第2章数控程序编制(数控技术).ppt

贵州大学机械工程学院,数控技术,2,第二章,数控加工程序编制,3,第一节概述第二节数控机床的坐标系第三节程序编制的代码及格式第四节镗铣数控加工及其手工编程第五节车削数控加工及其手工编程第六节自动编程概述,4,第一节概述,5,程序编制的基本概念数控加工程序编制概念从零件图纸到数控加工指令的有序排列（制成控制介质）的全过程。根据零件的图形尺寸、工艺过程、工艺参数、机床的运动以及刀具位移等内容，按照数控机床的编程格式和能识别的语言记录在程序单上，再按规定把程序单制备成控制介质，变成数控系统能读取的信息，并通过输入设备送入数控装置。即将加工的工艺分析、加工顺序、零件轮廓轨迹尺寸、工艺参数(f、s、t)及辅助动作（变速、换刀、冷却液启停、工件夹紧松开等）等，用规定的文字、数字、符号组成的代码按一定的格式编写加工程序单，并将程序单的信息变成控制介质的整个过程。,第一节概述,6,编程方法：手工编程和自动编程手动编程定义：整个编程过程由人工完成。对编程人员的要求高（熟悉数控代码功能、编程规则，具备机械加工工艺知识和数值计算能力）适用：几何形状不太复杂的零件；三坐标联动以下加工程序,第一节概述,7,自动编程：定义：编程人员根据零件图纸的要求，按照某个自动编程系统的规定，将零件的加工信息用较简便的方式送入计算机，编程系统将能根据数控系统的类型输出数控加工程序。适用：形状复杂的零件虽不复杂但编程工作量很大的零件（如有数千个孔的零件）虽不复杂但计算工作量大的零件（如非圆曲线轮廓的计算）,第一节概述,8,比较用手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比，平均约为30：1。数控机床不能开动的原因中，有2030%是由于加工程序不能及时编制出造成的编程自动化是当今的趋势！但手工编程是学习自动编程基础！,第一节概述,9,二、数控机床程序编制的内容和步骤,第一节概述,10,图纸工艺分析在对图纸工艺分析（与普通加工的图纸分析相似）的基础上：确定加工机床、刀具与夹具；确定零件加工的工艺线路、工步顺序；切削用量（f、s、t）等工艺参数。,第一节概述,11,计算运动轨迹根据图纸尺寸及工艺线路的要求：选定工件坐标系计算零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值；将坐标值按NC机床规定编程单位（脉冲当量）换算为相应的编程尺寸。,错误,第一节概述,12,编制程序及初步校验根据制定的加工路线、切削用量、选用的刀具、辅助动作，按照数控系统规定指令代码及程序格式，编写零件加工程序，并进行校核、检查上述两个步骤的错误。,计算运动轨迹,图纸工艺分析,程序编制,制备控制介质,校验和试切,零件图纸,错误,修改,第一节概述,13,制备控制介质将程序单上的内容，经转换记录在控制介质上（如存储在磁盘上），作为数控系统的输入信息，若程序较简单，也可直接通过键盘输入。,计算运动轨迹,图纸工艺分析,程序编制,制备控制介质,校验和试切,零件图纸,错误,修改,第一节概述,14,程序的校验和试切所制备的控制介质，必须经过进一步的校验和试切削，证明是正确无误，才能用于正式加工。如有错误，应分析错误产生的原因，进行相应的修改。常用的校验和试切方法：阅读法、模拟法、试切法等。,计算运动轨迹,图纸工艺分析,程序编制,制备控制介质,校验和试切,零件图纸,错误,修改,第一节概述,15,三、数控加工工艺简介和数控加工方法数控加工的工艺分析数控机床加工零件除按一般方式对零件进行工艺分析外，还必须注意以下几点：选择合适的对刀点和换刀点加工线路的确定程序编制中的误差,第一节概述,16,（1）选择合适的对刀点和换刀点对刀点（起刀点）：确定刀具与工件相对位置的点,刀具相对于工件运动的起点，又称起刀点，也就是程序运行的起点。对刀点的选择原则：对刀点应便于数学处理和程序编制；对刀点在机床上容易校准；在加工过程中便于检查；引起的加工误差小。,第一节概述,17,（1）选择合适的对刀点和换刀点对刀点可以是工件或夹具上的点，或者与它们相关的易于测量的点。对刀点确定之后，机床坐标系与工件坐标系的相对关系就确定了。,第一节概述,18,（1）选择合适的对刀点和换刀点换刀点：一把刀具用完后，为防止刀具与工件相碰，刀具要先到工件之外，再进行换刀这个位置就叫换刀点。换刀点应根据工序内容的安排。为了防止换刀时刀具碰伤工件，换刀点往往设在零件的外面。,第一节概述,19,刀位点：用于确定刀具在机床坐标系中位置的刀具上的特定点。,第一节概述,20,对刀：使“对刀点”与“刀位点”重合的操作。,选择对刀点的原则：选在零件的设计基准或工艺基准上，或与之相关的位置上。选在对刀方便，便于测量的地方。选在便于坐标计算的地方,第一节概述,21,（2）加工线路的确定加工线路加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹次序。