钢构件质量控制方案及检测试验方法和标准.docx

重庆来福士广场项目总承包工程（a标段）技术标第六节 钢构件质量控制方案及检测试验方法和标准1. 质量管理概述制作厂保证产品的制造质量符合有关的法规、规范、标准和合同的要求。在产品制作过程中，严格执行质量体系文件。对钢结构制作进行全方位的质量控制，系统管理，确保本工程质量目标圆满达成，为业主提供优质产品。针对本工程a标段钢结构特点制定专项制作方案和质量计划，严格执行产品质量工序化过程管控和工序间零缺陷交接，并且对每道工序进行首件验收，确保成品全部合格。2. 质量目标本工程质量应符合国家、重庆市现行有关法律、法规、规范和技术标准，符合设计文件、招标文件、合同文件所约定的技术要求和工程质量标准。本工程质量应不低于国家和重庆市现行的关于工程质量的规定及国家现行关于各专业工程的质量检验评定标准的一次性验收合格水平。3. 质量管理组织机构为保证本工程钢结构制作质量，必须建立一个完善、高效的项目管理组织机构，以经验丰富的项目经理为首，配置专业技术过硬的技术人员作为质检员，共同组成质量管理组织架构，从而确保全过程高质量的完成本工程。质量管理组织机构图如下图所示：质量管理组织机构图4. 质量管理体系和质量管理制度4.1 质量管理体系制作厂采用目前世界公认的科学、规范的iso9001质量管理体系，在构件加工制作过程中严格遵循质量体系文件。为了本工程施工质量达到合格标准，并进一步创奖，必须通过全面、全员、全过程的综合质量管理以满足施工过程中各种不同的质量要求和工艺标准。4.2 质量管理制度序号制度名称制度内容1质量预防制度制定质量计划，对构件难点进行重点质量分析，提出质量控制要点，对可能出现的质量问题进行预控。2质量会诊制度在工程实施过程中。对每一重要分部分项工程都编制管理流程，“严格执行会诊制度”与“奖惩制度”相结合的方式彻底解决施工中出现的质量问题，以构件质量保检验批质量，检验批质量保分项质量，分项工程质量保分部工程质量。3样板引路制度施工操作注重工序的优化、工艺的改进和工序的标准操作。在每项工作开始之前，首先进行样板施工，在样板施工中严格执行既定的施工方案，在样板施工过程中跟踪检查方案的执行情况，考核其是否具有可操作性及针对性，对照成品质量，总结既定施工方案的应用效果，并根据实际情况、施工图纸、实际条件（现场条件、操作队伍的素质、质量目标、工期进度等），预见施工中将要发生的问题，完善施工方案。严格按照首件验收制度，对样板进行报验检查，合格后方可批量生产，并形成记录，整理并收集相关的表格。4工序挂牌制度工序样板验收在各工序全面开始之前进行，配属技术队伍和质检员必须根据规范规定、评定标准、工艺要求等将项目质量控制标准写在牌子上，并注明施工责任人、班组、日期。牌子要挂在施工醒目部位，有利于每一名操作工人掌握和理解所施工项目的标准，也便于管理者的监督检查。5工序管理及过程“三检”制度实行下料-组装-焊接-半成品-成品的工序管理制度，每一道工序都要确保产品合格，并实行零缺陷交接，从而确保构件合格。实行并坚持自检、互检、专检制度，自检是指每道工序完成后的自我检查，互检是指两个班组或工序之间的相互检查，专检就是由专业检验人员进行检验。通过“三检制”严格控制产品质量。6质量报验制度工程采用车间自检、质量专检、监理检查的报验制度，对隐蔽焊缝报验、首件验收、ut报验、成品构件报验等特殊报验点制定专项的报验流程，使每道工序的产品都经过多层次的检查，直至合格。7质量否决制度对不合格的构件、检验批、分项、分部工程必须限时返工至合格，执行质量否决权制度，对不合格工序流入下一道工序造成的损失追究相关者责任。8成品保护制度分阶段、分专业制定专项成品保护措施，设专人负责成品保护工作。管理者合理安排工序，上、下工序之间做好交接工作和相应记录，下道工序对上道工序的工作应避免破坏和污染。采取“护、包、盖、封”的保护措施，对成品和半成品进行防护和专人廵视检查，发现有保护措施损坏时要及时恢复。9培训上岗制度工程项目所有管理人员及操作人员应经过业务知识技能培训，对于特殊工种，按照国家要求必须持证上岗。10质量奖罚制度工程管理中严格执行奖罚条例，工程管理遵循“谁施工，谁负责”的原则，对施工班组进行全面质量管理和追踪管理；凡各施工班组违反操作规程或不按图纸施工发生了质量问题，质量部及时对其进行处罚，处罚形式为停工整改、罚款直至清退出本工程；凡各施工班组在施工过程中，按图施工后质量达到优良或优质的，质量部及时给予奖励，奖励形式为表扬、表彰、奖金；在实施奖惩过程中，以平时检查、抽查，每月一次大检查，及根据监理平时监管的反映情况作为评定的质量依据。11构件标识制度严格执行钢构件标识管理规定，对每一件产品都清晰、完整地进行标识，方便现场安装构件的发运，确保工程顺利施工。12质量回访制度阶段性的对现场的构件情况进行调查和满意度的回访，及时调整质量控制方向，制定阶段性任务，满足现场对构件的质量要求。4.3 构件制作质量保证体系4.3.1 质量控制思路制定本工程专项质量计划和检验计划，通过质量要素受控、生产过程管控，确保产品质量。按工艺规程内容，每道工序后都有检验工序，即制作过程中的自检、互检以及交接检，制作过程中，各工序必须对本工序的半成品的产品质量进行检查，合格后方可流转下道工序，同时，下道工序对上道工序的半成品进行复检，合格后接收，否则，退回上道工序，由上道工序负责进行返修。