数控铣编程.doc

模块三 数控铣床编程本课题学习数控铣床编程，核心就是为了掌握数控铣削技术，并且能够运用它进行数控加工。以FANUC0MC系统为主，学习数控铣床编程，并通过大量训练项目，帮助读者掌握数控铣床编程技术。学习目标知识目标： 学习和使用FANUC数控系统的各种指令。能力目标： 能够对铣削零件进行程序的编制与加工。 一、建立工件坐标系、坐标尺寸和平面选择(一)与坐标系有关的编程指令1.用G92指令建立工件坐标系编程格式：G92 X- Y- Z-；G92指令是将加工原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。这一指令通常出现在程序的开头，该指令只改变当前位置的用户坐标，不产生任何机床移动，该坐标系在机床重开机时消失。若程序格式设置为：G92 X20.0 Y10.0 Z10.0其确立的工件原点在距离刀具起始点X=-20，Y=-10，Z=-10的位置上,如图2-68所示。动脑筋：如刀具依然在工件的该位置，该指令写成：G92 X0 Y0 Z0则工件原点设在哪？图2-68 G92设定工件坐标系2.用G54G59设置程序原点这些指令可以分别用来建立相应的加工坐标系。编程格式：G54 G90 G00 (G01) X- Y- Z- (F-) ；该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。16号工件加工坐标系是通过CRT/MDI方式设置的，在机床重开机时仍然存在，在程序中可以分别选取其中之一使用。一旦指定了G54G59之一，则该工件坐标系原点即为当前程序原点，后续程序段中的工件绝对坐标均为相对此程序原点的值，例如以下程序：N01 G54 G90 G00 X30.0 Y40.0;N02 G59;N03 G00 X30.0 Y40.0;执行N01时，系统会选定G54坐标系作为当前工件坐标系，然后再执行G00移动到该坐标中的A点；执行N02句时，系统又会选择G59坐标系作为当前工件坐标系；执行N03句时，机床就会移动到刚指定的G59坐标系中的B点，见图2-69。图2-69 工件坐标系的使用G92指令与G54G59指令都是用于设定工件坐标系的，但它们在使用中是有区别的：G92指令是通过程序来设定工件坐标系的，G92所设定的加工坐标原点是与当前刀具所在位置有关的，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具的不同而改变的。G54G59指令是通过CRT/MDI在设置参数方式下设定工件坐标系的，一经设定，加工坐标原点在机床坐标系中的位置是不变的，它与刀具的当前位置无关，除非再通过CRT/MDI方式更改。G92指令程序段只是设定工件坐标系，而不产生任何动作；G54G59指令程序段则可以和G00、G01指令组合，在选定的工件坐标系中进行位移。3.选择机床坐标系G53编程格式：G53 G90 X- Y- Z- ；G53指令使刀具快速定位到机床坐标系中的指定位置上，式中X、Y、Z后的值为机床坐标系中的坐标值，其尺寸均为负值。例：G53 G90 X-100 Y-100 Z-20则执行后刀具在机床坐标系中的位置如图2-70所示。图2-70 G53选择机床坐标系资料卡使用G53需注意以下事项：（1）G53是非模态指令，仅在本程序段有效；（2）G53指令在G90状态下有效，在G91状态下无效；（3）G53指令取消刀具半径补偿和长度补偿；（4）执行G53指令前必须以手动或自动完成机床回零操作。（二）坐标尺寸数控系统的位置/运动控制指令可采用两种坐标方式进行编程，即采用绝对坐标尺寸编程和增量坐标尺寸编程。1.绝对坐标尺寸编程G90G90指令规定在编程时按绝对值方式输入坐标，即移动指令终点的坐标值x、y、z都是以工件坐标系坐标原点(程序零点)为基准来计算，见图2-71。铣刀程序原点 铣刀从A点快速移动到B点用绝对坐标尺寸编程:G90 G00 X92 Y60 Z20 图2-71 G90编程 2.增量坐标尺寸编程G91G91指令规定在编程时按增量值方式输入坐标，即移动指令终点的坐标值x、y、z都是以起始点为基准来计算，再根据终点相对于始点的方向判断正负，与坐标轴同向取正，反向取负，见图2-72。铣刀程序原点铣刀从A点快速移动到B点用增量坐标尺寸编程:G91 G00 X-58 Y-40 Z-30图2-72 G91编程（三）平面选择指令G17、G18、G19G17选择XY平面编程；G18选择XZ平面编程；G19选择YZ平面编程。平面指定指在铣削过程中指定圆弧插补平面和刀具补偿平面。