孔类加工（钻孔、镗孔）原则：在满足精度要求的前提下，尽可能减少空行程：,第一节概述,22,车削或铣削：原则：尽量采用切向切入/出，不用径向切入/出，以避免由于切入/出路线的不当降低零件的表面加工质量。,第一节概述,23,空间曲面的加工,第一节概述,24,加工线路的选择应遵从的原则：尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程以提高生产率。保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。保证零件的工艺要求。利于简化数值计算，减少程序段的数目和程序编制的工作量。,第一节概述,25,（3）工件的装夹方式,尽可能选用标准夹具（组合夹具），在成批生产时才考虑专用夹具，并力求夹具结构简单。装卸工件要方便可靠，以缩短辅助时间和保证安全。工件定位夹紧的部位应不妨碍各部位的加工、刀具更换及重要部位的测量。尤其要避免刀具与工件、刀具与夹具产生碰撞的现象。夹具的安装要准确可靠，同时应具备足够的强度和刚度，以减小其变形对加工精度的影响。应尽可能采用气、液压夹具。,第一节概述,26,（4）切削用量的选择影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。,第一节概述,27,（4）切削用量的选择决定切削速度的因素：刀具材质工件材料刀具寿命切削深度与进刀量刀具的形状冷却液使用机床性能,第一节概述,28,（5）程序编制中的误差数控机床上加工零件的误差分类：加工过程的误差：它是加工误差的主体，主要包括数控系统（包括伺服）的误差和整个工艺系统（机床刀具夹具毛坯）内部的各种因素对加工精度的影响。编程误差：,：采用近似计算方法逼近列表曲线、曲面轮廓时所产生的误差：采用直线段或圆弧段插补逼近零件轮廓曲线时产生的误差：数据处理中为满足分辨率（最小设定单位）的要求，进行数据圆整（四舍五入）产生的误差,第一节概述,29,数控加工方法（1）平面孔系零件的加工方法对这类孔的形位精度或尺寸精度要求较高的零件，采用数控钻床与镗床加工。,第一节概述,30,（2）旋转体类零件的加工方法采用数控车床或数控磨床加工，车削零件的毛坯多为棒料或锻坯，加工余量较大且不均匀，在编程中，粗车加工线路要重点考虑。,第一节概述,31,（3）平面轮廓零件的加工方法采用数控铣床加工。为保证加工平滑，应增加切入和切出程序段，若平面轮廓为数控系统不具备插补功能的线型时，应先采用直线、圆弧去逼近该零件的轮廓。,第一节概述,32,（4）空间轮廓表面的加工方法空间轮廓表面的加工可根据曲面形状、机床功能、刀具形状以及零件的精度要求，有不同加工方法：三轴两联动加工三轴联动加工四轴联动加工方法五轴联动加工,第一节概述,33,三轴两联动加工-“行切法”。以X、Y、Z轴中任意两轴作插补运动，另一轴（轴）作周期性进给。这时一般采用球头或指状铣刀，在可能的条件下，球半径应尽可能选择大一些，以提高零件表面光洁度。,第一节概述,34,三轴联动加工下图为内循环滚珠螺母的回珠器示意图。其滚道母线SS为空间曲线，可用空间直线去逼近，因此，可在具有空间直线插补功能的三轴联动的数控机床上进行加工，但由于编程计算复杂，宜采用自动编程。,第一节概述,35,四轴联动加工方法如下图所示的飞机大梁，其加工面为直纹扭曲面，若采用三坐标联动加工，则只能用球头刀。不仅效率低，而且加工表面粗糙度差，为此可采用如图所示的圆柱铣刀周边切削方式在四轴联动机床上进行加工。由于计算较复杂，故一般采用自动编程。,第一节概述,36,五轴联动加工：螺旋桨是典型零件一般采用端铣刀加工，为了保证端铣刀的端面加工处的曲面的切平面重合，铣刀除了需要三个移动轴（X、Y、Z）外，还应作与螺旋角、后倾角摆动运动。因此，叶面的加工需要五轴（X、Y、Z、A、B）联动，这种编程只能采用自动编程系统。,第一节概述,37,五轴联动加工：螺旋桨是典型零件,第一节概述,38,3.数控程序编制中的数学处理根据零件图样，按照已确定的加工路线和允许的编程误差，计算编程时所需要的资料，称为数控加工的数值计算。数值计算的内容包括计算零件轮廓的基点和节点的坐标以及刀具中心运动轨迹的坐标。基点：各几何元素间的连接点，如直线与直线的交点，直线与圆弧的交点或切点，圆弧与圆弧的交点或切点等。节点：逼近直线小段和圆弧小段与轮廓曲线的交点或切点,第一节概述,39,常见数学处理方法直线和圆弧轮廓基点计算方法联立方程组法求解基点坐标三角函数法求解基点坐标,第一节概述,40,常见数学处理方法非圆曲线的节点计算方法直线逼近零件轮廓曲线时的节点等间距直线逼近的节点计算等步长法直线逼近的节点计算等误差法（变步长法）,第一节概述,41,非圆曲线的节点计算方法圆弧逼近零件轮廓曲线时的节点圆弧分割法三点作图法,第一节概述,42,第二节数控机床的坐标系,43,坐标轴的运动方向及其命名,统一规定数控机床坐标轴及其运动的方向，可使编程方便，并使编出的程序对同类型机床有通用性。