择浇注系统 浇注系统是指模具中从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通 道。 3.3.13.3.1 主流道的设计主流道的设计 主流道为直接与注塑机的喷嘴连接的部分。便于流道凝料从主流道衬套中 拔出，主流道设计成圆锥形。锥角粗糙度取，与喷嘴对 663 . 0 Ra5 . 0Ra 接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半径，取 R=14MM ，小端直径取 2MM。 主流道直径计算的经验公式： )( 4 mm K V D 式中 主浇道大头直径 Dmm 流经主浇道的熔体体积 V 3 cm 因熔体材料而异的常数 K 故 mmD4 414 . 3 404 主流道衬套的材料常用 T8A、T10A 制造，热处理后硬度为 5055HRC。主 流道衬套与定模板采用 H7/M6 的过渡配合，主流道衬套与定位圈采用 H9/M9 的 过渡配合。 其结构形式如下图。 图 3.1 主流道简图 3.3.23.3.2 分流道的设计分流道的设计 指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向 作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。 （1）分流道的截面形状及尺寸 分流道的截面形状有：圆形、梯形、U 形、半圆形、矩形；分流道的长度 应尽可能的短，少弯折的减少压力损失和热量损失；分流道的表面粗糙度为 RA1.6MM 。 如表分流道截面形状和特征比较 特征 截面形状 热量损失加工性能流动阻力效果 半圆形小较难小最佳 梯形较小易较小良 矩形大易大不良 通过以上截面形状的对比，显然圆形截面形状效果最佳，半圆形状为最佳 选择。 其结构如图所示： （2）浇口的设计 浇口的作用是使料流加速，并控制衬料时间，控制料流状态。浇口位置的 选择：尽量缩短流动距离，保证熔料能迅速地充满型腔。浇口开在塑件壁厚处， 且应减少熔痕，有利于型腔气体的排出。浇口开在塑件壁厚处，且应减少熔痕， 有利于型腔气体的排出。所以选择侧浇口，塑件的浇口选择在塑料瓶盖边缘处， 由于塑件所填充塑料多，这样可以提高充模速度。 侧浇口的特征： 1.形状简单，便于加工，而且尺寸精度容易保证 2.试模时，发现不适当，容易及时修改 3.能相对独立的控制充填速度与封闭时间 4.可用于各种塑料 5.对于壳体类塑件，流动填充效果较佳 浇口尺寸选定：侧浇口的尺寸计算公式 30 9 . 06 . 0A b 式中 B侧浇口的直径 mm T塑件的侧浇口的厚度 mm 塑件在浇口处的壁厚 mm 型腔外侧表面积 A 所以 B=2 mm T=1 mm 4 模具加热，冷却系统的确定 4.14.1 冷却水体积流量的确定冷却水体积流量的确定 冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成形塑件所传导 的热量，使模具成形表面的温度稳定地保持在所需的温度范围内，并且要做到 使冷却介质在回路系统内流动畅通无滞留部位。 一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为时，水孔 mm2 直径可取。因塑件壁厚为 1MM，所以取冷却水通道直径 D=8MM mm1410 假如塑料树脂在模内释放的热量全部由冷却水传导的话，即忽略其他传热 因素，那么模具所需的冷却水体积流量则可用下式计算。 21 60 c Mq qV 式中 -冷却水体积流量，; v q min 3 m -单位时间注射入模具内的树脂质量，; M h kg -单位质量树脂在模具内释放的热量，; q Kg J -冷却水比热容，; c KKg J -冷却水的密度， 3 m Kg -冷却水出口处温度， 1 -冷却水入口处温度， 。 2 由于计算麻烦不方便，设计时可以考虑经验值，由下表可查得冷却水体积 流量值。 表 4.1 冷却水流速与水孔直径的关系 查表得 最底流速 V=1.66 M/S，冷却水体积流量 V=5.0 3 10 min 3 m 4.2 冷却水的表面传热系数冷却水的表面传热系数 的确定的确定 冷却水的表面传热系数可用下式计算 2 . 