铣削时在XY平面内进行圆弧插补，则应选用准备功能G17；在XZ平面内进行圆弧插补，应选用准备功能G18；在YZ平面内进行插补加工，则需选用准备功能G19。如图2-73所示。平面指定与坐标轴移动无关，不管选用哪个平面，各坐标轴的移动指令均会执行。 图2-73 平面选择二、主轴控制、冷却控制和进给控制（一）主轴控制1.主轴旋转方向的确定一般规定沿主轴中心线，垂直于工件表面往下看，来判断主轴旋转方向。这种方法可能很不实用，常见标准视图是从操作人员的位置，面向立式机床的前部观看，基于这种视图，可以准确地使用跟主轴选择相关的术语顺时针（CW）和逆时针(CCW)，如图2-74所示。右旋刀具顺时针 右旋刀具逆时针图2-74 主轴旋转方向（图中所示为立式加工中心的前视图）2.方向说明与主轴启动如果主轴顺时针旋转，则程序中使用M03;如果是逆时针旋转，则程序中使用M04.程序中的S依赖于主轴旋转功能M03或M04，所以他们在CNC程序中作用非常重要。主轴地址S和主轴旋转功能M03或M04必须同时使用，只使用其中一个对控制器没有任何意义，尤其是在接通机床电源时。主轴转速和主轴旋转编程至少有两种正确方法：（1）如果将主轴转速和主轴旋转方向编写在同一程序段中，主轴转速和主轴旋转方向将同时有效；（2）如果将主轴转速和主轴旋转方向编写在不同程序段中，主轴将不会旋转，直到将转速和旋转方向指令都处理完毕。例：N1 G20 N2 G17 G40 G80 N3 G90 G00 G54 X14.0 Y9.5 N4 G43 Z1.0 H01 S600 M03 (转速和旋转方向) N5该例子是在铣削中应用较好的格式，它将主轴转速和主轴旋转方向与趋近工件的Z轴运动设置在一起。同样流行的方法是用XY运动来启动主轴下面例子中的N3。N3 G90 G00 G54 X14.0 Y9.5 S600 M03怎样选择凭个人的喜好了，对于FANUC系统，G20并不一定要放在单独的程序段中。例：N1 G20 N2 G17 G40 G80 N3 G90 G00 G54 X14.0 Y9.5 S600 （只有转速） N4 G43 Z1.0 H01 M03 （开始旋转）例从技术角度上说是正确的，但逻辑上有缺陷。在两个程序段中分开编写主轴转速和主轴旋转方向是没有任何好处的，这种方法使得程序难以编译。 N5将M03或M04与S地址编写在一起或在它后面编写，不要将它们编写在S地址前。3.主轴定向M19与主轴相关的最后一个M功能是M19。该功能最常见的应用是将机床主轴设置在一个确定位置。主轴定向功能非常特殊，极少出现在程序中，M19功能主要用在调试过程的手动数据输入模式（MDI）中。系统在执行M19功能时，将产生以下运动主轴会在两个方向（顺时针和逆时针）上轻微的转动，并在短时间内会激活内部锁定机构，有时也可听到锁定的声音，这样就将主轴锁定在一个精确位置，如果用手转动，则做不到这一点。准确的锁定位置由机床生产厂家决定，它用角度表示，如图2-75所示。警告：错误的刀架定位可能会导致损坏工件或机床。A 主轴定向角度图2-75 主轴定向角度由机床生产厂家决定且不可更改资料卡对于有多切削刃的刀具，比如钻头、立铣刀、铰刀和面铣刀等，跟主轴停止位置相关的切削刃的定位并不是那么重要。然而对于单点刀具，比如镗刀杆，调试过程中的切削刃定位极其重要，尤其是在某些固定循环时。有两种固定循环中使用内置主轴定向功能，即G76和G87，从已加工孔中退刀时主轴并不旋转。为了防止破坏加工完毕的孔，必须对退刀进行控制，主轴定向可确保刀具从加工完毕的孔中退到非工作方向。精确的初始调试是必需的！（二）冷却控制1.M07：开启雾状冷却液有喷雾装置的机械，令其开启喷雾泵，喷出雾状冷却液。2.M08：开冷却液程序执行至M08，即启动冷却液泵，但必须配合执行操作面板上的 CLNT AUTO键，处于ON ( 灯亮 ) 状态。 (冷却液程序键，处于ON ) 否则泵不会启动。一般CNC机械主轴附近有一阀门可以手动调节冷却液流量大小。3.M09：喷雾及冷却液关闭命令喷雾及冷却剂泵关闭，停止冷却液喷出。常用于程序执行完毕之前。（但常可省略， 因为一般M02、M30指令皆包含M09）。（三）进给控制在轮廓加工中，因为有交点、切点和间隙，切削运动的方向频繁改变，如要加工零件轮廓的直角拐角，就意味着一个程序段中沿X轴的刀具运动，在下一个程序段中要转换成Y轴运动。要实现这种转换，系统首先得停止X轴的运动，然后再启动Y轴的运动。如果没有加速就不可能以最大进给率瞬时启动，同样，如果没有减速，也不可能停止进给，这样就可能发生切削错误。该错误就可能使得表面上的切削超过预期的直角拐点，尤其是在进给速度非常大和角度极小的情况下。