同时也给维修和使用带来极大的方便。ISO和我国都拟定了命名的标准。,第二节数控机床的坐标系,44,第二节数控机床的坐标系,进给运动坐标系ISO和中国标准规定：坐标轴：数控装备的每个进给轴(直线进给、圆进给)定义为坐标系中的一个坐标轴。数控装备坐标系统标准：右手笛卡儿坐标系统,45,第二节数控机床的坐标系,基本坐标系：直线进给运动的坐标系（X.Y.Z）。坐标轴相互关系：由右手定则决定。回转坐标：绕X.Y.Z轴转动的圆进给坐标轴分别用A.B.C表示，坐标轴相互关系由右手螺旋法则而定。,46,第二节数控机床的坐标系,坐标轴方向：定义为刀具相对工件运动的方向。增大刀具与工件距离的方向即为各坐标轴的正方向。编程时不必知道机床运动的具体配置，就能正确地进行编程。附加坐标轴：平行于基本坐标系中坐标轴的进给轴，用U、V、W表示。,47,Z坐标（轴）方位Z坐标平行主轴轴线的进给轴。没有主轴或有多个主轴：垂直于工件装夹面的方向为Z坐标。主轴能摆动：在摆动的范围内其轴线只与标准坐标系中的某一坐标平行时，则该坐标便是Z坐标；若在摆动的范围内其轴线可与多个坐标平行，则取垂直于工件装夹面的方向为Z坐标。,第二节数控机床的坐标系,48,Z坐标正方向规定：刀具远离工件的方向。,第二节数控机床的坐标系,49,第二节数控机床的坐标系,50,X坐标在刀具旋转的机床上（铣床、钻床、镗床等）。Z轴水平（卧式），则从刀具(主轴)向工件看时，X坐标的正方向指向右边。,+Z,+X,第二节数控机床的坐标系,51,Z轴垂直（立式）：单立柱机床，从刀具向立柱看时，X的正方向指向右边；,+Z,+X,第二节数控机床的坐标系,52,+Z,Z轴垂直（立式）：双立柱机床(龙门机床)，从刀具向左立柱看时，X轴的正方向指向右边。,+X,第二节数控机床的坐标系,53,在工件旋转的机床上（车床、磨床等），X轴的运动方向是工件的径向并平行于横向拖板，且刀具离开工件旋转中心的方向是X轴的正方向。,+Z,第二节数控机床的坐标系,54,Y坐标利用已确定的X、Z坐标的正方向，用右手定则或右手螺旋法则，确定Y坐标的正方向。右手定则：大姆指指向+X，中指指向+Z，则+Y方向为食指指向。右手螺旋法则：在XZ平面，从Z至X，姆指所指的方向为+y。,第二节数控机床的坐标系,55,立、卧式数控铣床,+Z,+X,+Z,+X,第二节数控机床的坐标系,56,+Z,+X,+Z,+X,+Y,龙门数控铣床,第二节数控机床的坐标系,57,+Z,+X,+Y,+Z,+X,+Y,+C,5.回转坐标A、B、C,第二节数控机床的坐标系,58,+Z,+X,+Y,+A,+C,6.辅助坐标U、V、W,第二节数控机床的坐标系,59,二、机床坐标系与工件坐标系编程总是基于某一坐标系统的，因此，弄清楚数控机床坐标系和工件坐标系的概念及相互关系是至关重要的。,第二节数控机床的坐标系,60,机床原点与机床坐标系机床原点（零点）机床坐标系原点是在机床调试完成后便确定了，是机床上固有的点。机床原点的建立：用回零方式建立。机床原点建立过程实质上是机床坐标系建立过程。,第二节数控机床的坐标系,61,机床坐标系以机床原点为坐标系原点的坐标系，是机床固有的坐标系，它具有唯一性。机床坐标系是数控机床中所建立的工件坐标系的参考坐标系。注意：机床坐标系一般不作为编程坐标系，仅作为工件坐标系的参考坐标系。,第二节数控机床的坐标系,62,工件原点与工件坐标系工件原点：为编程方便在零件、工装夹具上选定的某一点或与之相关的点。该点也可以是对刀点重合。工件坐标系：以工件原点为零点建立的一个坐标系，编程时，所有的尺寸都基于此坐标系计算。工件原点偏置：工件随夹具在机床上安装后，工件原点与机床原点间的距离。现代数控机床均可设置多个工件坐标系，在加工时通过G指令进行换。,第二节数控机床的坐标系,63,第二节数控机床的坐标系,64,三、绝对坐标编程和相对坐标编程定义绝对坐标编程：编程中所有点的坐标值基于某一坐标系（机床或工件）零点计量的编程方式。相对坐标编程：编程中运动轨迹的终点坐标值是相对于起点计量的编程方式（增量坐标编程）。,第二节数控机床的坐标系,65,绝对坐标,增量坐标,第二节数控机床的坐标系,66,表达方式：G90/G91；X.Y.Z绝对，U.V.W相对选用原则：主要根据具体机床的坐标系，考虑编程的方便(如图纸尺寸标注方式等)及加工精度的要求，选用坐标的类型。注意：在机床坐标系和工件坐标系中均可用绝对坐标编程；而在使用相对坐标编程时，上述两个坐标系是无意义的。,第二节数控机床的坐标系,67,第三节程序编制的代码及格式,68,第三节程序编制的代码及格式,经过多年的发展，程序用代码已标准化，现在有ISO（InternationalStandardizationOrganization）和EIA(ElectronicIndustriesAssociation)两种。