每道工序均进行首检验收，验收合格后才能进行批量加工。产品制作过程中，由质量管理部进行产品制作质量的巡检，成品构件制作完毕后，由质量管理部进行成品终检。质量控制要点如下：序号保证措施1对深化图纸质量加强控制。对深化图纸进行严格工艺审查，确保图纸质量。2技术管理部对本工程构件及其零部件加工等工艺文件进行交底、指导。3质量管理部进行质量计划的交底，对制作较难的特殊构件提出针对性的质量检查方法。4原材料采购必须满足用户和规范要求，除业主规定的原材料外，其余都必须从合格供货方处采购，对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须满足规范和设计要求。5严格按施工合同、施工规范和设计要求进行材料复验，必要的焊接试验。焊接工艺评定覆盖所有焊接接头形式，当不能覆盖时要补做工艺评定。6严格按规范要求进行高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验。焊接性能检测试验，节点抗拉强度试验。7厂内制作应严格管理，质量应达到内控标准要求，业主指定的特殊精度要求应充分满足，所有生产装备应全面检验和测试，有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求。8以现行iso9001质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的进行经济处罚，对造成批量报废的，将由生产管理部追查责任，并对直接和间接责任人进行经济处罚。9严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检查员首检，质检巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的零部件和构件主控项目、一般项目等符合规范要求。10每道工序制作完毕后必须进行自检，自检合格才能进入下道工序，并实行交接检验。11检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促。12对编号、标识、包装、堆放进行规划，做到编号正确、包装完好、堆放合理、标识明显。4.3.2 质量计划的制定与交底质量计划中除工程概况和构件、原材等内容的介绍以外，对工程重难点构件的质量分析与监控是质量控制中一个极其重要的环节。由专职质量管理人员对制作车间进行交底。序号重难点的质量控制1原材中厚板进场的质量控制2巨型柱、裙房、腰桁架和伸臂桁架等大型构件各道工序的质量控制，尤其对钢柱截面、柱身扭曲度、弯曲度、焊缝的ut、外观等，都制定详细的管控措施。3工艺制定针对性的厚板焊接工艺，质量管理部要求车间严按工艺执行，对厚板的预热保温、焊前缺陷处理、焊接时电流电压、焊接后的外观及ut检查都做出相应的检查计划。4异型节点构件中尺寸较难测量的部位，在相应软件中测量出尺寸并在计划中反应出来，指导车间对空间特殊节点处的测量应采取全站仪等仪器进行质量的控制。5桁架预拼装中胎架的质量控制点，以及预拼装的测量方式、测量要点等。6首件验收的流程及验收点的质量控制并形成首件验收记录。7报验中极易疏忽的环节，包括指出需报验的隐蔽位置、工程中特别的要求(比如各工序的过程资料)等都在质量计划中反应出来。4.4 质量要素控制1） 施工图纸方面序号控制措施1开始制作前仔细阅读制造加工图，并详细标出总体布置图，连接计算书和金属模版系统。应对包括柱基的所有连接件的设计负责，柱基须能承受结构图中标明的所有载荷。2应按照所有现行相关法规和规范规定的要求准备好所有非图纸指定的细部大样。3图纸必须在制作开始前得到设计单位、监理、发包方的认可。施工图纸绘制程序流程图2） 工艺方案、工艺文件及工序质量标准控制方面工艺方案和工艺文件编制原则是：实现设计者的设计思想，保证制造工艺过程的优化可行，控制产品质量达标。为了保证本工程制造的工质量和检验质量，须编制各工序详尽的作业及检验指导书和各工序质量标准。工艺方案制定程序框图3） 生产作业设备和工艺装备方面序号控制措施1构件开工前，对所用设备、工装进行全面检修。2在生产过程中，要做好设备、工艺装备的维护保养工作，定期检测，保证设备的正常运转，保持设备的精度，生产合格产品。3各工序设备和工装的首件产品须经验证合格方可投入批量生产。4每完成一榀桁架的预拼装，对胎架进行一次检测。检测结果要有详细记录并报监理工程师备案。4）人员方面序号控制措施1明确各级管理人员的职责和管辖范围。按照职责的要求，对所管辖范围内的质量负责。2各级管理人员要掌握合同条款、技术规范及工艺文件的要求。3不称职（包括监理工程师认为不称职）的管理人员随时撤换。4技术人员对生产、质检的管理和操作（检验）人员进行系统的技术交底；针对各工序作业指导书和工序质量标准，分别对操作者进行培训。5对员工进行质量意识教育，讲解保证产品质量的重要性及保证质量的意义，并要求每个班组制定质量保证措施。5） 物资方面序号控制措施1按照合同的进度要求，编制物资采购计划。2所需物资按规定实行招标采购。3优先选择通过 gb/t19000 标准认证的大型企业为投标人。