它仅仅发生在G01、G02、G03模式的切削运动中，而不会在G00快速运动模式中。日常的CNC加工中，很少发生这种错误，即使出现，也是在公差允许范围内。如果确实要纠正这种错误，FANUC数控系统中有两条指令可以解决。1.准停指令G09格式：G09 说明：（1) G09为非模态指令（只在一个程序段里有效）。（2）在G09的程序段中，运动轴停止前要进行定位校验，即减速停止，并使运动轴停止在定位精度允许范围之内。（3）G09可用于切削出尖角，例如铣削图2-76所示的零件ABCD，若程序为：G01 BC;G01 CD；则在C点有一个小圆弧，铣不出尖叫来，要铣出C点尖角，可以这样编程：G09 G01 BC;G09 G01 CD；这样在C点就可以铣出一个尖角。图2-76 尖角铣削2.准停指令G61格式：G61; G64；说明：（1）这是一组模态指令，G61一经指定一直有效，只有用G64时才能改变。（2）G61方式时，从G61指令起到G64指令止，每个程序段均作定位校验。G09与G61比较G09与G61的功能相同，最大的区别就是G09是非模态指令，在同一程序中重复使用G09而使程序变得冗长；而G61为模态指令，它会一直有效，缩短了编程时间。三、直线插补、圆弧插补、螺旋线插补及圆柱插补（一）直线插补G01格式：G01 X- Y- Z- F-；说明：G01是指令坐标轴按指定进给速度作直线运动。X、Y、Z坐标位置为切削终点，可三轴联动或二轴联动或单轴移动，而由F值指定切削时的进给速度，单位一般设定为mm/ min。现以图2-77说明G01用法。假设刀具由程序原点往上铣削轮廓外形。G90 G01 Y17.0 F80；X -10.0 Y30.0；G91 X -40.0；Y -18.0；G90 X-22.0 Y0；X0；F功能具有续效性，故切削速度相同时，下一程序段可省略，如上面程序所示。图2-77 G01指令用法（二）圆弧插补（G02/G03）格式：；说明：X、Y、Z：终点坐标位置，可用绝对值（G90）或增量值（G91）表示；I、J、K：从圆弧起点到圆心位置，在X、Y、Z轴上的分向量。（以I、J、K表示的称为圆心法）； X轴的分向量用地址I表示。I=圆心的X坐标值-起点的X坐标值。Y轴的分向量用地址J表示。 J=圆心的Y坐标值-起点的Y坐标值。Z轴的分向量用地址K表示。 K=圆心的Z坐标值-起点的Z坐标值。R：圆弧半径，以半径值表示。（以R表示的称为半径法）。F：切削进给速率，单位mm/ min。圆弧的表示有圆心法及半径法两种，现分述如下：1.圆心法：I、J、K后面的数值定义为从圆弧起点到圆心的距离，用圆心编程的情况如图2-78所示。 图2-78 圆心法编程2.半径法：以R表示圆弧半径。此法以起点及终点和圆弧半径来表示一段圆弧，在圆上会有二段圆弧出现，如图2-78所示。故以R是正值时，表示圆心角小于等于180的圆弧；R是负值时，表示圆心角为大于180的圆弧。假设图2-79中，R50mm，终点坐标绝对值为（100，80）则： （1）圆心角大于180的圆弧（即路径B）为：G90 G02 X100.0 Y80.0 R-50.0 F80；（2）圆心角小于等于180的圆弧（即路径A） G90 G02 X100.0 Y80.0 R50.0 F80；图2-79 半径法编程CNC铣床上使用半径法或圆心法来表示某一圆弧，要从工作图上的尺寸标示而定，以使用较方便者（即不用计算，即可看出数值者）为取舍。但若要铣削一整圆时，只能用圆心法表示，半径法无法执行。若用半径法以两个半圆相接，其真圆度误差会太大。如图2-80铣削一整圆的指令写法如下：G91 G02 I-50. F80；图2-80 整圆程序的编写现以图2-81为例，说明G01、G02、G03指令的用法。假设刀具由程序原点向上沿轮廓铣削。图2-81 G01、G02、G03应用例图程序单G90 G01 Y12.0 F80.0； （程序原点 A）G02 X38.158 Y40.0 I38. 158 J -12.0； （A B）G91 G01 X11.0； （B C）G03 X24.0 R12.0； （C D）G01 X8.0； （D E） G02 X10.0 Y -10. 0R10.0； （E F）G01 G90 Y10.0； （F G） G91 X-15. Y-10.0； （G H） X -20.0； （H I）G90 G03 X20.158 R18.0； （I J）G01 X0.； （J 程序原点）3.使用G02、G03圆弧切削指令时应注意下列几点：（1）一般CNC铣床或MC开机后，即设定为G17（XY平面），故在XY平面上铣削圆弧，可省略G17指令。 （2）当某一程序段中同时出现I、J和R时，以R为优先（即有效），I、J无效（3）I0或J0或K0时，可省略不写。 （4）省略X、Y、Z终点坐标时，表示起点和终点为同一点，是切削整圆，如图2-80所示。若用半径法则刀具无运动产生。（5）当终点坐标与指定的半径值未交于同一点时，会报警显示。（6）直线切削后面接图弧切削时，其G指令必须转换为G02或G03，若再执行直线切削时，则必须再转换为G01指令，这些是很容易被疏忽的。（7）使用切削指令（G01，G02，G03）须先指令主轴转动，且须指令进给速度F。（三）螺旋线插补螺旋线的形成是刀具作圆弧插补运动的同时与之同步地作轴向运动，其指令格式为：式中：G02、G03为螺旋线的旋向，其定义同圆弧；X、Y、Z为螺旋线的终点坐标；I、J为圆弧圆心在X-Y平面上X、Y轴上相对于螺旋线起点的坐标；R为螺旋线在X-Y平面上的投影半径；K为螺旋线的导程。另两式的意义类同，见图2-82所示。图2-82螺旋线插补 图2-83螺旋线插补示例如图2-83所示螺旋线，其程序为：G17 G03 X0. Y0. Z50. I15. J0. K5. F100或G17 G03 X0. Y0. Z50. R15. K5. F100（四）圆柱插补G07.1格式：G7.1 旋转轴名称 圆筒半径； （1） G7.1 旋转轴名称0； （2）说明：以（1）的指令进入圆柱插补模式，指令圆柱插补的旋转轴名称。以（2）的指令解除圆柱插补模式。例如：O0001N1 G28N2.N6 G7.1 C125.0; 进行圆柱插补的旋转轴为C轴，圆柱半径为125mm。.N7 G7.1 C0; 圆柱插补模式解除。注意：1.G7.1必须在单独程序段中。2.圆柱插补模式中，不可再设定圆柱插补模式。再设定时，须将原设定先解除。3.圆柱插补可设定的旋转轴只有1个。因此G7.1不可指令2个以上的旋转轴。4.定位模式（G00）中，不可指令圆柱插补。5.圆柱插补模式中，不可指定钻孔用固定循环（G73、G74、G76、G81G89）。6.刀具长度补偿必须在进入圆柱插补模式前写入。在圆柱插补模式中，不可进行补偿的变更。7.分度盘机能使用中，不可使用圆柱插补指令。例：加工图2-84所示的零件，刀具T01为8mm的刀具，半径补偿号为D01。图2-84 例题图程序如下：O0001N01 G00 G90 Z100.0 C0;N02 G01 G91 G18 Z0 C0;N03 G07.1 C57.299;N04 G90 G01 G42 Z120.0 D01 F250;N05 C30.0;N06 G02 Z90.0 C60.0 R30.0;N07 G01 Z70.0;N08 G03 Z60.0 C70.0 R10.0;N09 G01 C150.0;N10 G03 Z70.0 C190.0 R75.0;N11 G01 Z110.0 C230.0;N12 G02 Z120.0 C270.0 R75.0;N13 GO1 C360.0;N14 G40 Z100.0;N15 G07.1 C0;N16 M30;四、回参考点、快速定位、刀具选用及补偿（一）自动返回参考点（G27、G28、G29）G27、G28、G29为非模态指令，必须在使用它的所有程序段中重复编写。1.返回参考点校验功能G27格式：G27 X_ Y_ Z_；其中，X、Y、Z是程序原点到机床原点的距离。程序中使用G27时，切削刀具将自动快进（不需要G00）到由G27程序段中的轴指定的位置，这一运动可以是绝对模式或增量模式。使用G27指令时，应取消刀具的补偿功能。现代数控机床通常是24小时运转做切削加工，为了提高加工的可靠性及工件尺寸的正确性，可用此指令检查（也就是确认），看包含G27程序段中的编程位置是否在机床原点参考位置。如果是，控制面板上的指示灯亮，表示每根轴均能到达该位置；如果到达的点不是机床原点，屏幕上，将显示错误条件警告，并中断程序执行。程序如下：M06 T01； （换1号刀）G40 G49； （将刀具补偿取消）G27 X -38.612 Y21.812 Z42.226； （其中X、Y、Z值是指1号刀的程序原点到机床原点的距离） 2.自动返回参考点G28格式：G28 X_ Y_ Z_;其中，X、Y、Z为中间点位置坐标，指令执行后，所有的受控轴都将快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。图2-85机床回原点的中间点以XY轴为例设置中间点的目的有两个，其一，可以缩短程序，通常可缩减一个程序段；其二，是为防止刀具返回参考点时与工件或夹具发生干涉。