数控轴类零件加工设计说明书.doc

毕 业 设 计（论文）课题名称 数控技术 系 别 机械系 专 业 数控技术 班 级 06数控四（7）班 姓 名 闫炜 学号 106402080742 指导老师 付延龙 江西蓝天学院毕业设计格式要求一、装订顺序1 封面2 毕业设计任务书3 指导教师评语4 目录5 正文6 参考文献7 附录（各专业根据具体需要而定）二、纸型：A4纸三、字体：宋体四、目录打印格式“目录”小三、加粗、居中。段前、段后各6磅（或0.5行）目录打印三个层次，即：一、（一）、1各层次标题小四号、加粗，前两个层次标明页码。五、正文打印格式1 字号：标题的字号：一、小三、加粗。段前、段后各6磅（或0.5行）（一）四号、加粗。段前6磅（或0.5行）1小四号、加粗。无明显标题意义或不单独成行时，不加粗（1）小四号正文的字号：小四号2 字符间距：标准3 行距：固定值20磅4 每个标题、自然段前空4格（两个小四汉字）5 图表换页时保持完整；图表内的字体可适当小一些，以美观为度。6 页边距：左2.5厘米，上、下、右各2厘米7 装订位置：左边装订8 正文编页码（页面底端、右侧）毕业设计任务书系 机械系 专业 数控技术 年级 06 班级 四（7） 姓名 起止日期2009.92009.10 设计题目 1毕业设计（论文）任务及要求（包括设计或论文的主要内容、主要技术指标，并根据题目性质对学生提出具体要求）2毕业设计（论文）的原始资料及依据（包括设计或论文的工作基础、研究条件、应用环境等）3主要参考资料、文献 指导教师 年 月 日指导教师评语建议成绩：优 良 中 及格 不及格 指导教师签字 年 月 日最终评定成绩：优 良 中 及格 不及格系主任签字 年 月 日目录工艺分析工艺路线的拟定编制工艺卡计算编程尺寸画出加工路线图画出刀具调整图列出数控刀具表编制加工工序卡加工程序毕业设计小节参考文献前言数控机床技术发展趋势目前，世界先进制造技术不断兴起，超高速切削、超精密加工等技术的应用，柔性制造系统的迅速发展和计算机集成系统的不断成熟，对数控加工技术提出了更高 的要求。当今数控机床正在朝着以下几个方向发展：高速度、高精度化。速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产品质量。目前，数控系统采用位数、频率更高的处理器，以提高系统的基本运算速度。同时，采用超大规模的集成电路和多微处理器结构，以提高系统的数据处理能力，即提高插补运算的速度和精度，并采用直线电动机直接驱动机床工作台的直线伺服进给方式，其高速度和动态响应特性相当优越。采用前馈控制技术，使追踪滞后误差大大减小，从而改善拐角切削的加工精度。为适应超高速加工的要求，数控机床采用主轴电动机与机床主轴合二为一的结构形式，实现了变频电动机与机床主轴一体化，主轴电机的轴承采用磁浮轴承、液体动静压轴承或陶瓷滚动轴承等形式。目前，陶瓷刀具和金刚石涂层刀具已开始得到应用。多功能化。配有自动换刀机构（刀库容量可达把以上）的各类加工中心，能在同一台机床上同时实现铣削、镗削、钻削、车削、铰孔、扩孔、攻螺纹等多种工序加工，现代数控机床还采用了多主轴、多面体切削，即同时对一个零件的不同部位进行不同方式的切削加工。数控系统由于采用了多结构和分级中断控制方式，即可在一台机床上同时进行零件加工和程序编制，实现所谓的“前台加工，后台编辑”。为了适应柔性制造系统和计算机集成系统的要求，数控系统具有远距离串行接口，甚至可以联网，实现数控机床之间的数据通信，也可以直接对多台数控机床进行控制。智能化。现代数控机床将引进自适应控制技术，根据切削条件的变化，自动调节工作参数，使加工过程中能保持最佳工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。具有自诊断、自修复功能，在整个工作状态中，系统随时对系统本身以及与其相连的各种设备进行自诊断、检查。一旦出现故障时，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位、原因等。还可以自动使故障模块脱机，而接通备用模块，以确保无人化工作环境的要求。为实现更高的故障诊断要求，其发展趋势是采用人工智能专家诊断系统。数控编程自动化。随着计算机应用技术的发展，目前图形交互式自动编程已得到较多的应用，是数控技术发展的新趋势。它是利用绘制的零件加工图样，再经计算机内的刀具轨迹数据进行计算和后置处理，从而自动生成零件加工程序，以实现与的集成。随着技术的发展，当前又出现了集成的全自动编程方式，它与系统编程的最大区别是其编程所需的加工工艺参数不必由人工参与，直接从系统内的数据库获得。可靠性最大化。数控机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标。数控系统将采用更高集成度的电路芯片，利用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，来提高可靠性。