4所采购物资满足技术规范要求,应与证物（材质证明书或出厂合格证）相符。5外购物资必须经入厂复验合格、监理工程师同意后方可入库使用。6外购物资分类存放，专料专用。为避免车间用料混杂，本工程所用钢板在板端进行色带标识。定期填报物资采购、使用、库存情况报表。4.5 工序质量控制制作过程设八大质量控制要点，采用工序化管理进行管控，具体内容如下：原材料进场下料组装焊接完整性检验除锈涂装成品保护与发运1）原材料、辅材进场验收原材料、辅材入厂后先核对质保书信息、尺寸、重量等，然后监理见证取样，自检并送外复验，检验原材料、辅材料的化学成分和物理性能指标。验收合格后，按同规格、同材质堆放；钢材在侧面用油漆笔标识工程名称、材质、规格、钢厂及炉批号等信息。2） 零部件下料的质量控制措施（1） 放样序号控制措施1放样前，放样人员必须充分熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接是否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签发的设计变更文件，不得擅自修改。2本工程所有构件的放样采用计算机放样，以保证构件精度。3放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。4样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲必须在使用前予以矫正。5样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，做出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、钢板炉批号、零件规格孔径、数量等。6放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验，并由各检验人员签字记录，监理、发包方可随时抽检、核查放样记录。7样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。（2） 号料序号控制措施1号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。2凡发现材料规格不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。3凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。4根据锯、割等不同切割要求，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。5因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。6相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。7按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在号上五梅花冲印。在料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。8下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并做好下料记录。（3） 切割质量控制措施构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。a、剪切前要求序号控制措施1剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。212mm以上厚度的钢板不允许在剪断机上剪切。3剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。b、剪切时一般的工艺规定序号工艺规定1剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。2切口截面不得有撕裂、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并去除毛刺3切割的构件,其切线与号料线的允许偏差1.0mm，其表面粗糙度0.05mm4剪切前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净5剪切时，必须看清断线符号，确定切割程序4） 构件零件加工和组装质量控制a、矫正序号工艺规定1钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。2钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。b、弯曲成型加工序号工艺规定1弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢,宜加热到800900，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700，低合金高强度结构钢800，构件不能再进行热弯，不得在蓝脆区段（200-400）进行弯曲；2热弯的构件应在炉内加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火；3变曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。