如图2-85所示从工件中间孔开始的刀具运动。这样一个运动，如果直接编写到原点位置的运动，刀具在到达机床原点的过程中，可能会跟右上角的夹具碰撞。故在不加长程序的情况下，可以在一个安全的位置编写中间点，可使刀具安全返回机床原点。程序构造如下：G90G00 X5.0 Y4.0 （已加工孔）G28 X12.0 Y4.0 （机床经中间点回原点的运动）G28指令一般用于自动换刀，所以使用G28指令时，应取消刀具的补偿功能。3.自动从参考点返回（G29）格式：G29 X_ Y_ Z_；G29通常跟在G28之后，执行这条指令可以使刀具从参考点出发，经过由G28指定的中间点到达由G29指令的目标点。指令中X_Y_Z_是到达点的坐标，由G90/G91状态决定是绝对值还是增量值，若为增量值时，则是指到达点相对于G28中间点的增量值。在选择G28之后，这条指令不是必须的，使用G00定位有时可能更为方便。使用G29之前应取消刀具半径补偿功能和固定循环。G28和G29的应用举例如图2-86所示：M06 T01;G90 G28 Z50.0; 由A点经中间点B回到机床参考点（Z轴）；M06 T02; 换2号刀；G29 X35.0 Y30.0 Z5.0; 2号刀由机床参考点经中间点B快速定位到C点。图2-86 G28、G29指令应用示例（二）快速点定位G00格式：G00 X_ Y_ Z_;说明：G00指令刀具相对于工件以各轴预先设定的快移速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位终点（目标点）。其中： X、Y、Z：快速定位终点，在G90时为定位终点相对于起点的位移量。资料卡 G00是模态代码。如果上一段程序为G00，则本段的G00可以不写。 G00一般用于加工前快速定位趋近加工点或加工后快速退刀以缩短加工辅助时间，不能用于加工过程。 G00的快移速度一般由机床参数对各轴分别设定，不能用进给速度指令F规定。快移速度可由机床控制面板上的快速修调旋钮修正。注意：在执行G00指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是，将Z轴移动到安全高度，再执行G00指令。例：如图2-87所示，使用G00编程：要求刀具从A点快速定位到B点。绝对值编程：G90 G00 Z100.; 先抬到安全高度X90. Y45.; 再快移到目标点增量值编程：G91 G00 Z100.; 先抬到安全高度X70. Y30.; 再快移到目标点从A到B快速定位 图2-87 G00编程（三）刀具选用及补偿1.刀具选用格式：M06 T；说明：数控铣床无自动换刀装置，必须用手换刀，所以该功能是用于加工中心的。M06为换刀功能，T功能以地址T后面接2位数字组成表示所选刀号。加工中心的刀库有二种：一种是圆盘型，另一种为链条型。换刀的方式分无臂式及有臂式两种。无臂式换刀方式是刀具库靠向主轴，先卸下主轴上的刀具，再旋转至欲换的刀具，上升装上主轴。此种刀具库大都用于圆盘型较多，且是固定刀号式（即1号刀必须插回1号刀具库内）， 故换刀指令的书写方式如下： M06 T02；执行时，主轴上的刀具先装回刀具库，再旋转至2号刀， 将2号刀装入主轴孔内。如图2-88所示是一个典型的可存放20把刀具的刀库。图2-88 可存放20把刀具的刀库侧视图有臂式换刀大都配合链条型刀具库且是无固定刀号式【即1号刀不一定插回1号刀具库内， 其刀具库上的刀号与设定的刀号由控制器的PLC（可程控器）管理】。此种换刀方式的T指令后面所接数字代表欲呼叫刀具的号码。当T功能被执行时，被呼叫的刀具会转至准备换刀位置，但无换刀动作，因此T指令可在换刀指令M06之前即以设定，以节省换刀时等待刀具的时间。故有臂式的换刀程序指令书写如下：T01； 1号刀至换刀位置。M06 T03； 将1号刀换到主轴孔内，3号刀至换刀位置。 M06 T04； 将3号刀换到主轴孔内，4号刀至换刀位置。M06 T05； 将4号刀换到主轴孔内，5号刀至换刀位置。执行刀具交换时，并非刀具在任何位置均可交换，各制造厂商依其设计不同，均在一安全位置，实施刀具交换动作，以避免与床台、工件发生碰撞。Z轴的机床原点位置是远离工件最远的安全位置，故一般以Z轴先回机床原点后，才能执行换刀指令。通常加工中心的换刀程序如下书写：G91 G28 Z0； Z轴回HOME点。M06 T03； 主轴更换为3号刀。 G91 G28 Z0；M06 T04； 主轴更换为4号刀。 G91 G28 Z0；M06 T05； 主轴更换为5号刀。2.