某化工区室外地下消防水系统施工方案.doc

第 1 页 某化工区室外地下消防水系统施工方案 目 录 1 编制说明.3 2 编制依据：.3 3 工程概况.3 4 施工准备.3 4.1 施工现场准备.3 4.2 技术准备.4 4.3 材料准备.4 5 施工方法.5 5.1 施工程序.5 5.2 施工方法.5 5.2.1 管道环氧煤沥青防腐.5 5.2.2 沟槽开挖和回填.11 5.2.3 管安装与铺设.17 6 施工技术组织措施计划.22 6.1 质量目标.22 6.2 保证质量措施.22 6.3 安全消防技术措施.26 6.4 降低成本技术措施.29 7 资源需求计划.29 7.1 施工机具使用计划.29 7.2 临时用水、用电计划.29 第 2 页 7.3 施工措施用料计划.30 7.4 劳动力计划.31 8 施工进度计划.31 第 3 页 1 编制说明 本施工方案为稳高压消防水系统施工方案（塑料） 。根据设计图纸 要求，以及相应的规范标准和建设单位对本工程从安全、质量、进 度等要求，结合我公司的施工经验、技术装备能力以及施工现场的 条件和资源配备情况特编制此方案，以指导施工，为建设单位提供 满意工程。 2 编制依据： 2.1 大庆某设计院提供的化工区增设稳高压消防水系统设计图纸 s2805.04-gs 2.2 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范 （sh3533-2003） ； 2.3 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准 （sy/t0420-97） ； 3 工程概况 根据我单位接到的施工图纸，化工区增设稳高压消防水系统新增 管线 1800 米，新增阀门井 27 个，施工时按照地面标高保证新设计高 压消防水管道管中心标高为地面下 2.5 米，高压一装置和线性装置的 原有消防水管道、阀门井及消火栓均拆除，高压一装置和低压装置的 高压消防泵及相关配套设施拆除，具体工程量以现场实际发生为准。 4 施工准备 4.1 施工现场准备 施工现场达到“四通一平” ，地下管线可以施工。 第 4 页 4.2 技术准备 4.2.1 已经掌握现场地形、地貌、建筑物、各种管线和其他设施的 情况。 4.2.2 图纸会审完毕，熟悉图纸，领会设计意图。其他技术资料齐 全，已进行技术、质量、安全交底。 4.2.3 编制施工技术方案，对施工顺序、人力安排、机械选型等做 出详细的策划。 4.2.4 制定施工质量控制点，编制质量检验计划，明确质量标准， 落实质量控制责任。 4.2.5 其他施工技术准备工作执行施工项目管理的有关规定，将各 种施工技术及施工质量管理表格准备齐全。 4.2.6 施工前进行现场交桩即由建设单位指定坐标点和高程点； 4.2.7 临时水准点、高程桩、管道轴线控制桩的设置要便于观察且 必须牢固并有标识和保护措施，经业主和监理复核，做好记录签字确 认后方可使用，而且定期按规定进行校核； 4.2.8 允许偏差满足施工规范的要求； 4.2.9 开槽铺设管线的沿线临时水准点每 200m 不宜不少于 1 个。 4.3 材料准备 4.3.1 对于进入施工现场的材料必须检验其制造厂的质量合格证 明书。对材料的质量有疑义时，应经复验合格后，方可使用。 4.3.2 所有材料的合格证、实验单、复验报告必须及时归档，进 入交工技术文件，同时将复印件上报业主及监理工程师。 4.3.3 材料入库后按照材质和规格堆放整齐，下面用浸油道木垫 离地面，防止锈蚀。 第 5 页 4.3.4 不同规格和材质的材料应作明显的标识，以免用错。 4.3.5 不合格材料必须进行隔离，并作明显标识，严禁用于本工 程。 5 5 施工方法施工方法 5.1 施工程序 厚度、外观 材料 验 收 通气管道防腐 沟槽开挖 管道安装 钢筋混凝土井施工 图纸会审 焊工考试 焊接工艺试验 管道闭水试漏 回填 工程竣工 井点降水、边坡支护 管道隐蔽记录 硬铺盖恢复 第 6 页 5.2 施工方法 5.2.1 管道环氧煤沥青防腐 5.2.1.1 防腐层结构 根据设计要求，通气管道在除锈的基础上做环氧煤沥青特加强级 防腐，其结构如下： 等 级结 构 干膜厚度 （mm） 特加强级 底漆-面漆、玻璃布、面漆-面漆、玻璃布、 面漆 0.6 “面漆、玻璃布、面漆”应连续涂漆，也可用一层浸满面漆的玻璃布代替。 5.2.1.2 材料 5.2.1.2.1 环氧煤沥青涂料是甲、乙双组分涂料，由底漆的甲组分加乙 组分（固化剂） 、面漆的甲组分加乙组分（固化剂）组成，并和相应的 稀释剂配套使用。 5.2.1.2.2 玻璃布宜选用经纬密度为 1010 根/cm，厚度为 0.10 0.12 mm，中碱（碱量不超过 12%） 、无捻、平纹、两边封边带芯轴的玻 璃布卷。 不同管径适宜的玻璃布宽度见下表： 管径（mm） 250 250500 500 布宽（mm）100250 400500 5.2.1.2.3 底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应由同一生产厂 供应。涂料应有包括厂名、生产日期、存放期限等内容完整的产品使 用说明书及质量合格证。 5.2.1.2.4 涂料说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、 涂料配制后的使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储存过程的 注意事项等。 第 7 页 5.2.1.3 施工技术要求 5.2.1.3.1 钢管应逐根进行外观检查和测量，钢管弯曲度应小于 0.2% 钢管长，椭圆度应小于或等于 0.2%钢管外径。 5.2.1.3.2 钢管表面如有较多的油脂和积垢，应先进行清洗。 5.2.1.3.3 对于表面补焊边缘和高于 2mm 的焊道应采用电动砂轮或锉刀 导角，表面达到无焊瘤、无棱角、无毛刺。 5.2.1.3.4 钢管表面除锈采用喷砂除锈，表面处理最低要求应达到 st2 级。 5.2.1.3.5 钢管表面处理后，其表面的灰尘应清除干净，焊缝应处理至 无焊瘤、无棱角、无毛刺。 5.2.1.3.6 施工环境温度在 15以上时，宜选用常温固化型环氧煤沥 青涂料；施工环境温度在 815时，宜选用低温固化型环氧煤沥青涂 料。 