0 8 . 0 d 式中 -冷却水的表面传热系数，; Km W 2 -冷却水在该温度下的密度， 3 m Kg -冷却水的流速，; s m -冷却水孔直径, dm -与冷却水温度有关的物理系数， 值查表 4.2 表 4.2 水的 值与其温度的关系 平均水 温/ 5101520253035404555 值 6.166.607.067.507.958.408.849.289.6610.00 故 83.34 )108( 1011066 . 1 840 . 8 2 . 03 8 . 0 33 Km W 2 4.34.3 冷却回路所需的总面积计算冷却回路所需的总面积计算 冷却回路所需总表面积可按下式计算 WM Mq A 3600 式中 冷却回路总表面积， A 2 m 单位时间内注入模具中聚乙烯的质量， M h kg 单位质量聚乙烯在模具内释放的热量， q Kg J 冷却水的表面传热系数， Km W 2 模具成形表面的温度， M 冷却水的平均温度， W 2 5 012 . 0 256583.343600 10448 . 1 m CC A 4 4.4.4 冷却回路的总长度的计算冷却回路的总长度的计算 冷却回路总长度可用下式计算 d A L 1000 式中 冷却回路总长度 Lm 冷却回路总表面积 A 2 m 冷却水孔直径 dmm m L 47 . 0 8 012 . 0 1000 4.54.5 冷却水回路的布置冷却水回路的布置 冷却水回路的布置一般遵循以下几点： 1. 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大。型腔表面的温度和冷却水道 的数量、截面尺寸及冷却水的温度有关。 2. 冷却水道至模具型腔表面的距离应尽量相等，一般为 1215MM。 3. 浇口处的加强冷却和冷却水道的出入口温差尽量小。 4. 对于聚乙烯、聚丙烯等收缩率大的塑料，冷却水道应尽量沿着塑料收 缩的方向设置。 5. 冷却水道的布置应尽量避开塑件易产生熔接痕的部位 5 模具结构设计 5.15.1 塑件成型位置及分型面选择塑件成型位置及分型面选择 分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构、浇注 系统设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此，分型面的选择是注射 模具设计中的一个关键。选择设计分型面时的考虑方向： 1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处 2.尽可能使塑件留在动模一侧 3.分型面选择应有利于模具的加工 4.推杆的痕迹不露在塑件的外观上 5.使塑件易于脱模 综合以上考虑香皂盒模具设计分型面如下： 图 5.1 分型面示意图 5.25.2 型腔数的确定型腔数的确定 由塑件决定，模具采用一模四腔结构，浇口形式采用侧浇口。 图 5.2 型腔分布图 5.35.3 模具推出机构结构设计模具推出机构结构设计 推出机构一般由推出、复位和导向等三大元件组成。每次注射模在注射机 上合模注射结束后，都必须将模具打开，然后通过推出机构推出塑件，在合 模进行下次循环工作。在这个过程中推出机构设计的合理性与可靠性直接影 响到塑件制件的质量。为保证动模合拢时准确顺利，导向机构在模具中应充 分发挥作用：一是定位作用；二是导向作用；三是承受单向侧压力。导向机 构主要由导柱和导套组成。 图 5.3 模具的导柱和导套的配合形式及设计尺寸 5.45.4 推出机构的设计推出机构的设计 每次注射模在注射机上合模注射结束后，都必须将模具打开，然后把成型 后的塑料制件及浇注系统里面的凝料从模具中脱出，完成推出脱模的机构称为 推出机构或脱模结构。 简单推出机构分为：推杆推出机构；推管推出机构，推件板推出机构。根 据塑件的的具体情况，此处推出机构选择推件板推出机构。 推件板推出机构是有一块与凸模按照一定配合精度相配合的模板和推杆所 组成，随着推出机构开始工作，推杆推动推件板，推件板从塑料制件的端面将 其从型芯上推出，因此，推出力的作用力的作用面积大而均匀，塑件上没有推 出的痕迹而不发生变形或损伤塑件的外观。 