刀具半径补偿功能（G40、G41、G42）格式：G40：刀具半径补偿撤消指令；G41：刀具半径左刀补偿指令；G42：刀具半径右刀补偿指令；说明：X、Y、Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点。D：G41/G42的参数，即刀补号码（D00D99），它代表了刀补表中对应的半径补偿值存放的地址。这是一组模态指令，默认为G40。建立和取消刀具半径补偿必须与G01或G00指令组合来完成，实际编程时建议与G01组合。D以及后面的数字表示刀具半径补偿号。刀具半径左、右补偿的判断依据以下定义：站在程序路径上，向铣削前进方向看，铣刀位于零件轮廓左边时为刀具半径左补偿（如图2-89所示）；反之，为刀具半径右补偿（如图2-90所示）。G41刀具半径左补偿指令，它的切削模式为顺铣，故常用于精铣削。顺铣模式是CNC铣削，尤其是轮廓铣削中最常见的模式。图2-89 G41刀具半径左补偿G90 G00 X-20. Y80.；（快速定位至B点）G01 G41 X0 Y60. D11 F80；（B F）X84.； （F E） G02 X92. Y52. R8.； （E D）G01 Y0； （D C）X0.； （C G）Y60.； （G F）由B点向F点移动并建立刀具半径左补偿指令的程序如下：G90 G00 X110. Y-20.；（快速定位至A点）G01 G41 X92. Y0 D11 F80；（A C）X0； （C G）Y60.； （G F）X84.； （ F E）G02 X92. Y52. R8.； （E D）G01 Y0； （D C）由A点向C点移动并建立刀具半径左补偿指令的程序如下：G42刀具半径右补偿指令，它的切削模式为逆铣，故常用于粗铣削。图2-90 G42刀具半径右补偿G90 G00 X-20. Y80.；（快速定位至B点）G01 G42 X0 Y60. D11 F80；（B F）Y0； （F G） X92.； （G C）Y52.； （C D）G03 X84. Y60. R8.； （D E）G01 X0； （E F）由B点向F点移动并建立刀具半径右补偿指令的程序如下：G90 G00 X110. Y-20.；（快速定位至A点） G01 G42 X92. Y0 D11 F80；（A C）Y52.； （C D）G03 X84. Y60. R8.； （D E）G01 X0； （E F）Y0； （F G）X92.； （G C） 由A点向C点移动并建立刀具半径右补偿指令的程序如下：（1）刀具半径补偿的意义本节以前所举例书写的程序均以刀具端面中心点为刀尖点，以此点沿工件轮廓铣削。但实际情形，铣刀有一定的直径，故以此方式实际铣削的结果，外形尺寸会减少一个铣刀直径值；内形尺寸会增加一铣刀直径值，如图2-91所示。 （a）无刀具补偿铣削外轮廓 （b）无刀具补偿铣削内轮廓图2-91无刀具补偿情况由以上得知若刀具沿工件轮廓铣削，因刀具有一定的直径，故铣削的结果会增加或减少一个刀具直径值。若以图2-92铣刀的刀尖点向内偏一个半径值，如虚线所示，则可铣出正确的尺寸，但如此写法，每次都要要加、减一个半径值才能找到真正的刀具中心动路，编写程序时十分不方便。所以为了简化编程，最好能以工件图上的尺寸为程序路径再利用刀具半径补偿功能，命令刀具向右或向左自动偏移一个刀具半径值，如此就不必每次都要计算铣刀的中心坐标值。 （a）刀具半径右补偿铣削外轮廓 （b）刀具半径左补偿铣削内轮廓图2-92 有刀具补偿情况（2）使用刀具半径补偿时应注意下列事项：1)G41和G42不能和G02、G03一起使用，只能与G00或G01一起使用，且刀具必须要移动（即刀具半径补偿指令，必须在前一程序段建立）。如图2-89及图2-90说明。2)程序编制时，程序中只给予刀具半径补偿号，如D11、D12每一个刀具半径补偿号均代表一个补偿值，此补偿值可由参数设定为铣刀的直径或半径值（使用上，一般皆设定成铣刀的半径值），而铣刀半径值是加工时，预先由操作者键入到控制系统的刀具补偿号的画面中相对应的号码内的。 3)补偿值的正负号改变时，G41及G42的补偿方向会改变。如G41指令输入正值时，其补偿方式为左补偿；若输入负值时，其补偿方式为右补偿。同理G42输入正值时，其补偿方式为右补偿；若输入负值时，其补偿方式为左补偿。由此可见，当补偿值符号改变时，G41与G42的功能刚好互换。所以一般键入补偿值（即铣刀半径值），采用正值较合理。 4)当程序处于刀具半径补偿（模态指令）状态时，若加入G28， G29，G92指令，当这些指令被执行时，刀具半径补偿状态将暂时被取消，但是控制系统仍记忆着该补偿状态，因此当执行下一程序段时，又自动恢复补偿状态。 