,69,一、代码及其分类1.定义系统操作命令的总称，又称代码或编程指令。它由文字、数字、符号以及它们的组合组成，它是程序的最小功能单元。,第三节程序编制的代码及格式,70,2.代码（指令）分类G指令准备功能功能：规定机床做某种操作的指令，包括运动线型、坐标系、坐标平面、刀具补偿、暂停等操作。组成：G后带23位数字组成，有1001000种。有模态（续效）指令与非模态（非续效）指令之分。模态代码一旦执行就保持有效,直到同组另一代码出现非模态代码只有在其所在的程序段内有效示例：G01，G03，G41，G91，G04，G18，G54等,第三节程序编制的代码及格式,71,M指令辅助功能功能：控制机床及其辅助装置的动作或状态。如开、停冷却泵；主轴正反转、停转；程序结束等组成：M后带23位数字组成，共有1001000种。有模态（续效）指令与非模态（非续效）指令之分。示例：M02，M03，M08等M00:程序停止M01:可选择stopM02:全段程序停止.M30:程序停止.指针指向程序头M03/M04:主轴顺/逆时针方向M05:主轴停止M06:换刀指令,第三节程序编制的代码及格式,72,F、S、T、D指令F指令指定（合成）进给速度指令1.直接指定法组成：F后带若干位数字，如F150、F3500等。其中数字表示实际的合成速度值。它是模态指令。单位：mm/min（公制）或inch/min（英制）。视用户选定的编程单位而定，若为公制单位，则上述两个指令分别表示：150mm/min；3500mm/min。,第三节程序编制的代码及格式,73,F指令指定（合成）进给速度指令2.时间倒数法(进给速率数-FRN)表示:直线插补:FRN=1/TORFRN=V/L圆弧插补:FRN=/TORFRN=V/R单位：1/min,用G93指令指定,第三节程序编制的代码及格式,74,F指令指定（合成）进给速度指令3.几何级数法单位：与主轴转速无关:mm/min与主轴转速有关:mm/r切螺纹/攻丝/套扣:mm/r进给仅用于回转运动:rad/min,第三节程序编制的代码及格式,75,S指令（切削速度）指定主轴转速指令组成：S后带若干位数字，如S500、S3500等。其中数字表示实际的主轴转速值。它是模态指令。单位：r/min或mm/min。对于具有恒线速度控制机床，用G96或G97配合S指令实用。G96恒线速度指令，G96S200200mm/minG97注销恒线速度指令，G97S20002000r/min,第三节程序编制的代码及格式,76,T、D指令指定刀具号和刀具长度、半径存放寄存器号指令。组成车床:1.T后跟两位数字，如T11，其中数字表示存放的在库中的刀具号2.T后跟四位数字,前两位表示刀具号,后两位表示刀具补偿号3.T后跟六位数字,前两位表示刀具号,两位表示刀具刀尖圆弧半径补偿号,两位表示长度补偿号,刀具补偿号00表示撤销刀补加工中心T后跟数字(14位),均表示刀具号D(H)存储器存储刀具补偿值,D(H)00表示撤销刀补,第三节程序编制的代码及格式,77,尺寸指令指定的刀具沿坐标轴移动方向和目标位置的指令X、Y、Z、U、V、W指令指定沿直线坐标轴移动方向和目标位置指令组成：后带符号的数字组成。如X100、Y-340等，其中数字表示沿由字母指定的坐标轴运动的目标位置值,符号表示运动的方向。单位：mm、m（公制）或inch（英制）。视用户选定的编程单位而定.,第三节程序编制的代码及格式,78,A、B、C指令指定沿回转坐标轴移动方向和目标位置指令组成：后带符号的数字组成。如A100、C-340等，其中数字表示沿由字母指定的坐标轴运动的目标位置值,符号表示运动的方向。单位：度、弧度。视用户选定的编程单位而定.,第三节程序编制的代码及格式,79,I、J、K、R指令圆弧插补圆心位置和半径指定指令组成：后带符号的数字组成。如I10、J-34、R30等，其中带符号数字表示圆心位置和半径值。单位：mm、m（公制）或inch（英制）。视用户选定的编程单位而定.,第三节程序编制的代码及格式,80,其它指令子程序名和子程序调用指令用于给子程序命名和在主程序中调用该子程序，该指令的标准化程度不高，不同系统有不同的规定。组成：子程序名指令地址符（字母或符号，如O、%等）后带若干数字组成；子程序调用指令地址符+调用子程序名部分+调用次数部分。示例：M98P08L12（FANUC、华中数控系统）,第三节程序编制的代码及格式,81,程序段标号，程序段结束字符以及变量组成：程序段标号指令地址符N后带若干数字组成；程序段号:查找、跳转注意，程序段标号与程序的执行顺序无关，不管有无括号，程序都是按排列的先后次序执行。程序段结束指令每一个程序段都应有结束符，它是数控系统编译程序的标志。常用的有：“*”、“；”、“LF”、“NL”、“CR”等视具体数控系统而定。变量为简化编程有些系统还允许采用变量编程，从而可简化编程。