通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时采用硬件结构机床本体的模块化、标准化和通用化及系列化，使得既提高硬件生产批量，又便于组织生产和质量把关。还通过自动运行启动诊断、在线诊断、离线诊断等多种诊断程序，实现对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断和报警。利用报警提示，及时排除故障；利用容错技术，对重要部件采用“冗余”设计，以实现故障自恢复；利用各种测试、监控技术，当生产超程、刀损、干扰、断电等各种意外时，自动进行相应的保护。控制系统小型化。数控系统小型化便于将机、电装置结合为一体。目前主要采用超大规模集成元件、多层印刷电路板，采用三维安装方法，使电子元器件得以高密度安装，较大规模缩小系统的占有空间。而利用新型的彩色液晶薄型显示器替代传统的阴极射线管，将使数控操作系统进一步小型化。这样可以方便地将它安装在机床设备上，更便于对数控机床的操作使用。数控机床的特点（1）1加工精度高，具有稳定的加工质量；2可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件； 3加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间； 4机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的35倍）； 5机床自动化程度高，可以减轻劳动强度； 6对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。 数控机床一般由下列几个部分组成： 7主机，他是数控机床的主题，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。 8数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。 驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。 辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测等装置。编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。数控机床的分类和应用（2）按工艺用途分类金属切削类数控机床,包括数控车床,数控钻床,数控铣床,数控磨床,数控镗床发及加工中心.这些机床都有适用于单件、小批量和多品种和零件加工，具有很好的加工尺寸的一致性、很高的生产率和自动化程度，以及很高的设备柔性。金属成型类数控机床；这类机床包括数控折弯机，数控组合冲床、数控弯管机、数控回转头压力机等。数控特种加工机床；这类机床包括数控线（电极）切割机床、数控电火花加工机床、数控火焰切割机、数控激光切割机床、专用组合机床等。其他类型的数控设备；非加工设备采用数控技术，如自动装配机、多坐标测量机、自动绘图机和工业机器人等。按运动方式分类点位控制；点位控制数控机床的特点是机床的运动部件只能够实现从一个位置到另一个位置的精确运动，在运动和定位过程中不进行任何加工工序。如数控钻床、数按坐标镗床、数控焊机和数控弯管机等。直线控制；点位直线控制的特点是机床的运动部件不仅要实现一个坐标位置到另一个位置的精确移动和定位，而且能实现平行于坐标轴的直线进给运动或控制两个坐标轴实现斜线进给运动。轮廓控制；轮廓控制数控机床的特点是机床的运动部件能够实现两个坐标轴同时进行联动控制。它不仅要求控制机床运动部件的起点与终点坐标位置，而且要求控制整个加工过程每一点的速度和位移量，即要求控制运动轨迹，将零件加工成在平面内的直线、曲线或在空间的曲面。按控制方式分类开环控制；即不带位置反馈装置的控制方式。半闭环控制；指在开环控制伺服电动机轴上装有角位移检测装置，通过检测伺服电动机的转角间接地检测出运动部件的位移反馈给数控装置的比较器，与输入的指令进行比较，用差值控制运动部件。闭环控制；是在机床的最终的运动部件的相应位置直接直线或回转式检测装置，将直接测量到的位移或角位移值反馈到数控装置的比较器中与输入指令移量进行比较，用差值控制运动部件，使运动部件严格按实际需要的位移量运动。按数控制机床的性能分类经济型数控机床；中档数控机床；高档数控机床；按所用数控装置的构成方式分数硬线数控系统；软线数控系统；数控机床的选择(1)数控机床主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。即小的工件应当选择小规格的机床加工，而大的工件则选择大规格的机床加工，做到设备的合理使用。(2)机床结构取决于机床规格尺寸、加工工件的重量等因素的影响。(3)机床的工作精度与工序要求的加工精度相适应。根据零件的加工精度要求选择机床，如精度要求低的粗加工工序，应选择精度低的机床，精度要求高的精加工工序，应选用精度高的机床。