下料完成后自检员对零部件进行自检，填写自检记录，质量管理人员对检查内容进行复检核对。(3） 组装质量控制措施序号控制措施1在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。2组装基准的确定，组装成型时，应采用合适的定位点焊，作好标记。 组装精度应满足设计和规范要求。对大型构件（桁架、巨柱、钢梁等）的截面尺寸，整体的弯曲度、扭曲度要严格控制尺寸精度。3板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。4构件的隐蔽部件应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合。5构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行，构件连接的相互位置、角度必须符合规定。组装、预拼检验合格后，设临时支撑和临时连接，然后拆散放存待运。(4） 焊接质量控制要求1） 焊接准备a、焊工从事本工程的各类焊工，必须经过设计部门指定或认可的焊工考试规则考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的“资格等级”合格证。合格证中应注明施焊条件、资格等级、有效期限，并从事相应等级或低于该等级资格的焊接工作。如停焊时间超过六个月，应重新考核。b、焊接技术人员钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。c、工艺评定试验对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，其试验标准、内容及其结果均应得到有关监督部门认可。焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。d、焊接材料序号控制措施1焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料；对低合金高强度结构钢一般应使用焊缝金属与母材等强度或略高于母材的焊材，但不应高出50mpa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料；2辅助材料如保护气体的选择，其统一计划必须符合设计指定的有关标准规定；3制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收；4焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验；5焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用；6焊条、焊剂、电渣焊的熔化嘴和栓钉焊保护瓷圈，使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温，做好烘焙记录。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。e、定位焊要求序号控制措施1构件的定位焊是正式焊缝的一部分，定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊工（装配工进行定位焊）必须严格按照相关规范的规定进行工艺考核。2定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；t 形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免进行定位焊。3定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊缝厚度不宜大于设计的2/3，且不应小于3mm。4定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，无特别指定时按一般规定进行。f、胎夹具钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效地控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。g、预热序号控制措施1钢结构的焊接，应视（钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝金属中的含氢量等因素）钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热度和方法。2预热温度宜在80150。预热区在焊道两侧，其宽度各为焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm，预热测温点在加热侧的背面，距焊缝75mm 处。