它由地址符（字母或符号，如#、R等）后带若干数字组成；,第三节程序编制的代码及格式,82,二、数控加工程序的结构1.程序的组成一个完整的数控加工程序由程序名、程序体和程序结束三部分组成%0001；程序名N01G92X50.0Y20.0；N02；N03；程序体N04；N05;M30；程序结束,第三节程序编制的代码及格式,83,程序名程序名是一个程序必需的标识符。组成：由地址符后带若干位数字组成。地址符常见的有：“%”、“O”、“P”等，视具体数控系统而定。示例：国产华中I型系统“%”，日本FANUC系统“O”。后面所带的数字一般为48位。如：%2000程序体它表示数控加工要完成的全部动作，是整个程序的核心。组成：它由许多程序段组成，每个程序段由一个或多个指令构成。程序结束它是以程序结束指令M02或M30，结束整个程序的运行。,第三节程序编制的代码及格式,84,2、程序段的格式定义：程序段中指令的排列顺序和书写规则，不同的数控系统往往有不同的程序段格式。目前广泛采用地址符可变程序段格式（字地址程序段格式）N03G91G01X50Y60F200S400M03M08；,第三节程序编制的代码及格式,85,地址符可变程序段格式的特点：程序段中的每个指令均以字母（地址符）开始，其后再跟数字或无符号的数字。指令字在程序段中的顺序没有严格的规定，即可以任意顺序的书写。上段相同的模态指令（包括G、M、F、S及尺寸指令等）可以省略不写。,第三节程序编制的代码及格式,86,3、主程序、子程序主程序、子程序在一个零件的加工程序中，若有一定量的连续的程序段在几处完全重复出现，则可将这些重复的程序串单独抽出来，按一定的格式做成子程序。,主程序：N01；N02；N11调用子程序1；N28调用子程序8；NM02；子程序1：N01；NM99；子程序8：N01LFNM99；,第三节程序编制的代码及格式,87,三、与坐标系有关的指令G90/G91、G92、G53G59、G17G19G90/G91指令：G90指令表示程序中的编程尺寸是在某个坐标系下按其绝对坐标给定的。G91指令表示程序中编程尺寸是相对于本段的起点，即编程尺寸是本程序段各轴的移动增量，故G91又称增量坐标指令。注意：这两个指令是同组续效指令，也就是说在同一程序段中只允许用其中之一，而不能同时使用。在缺省的情况下（即无G90又无G91）,默认是在G90状态下。,第三节程序编制的代码及格式,88,G92指令坐标系设定的预置寄存指令，它只有在采用绝对坐标编程时才有意义。编程格式：G92Xa_Y_bZ_c_a、b、c为当前刀位点在所设定工件坐标系中的坐标值,第三节程序编制的代码及格式,89,使用该指令，便建立了工件坐标系，数控系统在加工之前送入系统的某个单元，其后的加工程序中的编程尺寸都是在这个工件坐标系的尺寸。该指令还有补偿工件在机床上安装误差的功能，即当首件零件加工完成后，测量工件尺寸精度。如果发现是由于工件安装不准引起的误差，则不必重新安装工件，只需修改所设的坐标值，即可消除这一加工误差。,第三节程序编制的代码及格式,90,G53,G54G59：坐标系选择指令G53选择机床坐标系；G54G59选择工件坐标系1工件坐标系6。在使用该指令后，其后的编程尺寸都是相对于相应坐标系的。这类指令是续效指令，缺省值是G53。注意：这类指令只在绝对坐标下有意义（G90），在G91下无效。,第三节程序编制的代码及格式,91,G17,G18,G19指令坐标平面指定指令。G17，G18，G19分别表示规定的操作在XY,ZX,YZ坐标平面内。程序段中的尺寸指令必须按平面指令的规定书写。若数控系统只有一个平面的加工能力可不必书写。这类指令为续效指令，缺省值为G17。,第三节程序编制的代码及格式,92,四、与控制方式有关的指令G00指令快速定位指令编程格式：G00X_Y_Z_；功能：指令刀具从当前点，以数控系统预先调定的快进速度，快速移动到程序段所指令的下一个定位点。进给速度不能由程序改变，但可用倍率开关改变。不同的系统有不同的速度，一般都在1030m/min之间.注意：G00的运动轨迹不一定是直线，若不注意则容易干涉。,第三节程序编制的代码及格式,93,G01指令直线插补指令编程格式：G01X_a_Y_b_Z_c_F_f_；功能：指令多坐标（2、3坐标）以联动的方式，按程序段中规定的合成进给速度f，使刀具相对于工件按直线方式，由当前位置移动到程序段中规定的位置（a、b、c）。当前位置是直线的起点，为已知点，而程序段中指定的坐标值即为终点坐标。,第三节程序编制的代码及格式,94,G02,G03指令圆弧插补指令G02：顺时针圆弧插补。G03：逆时针圆弧插补。顺、逆方向判别规则：沿垂直于圆弧所在平面的坐标轴的负方向观察，来判别圆弧的顺、逆时针方向。