(4)机床的功率与刚度以及机动范围应与工序的性质和最合适的切削用量相适应。如粗加工工序去除的毛坯余量大，切削余量选得大，就要求机床有大的功率和较好的刚度。(5)装夹方便、夹具结构简单也是选择数控设备是需要考虑的一个因素。选择采用卧式数控机床，还是选择立式数控机床，将直接影响所选择的夹具的结构和加工坐标系，直接关系到数控编程的难易程度和数控加工的可靠性。应当注意的是，在选择数控机床时应充分利用数控设备的功能，根据需要进行合理的开发，以扩大数控机床的功能，满足产品的需要。然后，根据所选择的数控机床，进一步优化数控加工方案和工艺路线，根据需要适当调整工序的内容。选择加工机床，首先要保证加工零件的技术要求，能够加工出合格的零件。其次是要有利于提高生产效率，降低生产成本。选择加工机床一般要考虑到机床的结构、载重、功率、行程和精度。还应依据加工零件的材料状态、技术状态要求和工艺复杂程度，选用适宜、经济的数控机床，综合考虑以下因素的影响。(1)机床的类别(车、铣、加工中心等)、规格(行程范围)、性能(加工材料)。(2)数控机床的主轴功率、扭矩、转速范围，刀具以及刀具系统的配置情况。(3)数控机床的定位精度和重复定位精度。(4)零件的定位基准和装夹方式。(5)机床坐标系和坐标轴的联动情况。(6)控制系统的刀具参数设置，包括机床的对刀、刀具补偿以及ATC等相关的功能。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好；同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具（如 高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。（1）车削用刀具及其选择 数控车削常用的车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀以及刀三类。 1）尖形车刀 尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。 2）圆弧形车刀 圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖， 应此刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接（凹形）的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点：一是车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干涉；二是该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或而导致车刀损坏。 3）成型车刀 成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。对刀点的确定在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：1）便于数值处理和简化程序编制。2）易于找正并在加工过程中便于检查。3）引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。例：以外圆或孔定位零件，可以取外圆或孔的中心与端面的交点作为对刀点。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心；平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。正文工艺分析（一）.零件结构工艺分析、零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。下面将从零件的机械加工和装配两个方面，对零件的结构工艺性进行分析。在编制零件机械加工工艺规程前，首先应研究零件的工作图样和产品装配图样，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确该零件在产品中的位置和作用；了解并研究各项技术条件制订的依据，找出其主要技术要求和技术关键，以便在拟订工艺规程时采用适当的措施加以保证。 工艺分析的目的，一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程。数控加工工艺分析主要包括以下几方面1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。 3)设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。4)调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。5)分配数控加工中的容差。6)处理数控机床上部分工艺指令。