3定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50左右，预热区域应适当加宽，以防止发生焊接裂纹。合同、图纸或技术条件有要求时,焊件应作焊后处理。h、焊接检查序号控制措施1施焊前，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量，母材的焊接坡口及两侧3050mm 范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水分等影响焊接质量的杂质。如不符合要求 ，应修整合格后方允许施焊。2正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。i、气温、天气及其它序号控制措施1因降雨等使母材表面潮湿（相对湿度）90或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。2气温在0以下时，原则上不得进行焊接，若把自焊接部分算起，距离焊缝100mm以内的母材部分加热至36以上时，仍允许进行焊接。3当采用co2半自动气体保护焊时，环境风速大于1m/s时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。2） 焊接施工过程控制a、引弧和熄弧序号控制措施1引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。2当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用co2半自动气体保护时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊接。无论采用何种焊剂方法，焊缝终端的弧坑必须填满。b、双面对接焊序号控制措施1要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况，允许不进行清根。2采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。3不等厚度对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，厚板一侧进行不小于1:2.5的放坡处理，对接处与薄板等厚。c、完工焊缝的清理焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。d、现场焊接接头的保护在现场焊接部分及与之相邻的两侧各50100mm范围内，不得进行工厂油漆、喷涂锌、铝等涂料，但若使用对焊接无害的涂料时，无此限制。e、对现场焊接接头区域，应适当作防锈处理f、不良焊接的修补序号控制措施1焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，超过两次时，必须经过焊接责任工程师及经理工程师核准后,方可按返修工艺进行。2焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术负责人查清原因,订出修补措施,方可修理。3对焊缝金属中的裂纹，在修补前用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应从裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。4对焊接母材的裂纹，原则上应更换母材，但是在得到技术负责人认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。g、焊接变形的修正焊接变形的矫正,以不损坏材质为原则,低合金高强度结构钢在火工矫正过程中严禁浇水激冷,其加热温度严禁超过正火度。3） 焊接检验控制措施a、检验的项目和内容钢结构的焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接完毕后。焊接检验的阶段和内容检验阶段检 验 内 容焊接施工前交替的组装、坡口的结构、焊接区域的清理、定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况焊接施工中预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊期间熔渣的清理、反面清根情况焊接完毕外观检查焊接缝表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔合、引熄弧板处理、钢印等内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等b、焊缝的外观检查序号控制措施1钢结构工程施工及验收规范规定：焊缝外形尺寸符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定，焊接接头外观缺陷分级符合现行国家标准焊接质量保证、钢熔化焊接接头的要求和缺陷分级的规定。