,第三节程序编制的代码及格式,95,编程格式：XY平面：G17X_a_Y_b_()F_f_；ZX平面：G18X_a_Z_c_()F_f_；YZ平面：G19Y_b_Z_c_()F_f_；,注:有些系统不能用R编程，如果圆弧的起点和终点相同，由于数控系统无法用确定圆弧的中心位置，只能用I、J、K确定圆心的方式来编程,第三节程序编制的代码及格式,96,圆弧的终点坐标，由a、b、c后的数值指定。圆心的位置通常有以下几种方法：由圆心指向起点的向量在X,Y,Z轴上的分量用I,J,K表示,由起点指向圆心的向量在X,Y,Z轴上的分量用I,J,K表示,第三节程序编制的代码及格式,97,R表示法：用半径R带有符号的数值来表示：AB180：R0R100；BA180：R0R-100,说明：a、具体采用哪种方法，视具体的数控系统而定。b、G00,G01,G02,G03是同组续效指令。c、本段终点若与上一段终点位置相同，即起点与终点最终没有相对位移，则可省略不写。,AB,AB,A,B,R100,第三节程序编制的代码及格式,98,五、与刀具补偿有关的指令G40G41G42指令刀具半补偿指令,其中：G41：左刀补，即沿加工方向看刀具在左边G42：右刀补，即沿加工方向看刀具在右边G40：取消刀补D：偏置值寄存器选用指令。xx：刀具补偿偏置值寄存器号,刀补指令的程序段格式：1）G00（或G01）G41（或G42）D_X_Y_F_2）G00（或G01）G40X_Y_,第三节程序编制的代码及格式,99,G40G41G42指令刀具半补偿指令,刀具右补偿G42,刀具左补偿G41,第三节程序编制的代码及格式,100,G40、G44、G43指令刀具长度补偿指令该指令可以根据储存在偏置寄存器D01D99中的设定值（与终点坐标值进行加法（G43）或减法（G43）运算后）使刀具的实际移动距离增加或减少一个偏置值。编程格式：Dxx；其中：为X、Y、Z中任何一个。,第三节程序编制的代码及格式,101,六、其它指令G04暂停指令功能：可使刀具作短时的无进给运动编程格式：G04X_或G04F_其中：X,F其后的数值表示暂停的时间，单位为ms;或者是刀具、工件的转数，视具体数控系统而定。用途：用车削环槽、锪平面、钻孔等光整加工用作时间匹配，对于那些动作较长的外部，或者为了使某一操作有足够的时间可靠的完成，可在程序中插入该指令。,第三节程序编制的代码及格式,102,G80、G81G89固定循环指令在用NC机床上加工零件，一些典型加工工序，如钻孔、攻丝、深孔钻削、切螺纹等，所完成的动作循环十分典型，将这些动作预先编好程序并存储在存储器中，并用相应的G代码来指令。固定循环中的G代码所指令的动作程序，要比一般G代码所指令的动作要多得多，因此使用固定循环功能，可以大大简化程序编制。,第三节程序编制的代码及格式,103,G80取消固定循环G81钻孔、中心孔G82扩孔,G83深孔G84攻丝G85G89镗孔,第三节程序编制的代码及格式,104,第四节镗铣数控加工及其手工编程,105,第四节镗铣数控加工及其手工编程,一、镗铣数控加工中的基本工艺问题工件坐标系的确定及程序原点的设置安全高度,106,进刀/退刀方式,a)切线方向进刀b)侧向进刀,第四节镗铣数控加工及其手工编程,107,刀具半径补偿,a)合理方式b)不合理方式建立刀补半径补偿,第四节镗铣数控加工及其手工编程,108,刀具半径确定对于铣削加工，精加工刀具半径选择的主要依据是零件加工轮廓和加工轮廓凹处的最小曲率半径或圆弧半径。刀具半径应小于该最小曲率半径值。,第四节镗铣数控加工及其手工编程,109,二、绝对编程与相对编程图中OXY:机床坐标系，OXYZ:工件坐标系，图中的相对位置表示工件在机床上安装后，工件坐标系与机床坐标系的相对位置。,第四节镗铣数控加工及其手工编程,110,编程方式：绝对坐标方式：机床坐标系绝对坐标方式：工件坐标系相对坐标方式。编程参数编程单位：mm，刀具半径(D01)：8mm，主轴转速：400r/min进给速度：250mm/min,X,Y,Z,200,第四节镗铣数控加工及其手工编程,111,1、绝对坐标编程（机床坐标系）N01G90G17G00G42D01X50Y70S400M03M08；N02Z-240；N03G01X400F250；N04X300Y370；N05G03X200Y270J-100；N06G02X100Y170I-100；N07G01Y50；N08G00G40Z-165M05M09；N09X300Y120M02；,X,Y,200,Z,第四节镗铣数控加工及其手工编程,112,2、绝对坐标编程（工件坐标系：G92指令）N01G92X0Y0Z35；N02G90G17G00G42D01X-250Y-50S400M03M08；N03Z-40；N04G01X100F250；N05X0Y250；N06G03X-100Y150J-100；N07G02X-200Y50I-100；N08G01Y-70；N09G00G40Z35M05M09；N10X0Y0M02；,X,Y,Z,200,第四节镗铣数控加工及其手工编程,113,3、绝对坐标编程（工件坐标系：G54指令）编程取消N01程序段N02改成：N02G90G54G17G00G42D01X6Y10S400M03M08；其余同上。