5)当实施刀具半径补偿功能，待加工完成后须以G40将补偿状态取消，使铣刀的中心点回复至实际的坐标点上。亦即执行G40指令时，系统会将向左或向右的补偿值，往相反的方向释放，因此，铣刀会移动一个铣刀半径值。所以使用G40的时机，最好是铣刀已远离工件。3.刀具长度补偿（G43、G44、G49）格式： 说明：（1）刀具长度补偿是纠正刀具编程长度和刀具实际长度差异的过程。CNC铣床或MC所使用的刀具，因每把刀具的长度不尽相同，故当一个程序中使用多把长度不一的刀具时，需引入刀具长度补偿以使每一把刀加工出来的深度均正确。（2）格式中代码含义如下：G43：刀具长度正补偿；G44：刀具长度负补偿；Z：指令欲定位到Z轴的坐标位置； H：为刀具长度补偿号码，以2位数字表示。例如H01，表示刀具长度补偿号码为01号，如其中存放的刀具长度值为10，对于数控铣床，执行语句G90 G01 G43 Z-5.0 H01后，刀具实际运动到Z（-5.010）Z5.0的位置，如果该语句改为 G90 G01 G44 Z-5.0 H01，则执行该语句后，刀具实际运动到Z（-5.010）Z-15.0的位置。H00表示补偿值为0。使用刀具长度补偿时应注意下列事项：（1）使用G43或G44指令进行刀具长度补偿时，只能有Z轴的移动量，若有其它轴向的移动，则会出现报警画面；（2）G43 Z_H_；补偿号码内的数据为正值时，刀具向上补偿，若为负值时，刀具向下补偿；G44 Z_H_；补偿号码内的数据为正值时，刀具向下补偿，若为负值时，刀具向上补偿。例：如图2-93所示工件，利用10mm端铣刀铣削外形，深度5mm。刀具半径补偿号码用11号，刀具长度补偿号码用01号。机床原点 图2-93 例图程序如下：O0043；G40 G49； G28 G91 Z0； G28 X0 Y0；G54 G90；M03 S800；G00 X-20. Y-20. M08；G43 Z5. H01； 启动刀具长度补偿 ，命令刀具定位至工件表面上方5mm处。G01 Z-5. F60；G42 X12. Y12. D11 F100； 启动刀具半径补偿铣削至（12，12） 处。 X52.；G03 X72. Y32. R20.；G91 X-30. R15.； G02 X-24. R12.；G01 X-6.；G90 Y0；G00 Z20.； 快速定位至工件表面上方20mm处。G40； 取消刀具半径补偿。G28 G91 Z0；G28 X0 Y0；M30；五、程序走向控制 （一）跳转移加工G25格式：G25 Nxxxx.xxxx.xx；说明：N后为两个程序段号和循环次数,两个程序段号各要求写满4位，循环次数为两位数。前四位为开始程序段号后四位为结束程序段号；G25功能执行完毕后的下一段加工程序为跳转移加工结束段号的下一段。G25程序段中不得出现其它指令。例如：已知某程序为：N0010 G25 N0020.0040.02；N0020 G91 G00 X20 Y25 F100；N0030 X25；N0040 G00 X0 Y0；N0050 M02；则此程序的加工顺序为：N0010-N0020-N0030-N0040-N0020-N0030-N0040-N0050（二）转移加工G26格式：G26 Nxxxx.xxxx.xx；说明： N后的第一分隔点前为转移加工开始的程序段号，分隔点后为结束时的程序段号，要求写满4位数。第二个分隔点后两位数为循环次数。G26能执行完毕后的下一段加工程序为G26定义的下一段，这是与G25的区别之处，其余与G25相同。例：已知某程序为：N0005 G26 N0010.0020.02；N0010 G91 G01 X20 Y20 F100；N0015 X30；N0020 G90 X0 Y0；N0025 M02；则此程序的加工顺序为：N0005-N0010-N0015-N0020-N0010-N0015-N0020- N0010-N0015-N0020-N0025。例：如图2-94所示有（a）、（b）两个零件，（a）为加工6个孔，（b）为加工4个孔，两个工件有四个孔一样。在（a）程序中加入跳转语句，即可适用于（b）零件的加工。（a） （b） 图2-94 例题图程序如下：O0023N0010 G21N0060G90 G00 G54 X30.0 Y25.0 M08;N0070 G43 Z25.0 S1200 M03 H04;N0080 G99 G81 R2.5 Z-4 F100.0; （孔1）N0090 X105.0 （孔2）N0100 Y75.0 (孔3)无此语句加工图（a）零件，有此语句加工图（b）零件。