2对裙楼大跨度桁架、塔楼转换腰桁架及伸臂桁架、景观天桥主桁架，其现场施工的焊缝，尚应满足：全贯透对焊做100% 磁性微粒或致密性检验；局部贯透对焊及其中一脚长大于 12mm之角焊需做至少 20% 磁性微粒或致密性检验；角焊需要做至少10% 磁性微粒或致密性检验。3角焊缝质量等级为三级，其外观质量需符合验规二级焊缝规定。c、焊缝内部缺陷检查序号控制措施1钢结构焊缝内部缺陷检查采用超声波探伤，探伤部位和比例根据设计文件要求执行。2所有的检查，必需在焊缝冷却到室温之后，才能开始进行。焊缝在焊接24小时之后进行无损检验，对于板厚大于25mm 的焊缝可在焊接48 小时之后进行。3凡属局部探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度为焊缝长度的10，且不应小于200mm，若仍有不允许的缺陷时，则对该焊缝百分之百检查。4） 焊接质量控制要求a、进行焊接前必须经过焊接工艺评定，并报审批后方可进行焊接。b、焊前应对坡口及边缘进行清理打磨，直至表面露出金属光泽，并采用超声波探伤对坡口及边缘100mm 范围进行内部缺陷检查，不得存在夹层、裂纹和夹渣等缺陷。c、焊条均采用低氢型焊条，焊条、焊剂应严格要求烘焙，烘干后放入保温箱。d、厚钢板的对接焊序号控制措施1定位焊接前需对焊道周围进行预热，测量焊道边缘100mm处温度达到150左右时进行定位焊，定位焊长250mm-300mm,厚度6mm-8mm,间距300-400mm.2正式焊接前还需进行预热，将焊缝两侧100mm范围内均匀加热至150，当预热温度达到60%后，停止加热5-10分钟后继续加热至指定温度，再进行焊接。3焊接采用多层多道焊，每层焊缝厚度6-8mm，应连续施焊，并控制层间温度在150-250之间。控制焊接变形，应采用预拱或者增加翻身次数等方式来控制。在正面焊接完成1/3后翻身进行反面清根，并采用热磁粉探伤进行底部的mt探伤，确认底部无缺陷后再进行焊接。每道焊完后立即进行彻底清查，检查焊缝质量。焊接完成检查焊缝外观合格后立即进行消氢处理，并将焊缝两侧150mm 范围内均匀加热至250-300，用石棉布覆盖保温，保温2h后空气冷却至室温。焊接完成后24小时后进行无损检测，检测合格后方能进入下道工序。e、厚钢板的t 型焊接序号控制措施1焊接h 形钢采用co2气体保护焊进行正反两面的打底焊，焊接前在焊缝两侧100mm范围内进行预热，母材温度达到110130时，先焊正面的两条焊缝，再翻身焊反面的两条焊缝.2将构件应尽量采用船形或平焊位置进行焊接，正式焊接前需要预热，将腹板和翼缘焊缝两侧100mm范围内的母材均匀加热至110130，再进行埋弧焊接或co2气体保护焊。3埋弧自动焊应在预设的250300mm引弧板上开始施焊。采用多道多层焊接，每层焊缝68mm，应连续施焊，并控制层间温度250并150。每道焊缝完成后立刻彻底清渣，检查焊缝质量。为减少焊接变形，在焊完1/6 厚度焊缝后，再焊另一侧反对称的反面焊缝，循环焊接直到达到焊缝高度要求，并进行盖面焊。施焊后应立即盖石棉布来保温，防止焊缝急速冷却4焊接完成后立刻进行焊缝外观检查，合格后将焊缝两侧150mm范围内均匀加热到250300，然后用石棉布覆盖保温，保温2小时后空气冷却至常温。5焊接完成24小时后，应对焊缝进行无损探伤，注意对两侧焊趾及焊道层下母材内部缺陷的检查。6本工程时间跨度大，在季节更迭气温变化较大时重新进行厚板焊接工艺性试验，对焊接电流电压、焊接顺序、预热温度、后热温度、保温时间等重新验证，确保焊接工艺的合理性。(5） 完整性检验核对图纸，复查构件尺寸，检查构件过程检验记录和可追溯性，进行第三方检测。(6） 除锈质量控制1） 质量控制目的确保钢表面的铁锈清楚干净露出金属本色和将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，除锈等级达到达到sa2.5级，并达到40-70um的粗糙度。2） 控制措施序号控制措施1喷丸（喷砂）除锈前，操作人员按其施工要求准备工具、材料、设备等。2安全检查：脚手架或高空液压作业车、手提灯必须符合作业安全要求。3防护用品检查：面罩通风、面罩玻璃、连身工作衣。手套等符合防护要求。4工具检查：储存钢丸（矿砂）数量、除尘风机、照明、出丸（砂）阀、压力表、皮管与喷嘴的连接，喷嘴孔径等达到规定的设备技术要求。5作业中，检查喷丸（砂）、皮管，手提灯电线，面罩皮管，安全带。观察退出路线，选择最佳作业顺序，进入首先作业区。6打出作业信号，打开压缩空气阀，观察钢丸（矿砂）喷出正常状态。7作业开始，保持姿势稳定，移动前注意脚下位置。8大范围移动前打出停止作业信号。9待喷丸（砂）皮管无压力后，方可开始移动。10作业后，打出完工信号，关闭钢丸（矿砂）阀、压缩空气阀、检出喷丸（砂）皮管，手进灯、面罩皮管，并收拢固定。11清除积存在工作物上的钢丸（矿砂）、灰尘、油污等。12对作业结果，进行自检、互检，如有不符合质量要求处及时修整，使作业结果完全达到规定的质量要求。13自检员做好自检记录，自检合格后向质检员及监理报验。14手工除锈工作除锈如上规定外，注意调换旧磨片或钢丝刷关上开关，停止运转，保证安全，使作业达到规定的质量要求。15除锈后及时将构件运送至涂装车间，进行构件的涂装，以免返锈。(7） 涂装质量控制1） 质量控制目的涂装后表面外观达到国家标准，涂装厚度能符合设计要求。