总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。工序与工步的划分(一) 工序的划分 在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作，若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，哪一部分在其他机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。一般工序划分有以下几种方式：（二)工步的划分工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则： 1)同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。 2)对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。按此方法划分工步，可以提高孔的精度。因为铣削时切削力较大，工件易发生变形。先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，减少由变形引起的对孔的精度的影响。3)按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。 总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。五、零件的安装与夹具的选择（3） (一)定位安装的基本原则1)力求设计、工艺与编程计算的基准统一。2)尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。3)避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。(二)选择夹具的基本原则数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下四点： 1)当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。 2)在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 3)零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。4)夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)。（a）零件图样的分析 （1）如上图所示，该零件的主要构成表面有圆柱、孔等。其中控制多个表面的直径尺寸均有较严的尺寸精度，表面粗糙度（Ra1.6m）达到精车要求；尺寸标注完整正确，轮廓描述清楚到位。零件材料为45钢（4）。(b)零件结构工艺性分析（1）可采用标准刀具和通用量具根据零件的结构尺寸加工零件，既钻工艺孔镗孔车外圆车螺纹。可以降低生产成本。（2）在将各端面和圆轴面为加工表面分布在同一轴线或同一平面上使零件结构形状简单和合理布局。（3）规定选择端面和圆轴面同一表面制定为加工表面(4)d准确定好位，确保工件加紧。（5）分析该轴类零件的是否有足够的刚度，能承受加紧力和切削力，以便提高切削用量采用高速切削（c）基于上述分析，可采取以下工艺措施。（1）生产类型 依据图纸要求，按中批量生产。（2）毛坯准备 按零件图的实际结构及相关技术要求，选80mm的棒料作为加工用的坯料，生产准备工作简单易行。 （3）加工方法 该零件的实际结构，有外表面、孔。所以加工重点在外表面的各个尺寸上。其粗糙度均要求较高，到Ra1.6m。利用数控车床的粗车循环功能来完成，即可达到各尺寸精度要求；另外采用数控车床的恒线速度功能配以适当的切削用量来保证各表面的粗糙度要求。 （4）加工顺序 加工顺序的确定由粗到精、由近到远的原则确定。结合零件的结构特点，粗车时，从小头进刀；精车时，也按同样的方向进刀。即先从右到左进行粗车（留0.25mm精车余量），然后从右到左进行精车。 （5）加工设备 利用数控车床（如CK7150A）加工零件。CK7150A数控车床具有粗、精循环功能，为刀架后置式，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自行确定其进给路线。（二）工艺路线的拟定（5）零件名称零件材料毛坯种类毛坯硬度毛重（kg）净重（kg）铜接头HPb59-1冷拔型材工序号工序名称设备名称夹具进给量（mm/r）主轴转速（r/min）切削速度（m/min）1下料卧式车床心轴夹具10002粗车小端外圆卧式车床心轴夹具0.310001003粗车小端面卧式车床心轴夹具0.250.610001500150124粗车大端面及钻工艺孔卧式车床心轴夹具0.250.610001500150125钻通孔卧式车床心轴夹具0.51500106精车小端面各部数控机床心轴夹具0.10.21200757精车大端面各部数控机床心轴夹具0.10.212001131. 