N0105 G25 N0130.0140N0110 X80.0 Y50.0 （孔4）N0120 X55.0 （孔5）N0130 G98 X30.0 Y75.0 （孔6）N0140 G80 G28 X30.0 Y75.0 Z25.0N0150 M02六、孔加工（一）孔加工固定循环功能概述1.固定循环的动作组成为了提高编程工作效率，FANUC0 MC系统对于一些典型加工中几个固定、连续的动作规定可用固定循环指令来选择。本系统常用的固定循环指令能完成的工作有：镗孔、钻孔和攻螺纹等。孔加工固定循环指令有G73，G74，G76，G80G89,通常由下述6个动作构成，如图2-95所示，图中实线表示切削进给，虚线表示快速进给。动作1：X、Y轴定位；动作2：快速运动到R点（参考点）；动作3：孔加工；动作4：在孔底的动作；动作5：退回到R点（参考点）；动作6：快速返回到初始点。固定循环的程序格式包括数据表达形式、返回点平面、孔加工方式、孔位置数据、孔加工数据和循环次数。其中数据表达形式可以用绝对坐标G90和增量坐标G91表示。如图2-96所示，其中图(a)是采用G90的表达形式，图(b) 是采用G91的表达形式。 图2-95 孔加工固定循环(a) G90 (b) G91图2-96 固定循环中绝对和增量输入值2.固定循环的程序格式G98/G99 G73(或G74或G76或G80G89)X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ I_ J_ F_ L_；式中第一个G代码（G98或G99）指定返回点平面，G98为返回初始平面，G99为返回R点平面。第二个G代码为孔加工方式，即固定循环代码G73，G74，G76和G81G89中的任一个。固定循环的数据表达形式可以用绝对坐标（G90）和相对坐标（G91）表示，分别如图2-96(a)和图2-96(b)所示。数据形式（G90或G91）在程序开始时就已指定，因此，在固定循环程序格式中可不写出。X、Y为孔的位置坐标， Z为R点到孔底的距离（G91时）或孔底坐标（G90时）；R为初始点到R点的距离（G91时）或R点的坐标值（G90时）；Q指定每次进给深度（G73或G83时）或指定刀具位移增量（G76或G87时）；P指定刀具在孔底的暂停时间；I、J指定刀尖向反方向的移动量； F为切削进给速度；L指定固定循环的次数。G73、G74、G76和G81G89、Z、R、P、F、Q、I、J都是模态指令。G80、G01G03等代码可以取消固定循环。在固定循环中，定位速度由前面的指令速度决定。（二）固定循环1.深孔钻加工循环（G73、G83） 格式：G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_；G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_；深孔钻也称断续切削钻，它使用固定循环G73(高速深孔钻循环)或G83(标准深孔钻循环)。这两个循环的区别在于退刀方式的不同，G73中钻头退刀距离很小（0.40.8mm之间），而G83中钻头每次进给后退刀至R平面（通常在孔上方）。G73、G83指令动作循环如图2-97所示。 （a）G73 （b）G83图2-97深孔钻加工循环对于太深而不能使用一次进给运动加工的孔，通常使用深孔钻，以下是深孔钻方法在孔加工中的一些可能的应用：（1）深孔钻削；（2）断屑也可以用于较硬材料的短孔加工；（3）清除堆积在钻头螺旋槽内的切屑；（4）钻头切削刃的冷却和润滑；（5）控制钻头穿透材料。2.钻削循环G81格式：G81 X_ Y_ Z_ R_ F_；钻孔循环指令G81为主轴正转，刀具以进给速度向下运动钻孔，到达孔底位置后，快速退回（无孔底动作）。这是一种常用的钻孔加工方式。G81指令的循环动作如图2-98所示。图2-98 G81固定循环（通常用于钻孔）3.带停顿的钻孔循环G82格式：G82 X_ Y_ Z_ R_ F_ P_；该指令除了要在孔底暂停外，其它动作与G81相同。暂停时间由地址P给出，此指令主要用于加工盲孔和沉头孔，使孔的表面更光滑。4.精镗循环 G76 格式：G76 X_ Y_ Z_ R_ F_ P_ Q_；G76指令的循环动作如图2-99所示。精镗时，主轴在孔底定向停止后，向刀尖反方向移动，然后快速退刀，退刀位置由G98和G99决定。这种带有让刀的退刀不会划伤已加工平面，保证了镗孔精度。刀尖反向位移量用地址Q指定，其值只能为正值。Q值是模态的，位移方向由MDI设定。图2-99 G76固定循环（用于高精度加工）G76应用实例：如图2-100所示，孔直径为25mm。图中只需考虑25mm的孔，程序