2） 质量控制措施序号控制措施1涂装前应确保构件外观无焊瘤、飞溅、毛刺等，除锈涂装前，构件表面呈金属本色，没有残余的氧化皮、锈迹、油物等。3涂装作业应尽可能在好天气条件下进行，气候潮湿或气温较低的季节应在室内进行。雨天、雪天、雾天和大风天气不应进行露天涂装。4应避免在下列情况进行涂装：相对湿度超过85%;钢板表面温度低于露点以上3 ;因尘埃等原因可能造成涂层质量问题.4涂料、涂装遍数、涂层厚度应符合设计文件和涂装工艺的要求。5明确涂装部位，避免误涂、漏涂。6构件制作时，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位提前除锈、提前涂装。7涂装后自检员检查涂装质量，并核对涂装构件的标志、标记和编号，做好自检记录后报质检员、监理验收。8涂装完成后，要做好成品的保护工作。(8） 成品保护的质量控制序号控制项目控制措施1搬运钢构件在搬运过程中，保持平稳，严禁野蛮装卸。吊运大件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其他损坏。2存放严格执行入库验收，保管和发放的构件堆场管理办法；提供合格的存放场地，防止钢构件的损坏或变形；构件摆放要科学合理，具有识别标志。3包装部件的包装或固定的材料要牢固，以确保部件在搬运过程中不损坏，不遗落。部件捆扎或固定后，要做到标志齐全、清晰。4防护构件离厂运输前，规定防护措施，合理的装卸。5交付保证交付的构件符合下列条件：符合合同规定，有检验部门主管签发的产品合格证；经业主、监理验收合格。 4.6 质量控制记录序号控制措施1质量记录由质量部统一负责管理，各职能部门和施工单位配合实施。2质量记录是证明产品达到了规定要求和质量体系正在有效运行的证据，是质量体系文件的重要组成部分。质量记录共分两大类，产品质量记录，质量体系运行记录。记录表式作为有关程序文件的附录。3质量记录实行分级管理。4档案处负责制作厂的技术、合同、最终检验和试验等质量记录的档案管理。其它各部门负责本部门的质量记录的档案管理。5质量记录由实施人员按规定进行记录，由各有关部门设立的专职资料员按规定标识、收集、编目、查阅、归档、贮存、保管和处理。6质量记录，填写记录，填写规范、完整、正确、字迹清晰、贮存环境适宜，存取方便以防止损坏，变质和丢失，也可用电脑贮存和进行检索。4.7 其它质量控制措施(1） 专题会议针对工程阶段出现的或者可能出现的质量问题周期性的开展质量会议，各部门负责人展开讨论研究，提出解决的方案或者预防措施，不放过任何细微的环节。(2） 专业培训对组装难度较大的大型构件以及厚板焊接中较难焊接的节点等，进行专业的技术和质量控制培训，提高制作人员的操作技能和质量意识，进而提高产品的品质。(3） 质量回访组织对项目的满意度调查，调查对象涉及项目业主、监理和现场，对他们提出了一些改进意见，针对自身的不足之处，认真策划，针对问题积极找措施，加强生产过程中的质量控制，积极为业主做好产品和质量服务。5. 检测试验方法和标准5.1 检测依据及检测内容5.1.1 检测依据本工程钢结构构件的检测严格按照国家和地方现行相关规范、标准和规程执行。依据本工程招标文件、招标答疑文件、招标图纸等进行测量和检测。5.1.2 检测内容对本工程所用的各种原、辅材料、钢构件及生产过程进行测量、检测和控制，确保产品质量达到要求。本工程所使用的各种原、辅材料（包括各规格板材、型材、管材、焊丝焊剂、油漆、栓钉等）均经过制作厂取样自检和取样送外检验两次复验，以确保质量。具体如下：序号材料类型检测项目1钢材拉伸、弯曲、冲击、z向性能、化学成分；钢板超声波探伤2焊材焊丝化学成分、熔敷金属力学3油漆附着力、耐弯曲性、锌含量、耐酸性、耐烟雾性等4栓钉抗拉强度对所有钢构件进行制作过程中半成品和成品的尺寸、外观检验，涂装检验，制作厂对一般性钢构件的检测内容主要包括以下几个方面：序号检测类别检测项目1制孔孔径、孔壁表面粗糙度、孔距2零、构件尺寸截面尺寸、平整度、长度、宽度、高度、挠度、弯曲失高、中心偏移、对角线差、错边、坡口角度等3焊缝无损检测焊缝及热影响区内部缺陷4构件连接检测连接节点、抗滑移系数、焊接检验5涂装检测构件表面除锈、涂层厚度、返锈、漆膜外观6外观切割成型、焊接成型、矫正成型5.2 检测人员安排和检测设备计划5.2.1 检测人员安排经验丰富的专职质检人员负责本工程钢结构构件的检验。原材料和构件焊缝的检测由自建实验室和具有国家级检测资质的检测单位完成。重庆来福士项目钢结构工程的无损检测人员必须经过国家技术培训，并取得相应认可资格证书。理化检测人员应熟悉钢结构设计总说明，钢结构验收规范，相关的材料标准、试验标准，应熟悉检测相关的理论知识和结果分析能力，能出具真实可信的检测报告。无损检测人员应熟悉该钢结构设计总说明、工艺文件、图纸文件以及被检构件全熔透焊缝的位置和等级。检测人员应了解构件焊接中常出现的缺陷类型、部位、方向并掌握可使重要缺陷不漏检的试验方法。本工程原材料的自检由制作厂自建检测中心完成，检测中心取得国家cma计量认证资质和国家cnas认可资质，有各类高精密检测设备120台（套）。现有18名经验丰富的专业检测技术人员，其中高级工程师1名，工程师3名，助理工程师 6名，硕士2名，本科学历11名，大专及以上人员15名。 