参数设置在G54画面下设置：X：300Y：120Z：-200,X,Y,200,Z,第四节镗铣数控加工及其手工编程,114,4、相对（增量）坐标编程N01G01G17G42D01G00X-250Y-50S400M03M08；N02Z-40；N03G01X350F250；N04X-100Y300；N05G03X-100Y-100J-100；N06G02X-100Y-100I-100；N07G01Y-120；N08G00G40Z75M05M09；N09X200Y70M02*,X,Y,200,第四节镗铣数控加工及其手工编程,115,三、二维外形轮廓数控铣削加工及其编程1、简单外形轮廓零件的数控铣削加工及其编程,第四节镗铣数控加工及其手工编程,116,分析（1）零件图已知某外形轮廓的零件图，要求精铣其外形轮廓。（2）刀具选择10mm的立铣刀。（3）安全面高度50mm。（4）进刀/退刀方式离开工件20mm，直线/圆弧引入切向进刀，直线退刀。（5）工艺路线走刀路线见上图。,第四节镗铣数控加工及其手工编程,117,O0006/*第0006号程序,铣削外形轮廓零件N05G54G90G0X0.Y0./*建立工件坐标系,并快速运动到程序原点的上方N10Z50./*快速运动到安全面高度N20X-50.Y-40.S500M3M08/*刀具移到工件外,启动主轴,原点的安全面高度N30G1Z-21.F20./*G01下刀,伸出去1mmN40G42D1Y-30.F100./*刀具半径补偿,运动到Y-30的位置,第四节镗铣数控加工及其手工编程,118,N50G2X-40.Y-20.I10.J0./*顺时针圆弧插补N60G1X20.N70G3X40.Y0.I0.J20./*逆时针圆弧插补N80X-6.195Y39.517I-40.J0./*逆时针圆弧插补N90G1X-40.Y20.N100Y-20.N110Y-30./*直线退刀N120G40Y-40./*取消刀具半径补偿,退刀至Y-40N130G0Z10./*抬刀至安全面高度N140X0.Y0./*回程序原点上方N150M30/*程序结束并返回,第四节镗铣数控加工及其手工编程,119,2、简单内轮廓及型腔的数控加工及其编程,内轮廓型腔零件图,第四节镗铣数控加工及其手工编程,120,分析：（1）零件图已知某内轮廓型腔如图4-10所示，要求对该型腔进行粗、精加工。（2）刀具选择粗加工采用20mm的立铣刀，精加工采用10mm的键槽铣刀。（3）安全面高度10mm。（4）进刀/退刀方式粗加工从中心工艺孔垂直进刀，向周边扩展，如图4-11所示。为此，首先要求在腔槽中心钻好一20mm的工艺孔。（5）工艺路线粗加工分四层切削加工，底面和侧面各留0.5mm的精加工余量。,第四节镗铣数控加工及其手工编程,121,图4-10内轮廓型腔零件图,型腔加工进刀方式与工艺路线,第四节镗铣数控加工及其手工编程,122,O0008/*第0008号程序，铣削型腔N10T1M06/*选1号刀具：20mm立铣刀N20G54G90G0X0.Y0./*建立工件坐标系N25Z40./*刀具运动到安全面高度N30S275.M3M08N40G1Z25.0F20/*从工艺孔垂直进刀5mm，至高度25mm处，第一层粗加工.N50X-17.5Y7.5F60./*进刀至第一圈扩槽的起点（-17.5，7.5），并开始扩槽N60Y-7.5N70X17.5N80Y7.5N90X-17.5/*第一圈扩槽结束N100X-29.5Y19.5/*进刀至第二圈的起点（-29.5，19.5），并开始扩槽N110Y-19.5N120X29.5N130Y19.5N140X-29.5/*第二圈扩槽加工结束N150X0.Y0./*回中心，第一层粗加工结束,第四节镗铣数控加工及其手工编程,123,N160Z20.F20./*从工艺孔垂直进刀5mm，至高度20mm处，第二层粗加工N170X-17.5Y7.5F60./*重复N50开始至N150的语句，开始第二层粗加工N180Y-7.5N190X17.5N200Y7.5N210X-17.5N220X29.5Y19.5N230Y-19.5N240X29.5N250Y19.5N260X-29.5N270X0.Y0./*回中心，第二层粗加工结束,第四节镗铣数控加工及其手工编程,124,N280Z15.F20./*从工艺孔垂直进刀5mm，至高度15mm处，第三层粗加工N290X-17.5Y7.5F60./*重复N50开始至N150的语句，开始第三层粗加工N300Y-7.5FN310X17.5N320Y7.5N330X-17.5N340X-29.5Y19.5N350Y-19.5N360X29.5N370Y19.5N380X-29.5N390X0.Y