定位基准的选择;该零件是带孔的轴类零件，孔是设计基准，为避免由于基准不重合而产生误差，应选用孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。 由于本零件全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此，应选用外圆及一端面为粗基准。2. 加工方法的选择该零件的加工面有外圆、螺纹、内孔等。材料为45钢。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工工艺路线如下：（1）52mm外圆面 公差等级为IT12（6），表面粗糙度为Ra1.6m，需进行粗车、半精车、精车。（2）78mm外圆面 未标注公差尺寸，根据GB180079规定其公差按IT13，表面粗糙度为Ra1.6m，需进行粗车、半精车、精车。（3）58mm外圆面 未注明公差，根据GB180079规定其公差等级按IT13，表面粗糙度为Ra1.6m，需进行粗车、半精车、精车。（4）50mm外圆面 公差等级为IT12，表面粗糙度为1.6m，需进行粗车、半精车、精车。（5）32mm内孔 未注明公差尺寸，根据GB180079规定其公差尺寸按IT14，表面粗糙度为Ra3.2m，需进行钻工艺孔、镗孔（三）编制工艺过程卡（7）工艺过程卡零件名称图号1轴类零件文件号1材料名称45钢工艺设备工序号工序名称工序内容设备1下料按80*110下料锯V形块2车车棒料一端车床夹具3车用数控车床加工零件内、外轮廓尺寸达要求数控车床夹具序号工序名称工序内容1数控机床的选择外表面个部分粗车采用CA6140型卧式车床（8），钻圆柱孔、圆锥孔采用CM6125型卧式车床，外表面精加工、车倒角、精车外螺纹采用数控车床CNC6132，车端面、倒角、车内孔、退刀槽、精车外螺纹、内锥孔采用数控车床CNC6132。2确定装夹方案因工件长度较短，可用轴心夹具直接夹紧外圆左端，工件伸出夹具120mm，将工件右端面中心设置为工件零点，作为加工测量及编程的基准点，本工件在一次装夹中既能加工出全部的工件表面。3夹具的选择根据零件的形状用自行设计的心轴夹具实现定向安装，无需要更换装夹点，装卸使用方便，加工部位敞开。4刀具的选择（1） T01，90外圆除车刀为防止刀具与工件轮廓发生干涉车刀副偏角不能太大（2） T02外圆精车刀，同样要考虑刀具与工件轮廓干涉的人问题。（3） T04车断刀，刀宽取3mm用于切断55切削用量的选择（1） 被吃刀量，粗车时选择被吃刀量3mm，精车时，被吃刀量0.25mm（2） 主轴转速，粗车时，主轴转速500r/min精车时，主轴转速1000r/min,车螺纹时，主轴转速400r/min,切断时，主轴转速400r/min（3） 进给量，粗车时，为提高切削效率可选择较高的进给量，f=0.3r/min,精车时，为提高工件表面质量进给量小些。车螺纹进给量应等于螺纹导程既f=1.5mm/r.（四）计算编程尺寸A (46, 0 )B (50, -2)C (50, -30)D (58, -30)E (68, -35)F (74, -35 )G (78, -37 )H (37.36, 0)I (32, -10)J (32, -29) K (30, -30)L (29.88, -30)M (41, 0 )N (45, -2 )O (45, -30)P (42.5, -31.59)Q (44.66, -35)R (52, -35)S (52, -45)T (74, -45)U (78, -47)V (32, 0)（五）画出加工路线图，加工路线图各工步的进给路线绘成文件形式的加工路线图，粗实线部分为切削进给路线，细实线部分为空行行程进给路线。走刀路线卡；数控加工走刀路线图零件图号工序号工步号机床型号XK5032程序段号加工内容车端面钻工艺孔车外圆车螺纹切断。含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交镗孔行切（六）画出刀具调整图，工步（1）车外圆和端面工步（2）车螺纹 工步（3）镗孔 工步（4）切断（7）列出数控刀具表产品名称004零件名称连接盘零件图号004序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀具半径/mm备注1T01内圆内车刀1精车内轮廓0.3左刀2T02外圆粗车刀1粗车外轮廓0.6左刀3T03外圆精车刀1精车外轮廓0.2左刀4T045钻头1钻中心孔2.55T05螺纹车刀1精车轮廓及螺纹0.156T06镗刀1镗内孔0.5（八）加工工序卡数控加工工序产品名称零件名称材料零件号004轴45钢004工序号程序编号夹具名称夹具编号设备车间001O0008CK7050A工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/(r/min进给量/（m/r）背吃刀量/mm备注1平端面T0225*25恒线速0.33手动2粗车轮廓T0225*256000.43自动3精车轮廓T0325*2510000.10.25自动4钻15中心工艺孔T046000.310手动5车螺纹T056000.31.5自动6镗刀镗内孔T0525*255000.83自动7内圆内精车刀T0110000.10.25自动(九)加工程序计算编程尺寸 该零件各几何要素之间的交点均在图中标明了，现只需计算螺纹M45*1.5的有关参数，依据GB196-1993，普通螺纹的单边牙高h1=0.5413p（9）,p为螺纹导程。