5.2.2 检测设备原材料须进行物理性能、化学成分检测和无损检测合格后方能使用，检测设备主要包括直读光谱分析仪、万能材料试验机、冲击试验机、轴力扭矩复合检测仪、高频红外碳硫分析仪、超声波检测仪、磁粉探伤仪、渗透探伤试剂等各类精密仪器等。检测仪器均由国家计量检定机构年度检定并定期进行维护保养。(1） 拟投入检测设备根据本工程a标段需要，拟投入检测设备如下表：序号仪器/设备名称规格型号单位数量备注1高频红外碳硫分析仪hf2000台1钢材检测2微机控制电液伺服万能试验机sht4106台1钢材检测3300j指针式金属摆锤冲击试验机zbc3302-a台1钢材检测4冲击试验低温仪zys1601-a台1钢材检测5金相显微镜ud-300m台1钢材检测6超声波探伤仪hs620台8焊缝检测7覆层测厚仪tt220台4油漆检测8布氏硬度试验机hb-3000b台1钢材检测9洛氏硬度试验机hr-150a台1钢材检测10电子天平bsa-124s台2钢材检测11红外测温仪ar-882台8焊缝检测12磁粉探伤仪cdx-iii台6焊缝检测13粗糙度仪sj-201台2螺栓检测14高强螺栓轴力扭矩复合检测仪yjz-500s台1螺栓检测15扭剪型电动扳手csd-24台1螺栓检测16高精度定扭矩数显扳子yjn-2000台1螺栓检测17抗滑移系数高强螺栓轴力智能检测仪yjm-500台1螺栓检测18直读光谱仪arl3460台1钢材检测19冲击试样缺口拉床csl-b台1钢材检测20冲击试样缺口投影仪cst-50台1钢材检测21卧轴矩台平面磨床my7132台1钢材检测22数控车床cak3665ni台1钢材检测23电火花数控线切割机床dk7740台1钢材检测24电子引伸计ysj100/10-zc台2钢材检测25金相试样预磨机m-2台1钢材检测26金相试样抛光机p-1台1钢材检测27全站仪ots-632n台2距离检测(2） 检测设备图片展示高频红外碳硫分析仪1000kn微机控制电液伺服万能试验机300j指针式金属摆锤冲击试验机冲击试验低温仪金相显微镜超声波探伤仪覆层测厚仪布氏硬度试验机洛氏硬度试验机电子天平红外测温仪磁粉探伤仪粗糙度仪高强螺栓轴力扭矩复合检测仪扭剪型电动扳手高精度定扭矩数显扳子抗滑移系数高强螺栓轴力智能检测仪直读光谱仪冲击试样缺口拉床冲击试样缺口投影仪卧轴矩台平面磨床数控车床电火花数控线切割机床电子引伸计金相试样预磨机金相试样抛光机5.3 检测流程及检测方法5.3.1 原材料、辅材料检验(1） 按有关设计图纸、技术文件、建造规范、合同及技术协议的检验规程实施检验、验证。(2） 对使用的原材料、辅材料进行进场监理见证抽样检测，针对规定检验项目，取样一式两组，制作厂自检，同时委托经业主认可的第三方检测单位进行外检，未经检验或未验证合格的材料禁止投入生产。(3） 材料检验的数量和性质，根据发包方控制程度及其提供的证据加以确定。(4） 材料复验流程图5.3.2 构件检验和试验(1） 按图纸、工艺文件、形成的文件和程序要求检验和试验产品。(2） 实施首件报验管理制度“三检”合格，防止成品成批不合格。(3） 对直接影响成品质量的过程参数和产品特性进行监控，发现异常立即反馈并加以纠正。(4） 完成规定的检验、试验或必需的报告，并得到监理认可后，产品才能转下一道工序。(5） 最终检验和试验，只有在各项检验和试验项目全部合格，且有关检测报告、证书资料等质量文件入库后，产品方可出厂。(6） 构件检验流程图5.4 材料检测方案5.4.1 材料的进厂控制为了保证原材料、辅材料质量的可靠性和稳定性，制作厂对各类材料质量保证采取双关双检控制，第一关控制是入厂的初步验收，验收内容包括质保书信息，尺寸，重量等；第二道控制是原材料、辅材料的双检复验，分为自检和外验，主要针对原材料、辅材料的产品化学成分和各项物理性能指标。5.4.2 原材料、辅材验收原材料辅材验收主要依据为制作厂根据本项目合同要求、工程设计总说明以及钢结构工程施工质量验收规范（gb50205-2001）、钢结构工程施工规范（gb50755-2012）中相关规定，初步核定入厂材料是否符合要求。各种原材料、辅材料的进厂验收控制按下表进行：原材料、辅材料名称主 要 验 收 内容钢板、型钢质保书信息、外观及几何尺寸、数量栓钉质保书信息、合格证、外观（包括裂纹等缺陷）、几何尺寸、重量油漆质保书信息、外观、生产日期、重量焊丝、焊条质保书信息、合格证、生产日期、外观、型号规格，重量焊剂质保书信息、外观、机械夹杂物、重量验收结果采取用验收表格记录填写，验收完成后对验收记录进行统一管理存档，以备查询，对每一批进场材料都做到信息化实时监控管理。验收主要流程：1、制作厂物资管理部库管员通知材料进场，并填写材料进货验收记录表，质量管理部材料验收员会签。2、质量管理部材料验收员填写原材进场验收记录、焊丝及焊条进场验收记录、焊剂进场验收记录和油漆进场验收记录，出具超声波钢板检测报告。3、库管员和材料验收员共同核实品名、规格、批号、数量及产品出厂检验报告等。对不符合验收规定的产品执行拒收。4、材料验收员按照材料标准、合同要求、工程设计总说明等对原材料、辅材料进行抽检，并记录检验结果。验收过程保留影像资料。5、验收结果合格的，通知物资管理部可以使用该材料；检测结果不合格的，将此材料做明显标识并隔离，并通知相关领导和部