0./*回中心，第三层粗加工结束,第四节镗铣数控加工及其手工编程,125,N400Z10.5F20./*从工艺孔垂直进刀4.5mm，至高度10.5mm处，第三层粗加工N410X-17.5Y7.5F60./*重复N50开始至N150的语句，开始第四层粗加工N420Y-7.5N430X17.5N440Y7.5N450X-17.5N460X-29.5Y19.5N470Y-19.5N480X29.5N490Y19.5N500X-29.5/*第四层粗加工结束,第四节镗铣数控加工及其手工编程,126,N510G0Z40./*抬刀至安全面高度N520T2M06/*换2号刀具，10mm键槽铣刀进行精加工N530G0X0.Y0.Z40.N540S500M3M08N550G1Z10.F20./*从中心垂直下刀至图样要求高度N560X-11.Y1.F100./*开始铣削型腔底面，第一圈加工开始N570Y-1.N580X11.N590Y1.N600X-11.,第四节镗铣数控加工及其手工编程,127,N610X-19.Y9./*型腔底面，第二圈加工开始N620Y-9.N630X19.N640Y9.N650X-19.N660X-27.Y17./*型腔底面，第三圈加工开始N670Y-17.N680X27.N690Y17.N700X-27.,第四节镗铣数控加工及其手工编程,128,N710X-34.Y25./*型腔底面，第四圈加工开始，同时也精铣型腔的周边N720G3X-35.Y24.I0.J-1./*这里没有刀具半径补偿N730G1Y-24.N740G3X-34.Y-25.I1.J0.N750G1X34.N760G3X35.Y-24.I0.J1.N770G1Y24.N780G3X34.Y25.I-1.J0.N790G1X-34./*精加工结束N800G0Z40./*抬刀至安全高度N810M30/*程序结束并返回,第四节镗铣数控加工及其手工编程,129,第五节车削数控加工及其手工编程,130,第五节车削数控加工及其手工编程,1、普通数控车床的车削加工普通数据控车床能完成端面、内外圆、倒角、锥面、球面及成形面、螺纹等的车削加工。主切削运动是工件的旋转，工件的成形则由刀具在ZX平面内的插补运动保证。,131,与普通车削加工不同之处：要保证车削加工精度，特别是锥面和成形表面的精度，需要准确测量车刀刀尖刀刃圆弧半径，并采用刀尖半径补偿（TNR）方法进行加工。,第五节车削数控加工及其手工编程,132,需要注意的问题：（1）在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量坐标编程或二者混合编程。（2）用绝对坐标编程时，坐标值X取工件的直径；增量坐标编程时，用径向实际位移量的2倍值表示，并附上方向符号。（3）为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。（4）由于车削加工的余量较大，因此，为简化编程数控装置常具备不同形式的固定循环。(5)编程时，常认为刀尖是一个点，而实际中刀尖为一个半径不大的圆弧，因此需要对刀具半径进行补偿。,第五节车削数控加工及其手工编程,133,车削加工程序原点的确定,第五节车削数控加工及其手工编程,134,带螺纹的轴类零件数控车削加工及其手工编程,2、加工程序举例,第五节车削数控加工及其手工编程,135,分析A、工艺路线先倒角切削螺纹的实际外圆47.8mm切削锥度部分车削62mm外圆倒角车削80mm外圆切削圆弧部分车削85mm外圆。切槽。车螺纹。,第五节车削数控加工及其手工编程,136,B、选择刀具及画出刀具布置图根据加工要求,选用三把刀具。号刀车外圆，号刀切槽，号刀车螺纹。刀具布置如下图所示。采用刀仪对刀，螺纹刀尖相对与号刀尖在Z向位置15mm。编程之前,应正确的选择换刀点，以便在换刀过程中，刀具与工件、机床和夹具不会碰撞。C、确定切削用量车外圆，主轴转速为S630，进给速度为F150。切槽时，主轴转速为S315，进给速度为F10。切削螺纹时，主轴转速为S200，进给速度为F150。,第五节车削数控加工及其手工编程,137,刀具布置图,第五节车削数控加工及其手工编程,138,O0004/*程序号N10G92X200.Z350./*建立工件坐标系N20G00X41.8Z292.S630M03T1M08/*刀具快速接近工件，启动主轴,开冷却液N30G01X47.8Z289.F150./*倒角N40U0W-59/*车47.8mm外圆,增量坐标编程N50X50./*退刀,绝对坐标与增量坐标混合编程N60X62.W-60./*车锥度,绝对坐标与增量坐标混合编程,第五节车削数控加工及其手工编程,139,N70U0Z155/*车62mm外圆,绝对坐标与增量坐标混合编程N80X78.W0/*退刀,绝对坐标与增量坐标混合编程N90X80.W-1./*倒角,绝对坐标与增量坐标混合编程N1