得h1=0.54*1.5=0.81mm。螺纹小径d1=d-2h=d-1.62=43.38选螺纹切削时背吃刀量ap=0.3mm，预计螺纹切削循环次数n=h1/ap=2.7次，圆整3次。 计算各次螺纹切削的终点坐标：第一次，X44.40 Z-31；第二次，43.80 Z-31;第三次，X43.38 Z-31.(1) 塑料伸出卡盘120mm(2) 1号刀采用G71进行外轮廓上粗加工(3) 用1号刀采用G70进行轮廓精加工(4) 2号刀切槽刀(5) 4号刀镗孔(6) 用2号刀切下零件螺纹h=0.6495p=0.64951.5=0.974mm底径=大径-2h=45-1.948=43.052（2）编写程序单O0008N10 G54 G98 G21;N20 M03 S600;N30 T0101;N40 G00 X90 Z0;N50 G01 X0 F50;N60 G00 X90 Z2;N70 G71 U1.5 R2;N80 G71 P90 Q240 U0.5 W0.1 F100;N90 G01 X41;N100 Z0;N110 X45 Z-2;N120 Z-30;N130 U-1.4 W-1.4;N140 G02 X45 Z-35 R2;N150 G01 X52;N160 Z-45;N170 X76;N180 X78 Z-47;N190 Z-71;N200 X74 Z-73;N210 G03 X58 Z-78 R5;N220 G01 X50 F50;N230 G01 Z-106;N240 X46 Z-109;N250 G07 P90 Q260 F50;N260 G00 X90 Z2;N270 M03 S800;N280 T0303;N290 G00 X1 Z3;N300 G76 X43.052 Z-32 R0 P974 Q400 F1.5;N310 G00 X90;N320 Z2;N330 M03 S1000;N340 T0404;N350 G00 X0 Z3;N360 G71 U1.5 R2;N370 G71 P380 Q U390 0.5 W0.1 F50;N380 G01 X32;N390 Z-110;N400 G00 X90 Z2;N410 M03 S600;N420 T0202;N430 G00 X80 Z-108;N440 G01 X0 F50;N450 X78 F100;N460 X90;N470 X2;N480 GOO X100, Z100;N490 T0101;N500 M30;（十）毕业设计小结实践是检验真理的唯一标准，当然也是检验学习成果的标准。通过做毕业设计，我了解了自己所学的知识应该如何应用在实践中，因为任何知识都源于实践，归于实践，所以要将所学的知识在实践中来检验。在这期间，在付延龙老师的指导下，通过自身的不断努力，无论是思想上，还是学习上，都取得了长足的发展和巨大的收获，现总结如下：思想上，学会了用科学的精神去解决问题。很多事情看起来是很简单的问题，但实际做起来去会发现有许多奥妙！这是因为其中蕴含着许多科学的问题。运用科学的方法去解决问题，这是我这次做毕业设计给我带来的思想上的改变。21世纪机械制造业的重要性表现在它的全球化，网络化，虚拟化，智能化以及环保协调的绿色制造等。它将使人类不仅要摆脱繁重的体力劳动，而且要从繁琐的计算，分析等脑力劳动中解放出来，以便有更多的精力从事高层次的创造性劳动，它使生产系统具有更完善的判断力与适应能力。当然这一切还需要我们大家进一步的努力。制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志,也是国际间科技竞争的重点。我国正处于经济发展的关键时期,制造技术是我们的薄弱环节。只有跟上发展先进制造技术的世界潮流,将其放在战略优先地位,并以足够的力度予以实施,才能尽快缩小与发达国家的差距,才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。总之,在我国研究和发展先进制造技术势在必行 通过这次实践，我进一步了解了数控机床的工作原理，熟悉了零件加工的步骤，锻炼了自身的实践能力，培养了自己独立设计能力。此次毕业设计是对我专业知识和专业基础知识一次实际检验和巩固，同时也是走向工作岗位前的一次热身。 毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了自己的绘图能力，懂得了许多