5.55.5 模模具排气设计具排气设计 通过对模具型腔的研究，采用利用配合间隙排气的方式为最优，因为在分 型面与模板间的配合间隙进行排气，间隙值为 0.03（聚已烯的最大不溢料间隙 为 0.03MM） 。 6 工艺参数的校核 6.16.1 最大注射量校核最大注射量校核 注射机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及流口凝料和飞 边） ，通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量 80% 所以，选用的注塑机最大注塑量应 浇塑件机 VnVV8 . 0 式中注塑机的最大注塑量：单位 机 V 3 cm 注塑机的体积，单位 塑料 V 3 cm 该产品：V 塑件=4.0 3 cm 浇注系统体积，单位 浇 V 3 cm 该产品：=3 浇 V 3 cm 型腔数目 n 故 3 75.23 8 . 0 30 . 44 8 . 0 cm VnV V 浇塑件 机 确定的注塑机注塑量为：30。所以满足要求。 3 cm 6.26.2 锁模力校核锁模力校核 KN AnAPPF m 198 3244201 . 0 1 . 0 21 式中 熔融型料在型腔内的压力 m P 塑件在分型面上的投影面 1 A 浇注系统在分型面上的投影面 2 A 注塑机的额定锁模力F 型腔数目 n 所以选定的注塑机为：250（KN） 满足条件 6.36.3 开模行程校核开模行程校核 所选的注塑机的最大行程与模具厚度无关，故注塑机的开模行程应满足下 式： 105 21 HHS mm 式中 H1推出距离 H2包括浇注系统在内的塑件高度 S注射机最大开模行程 mmmmHH16046102016105 21 满足要求。 如下图所示： 7 模具总装图及模具的装配、试模 7.17.1 模具总装图及模具的装配模具总装图及模具的装配 图 7.1 模具装配图 7.1.17.1.1 模具的装配要求模具的装配要求 总装技术要求 条目编 号 条目内容 1 定模（式定模板）与动模（式动模应板）安装平面的平 行度按 GB/T12555.2 和 GB/T125556.2 规定 2 导柱、导套对定、动模安装面（式定、动模座半安装面） 的垂直度按 GB/T12555.2 和 GB/T125556.2 3 模具所有活动部分应保证位置准确动作可靠，不得有歪 斜和卡滞现象。要求固定的零件不得相对窜动 4 塑件的嵌件或机外脱模的成形零件在模具上安放位置应 定位准确、安放可靠，具有防止错位措施 5 流道转接处应光滑圆弧连接、镶拼处应密合，浇注系统 表面粗糙度为0.8Ram 6 热流道模具，其浇注系统不允许有树脂泄露现象 7 滑块运动应平稳，合模后镶块应压紧，接触面积不少于 3/4，开模后定位准确可靠 合模后分型面应紧密结合，成形部位的固定镶件配合处 应紧密贴合，其间隙应小于塑料的额最大不落料间隙， 其值应符合如下规定： 塑料流动性好一般较差 8 塑料间隙/mm0.030.050.08 9 冷却加热（不包括电加热）系统应畅通，不应有泄漏现 象 10 气动式液压系统应畅通，不应有泄漏现象 11 电气系统应绝缘可靠，不允许有漏电式短路现象。 12 在模具上装有吊环螺钉时，应用符号 GB825 的规定。 13 分型面上应尽可能避免有螺钉式销钉的穿孔，以免积存 溢料。 7.27.2 模具的安装试模模具的安装试模 7.2.17.2.1 试模的注意事项试模的注意事项 将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整 好注射机，采用手动操作。在各种不同的环境进行模具运行，记录不同的 数据，并保留试模样件方便进一步研究。虽然在全面考虑的情况下我们分 析设计的模具，但是并不能保证其他特殊情况的出现，因此要求我们在塑 件出现不良的现象时，先尝试改变成型条件，当变更成型条件不能解决问 题时，才考虑修理模具。 修理模具更应该谨慎，在模具现有利的基础上进 行修改。 7.2.27.2.2 检验检验 通过试模可以检验出模具结构是否合理，所提供的样件是否符合用户的要 求，模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问