5.2.1.3.7 施工时，钢表面温度应高于露点 3以上，空气相对湿度应 低于 80%，雨、风沙等气候条件下，应停止防腐层的露天施工。 5.2.1.3.8 玻璃布的包装应有防潮措施，存放时注意防潮，受潮的玻璃 布应烘干后使用。 5.2.1.3.9 底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的涂料不得使用。 5.2.1.3.10 由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化 剂，并搅拌均匀，使用前，应静置熟化 1530min，熟化时间视温度的 高低而缩短或延长。 第 8 页 5.2.1.3.11 刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释剂，配好的涂料在必要 时可加入少于 5%的稀释剂，超过使用期的材料严禁使用。 5.2.1.3.12 钢管表面预处理合格后，应尽快涂底漆，当空气湿度过大 时，必须立即涂底漆。 5.2.1.3.13 底漆要求涂敷均匀、无涂漏、无气泡、无凝块，干膜厚度 不应小于 25m。 5.2.1.3.14 钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后， 对高于钢管表面 2mm 的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑过度面。 5.2.1.3.15 腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不 应加入稀释剂，调好的腻子宜在 4 小时内用完。 5.2.1.3.16 底漆或腻子表干后，固化前涂第一道面漆，要求涂刷均匀， 不得漏涂。 5.2.1.3.17 特加强级防腐层，第一道面漆实干后，固化前涂第二道面 漆，随即缠绕玻璃布，玻璃布要拉紧、表面干净、无邹折和鼓包，压 边宽度为 2025mm，布头搭接长度为 100150 mm，玻璃布缠绕后即 涂第三道面漆，待第三道面漆实干后，涂第四道面漆，并立即缠第二 层玻璃布，涂第五层面漆，或缠第二层浸满面漆的玻璃布，待其实干 后，涂最后一道面漆。 5.2.1.3.18 涂敷好的防腐层，宜静置自然固化，当需要加温固化时， 第 9 页 防腐层加温不宜超过 80，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发 产生针孔。 5.2.1.3.19 防腐层的干性检查： 表干手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上； 实干手指用力推防腐层不移动； 固化手指甲用力刻防腐层不留痕迹； 5.2.1.4 防腐层检验 防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验，外观、厚度、漏点 检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后 进行。 5.2.1.4.1 外观检查 防腐管应逐根进行目测检查。有玻璃布的特加强级防腐层，要求 表面平整、无空鼓和皱折，压边和搭接粘结紧密，玻璃布网眼应灌满 面漆，对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求， 补涂面漆和缠绕玻璃布至符合要求。 5.2.1.4.2 厚度检查 用磁性测厚仪抽检，以最薄点厚度0.6mm 为合格。防腐管每 20 根为 1 组，每组抽查 1 根（不足 20 根也抽查 1 根） ，测管两端和中间 共 3 个截面，每个截面测上、下、左、右共 4 点，厚度0.6mm 为合格， 若不合格，再在该组内随机抽查 2 根，如其中仍有不合格者则全部为 第 10 页 不合格。对厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。 5.2.1.4.3 漏点检查 采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。 特加强级检漏电压为 3000v，也可设定检漏探头发生的火花长度至少是 防腐层设计厚度的 2 倍，在连续检测时，检漏电压或火花长度应每 4 小时校正一次，检查时，探头应接触防腐层表面，以约 0.2m/s 的速度 移动。 .2.1.4.4 粘结力检查 用锋刮刀刃垂直划透防腐层，形成边长约 100mm、夹角 4560的切口，从切口尖端撕开玻璃布。 符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格： a 实干后的防腐层，撕开面积约 50cm2，撕开处应不露铁，底 漆与面漆普遍粘结。 b 固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面 漆普遍粘结。粘结力不合格的防腐层不允许补涂处理，应铲掉全部防 腐层并重新施工。 5.2.1.5 储存 5.2.1.5.1 防腐管堆放时应采用宽度不小于 150mm 的垫木和软质隔离垫 将防腐管与地面隔开，防腐管层间也采用软垫隔离，垫具间距为 4m， 防腐层必须固化后才能叠放。 5.2.1.5.2 防腐管不宜受阳光曝晒、露天堆放时间不宜超过 3 个月。 5.2.1.6 补口及补伤 5.2.1.6.1 补口 防腐管线焊接前应用宽度不小于 450mm 的厚石棉布或其他遮盖物 第 11 页 遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。防腐管线补口使 用的环氧煤沥青涂料和防腐结构应与管体防腐层相同。 用动力工具进行补口部位的表面预处理，表面处理最低应达到 st3 级。补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行处理，去除油污、 泥土等杂物，用砂纸打毛，补口防腐层与管体防腐层的搭接宽度应大 于 100mm。补口处防腐层固化后，按的 4.14.4 规定进行质量检验和 缺陷处理，其中厚度只测一个截面的 4 个点。 5.2.1.6.2 补伤 防腐管线补伤使用的材料及防腐层结构，应与管体防腐层相同。 将已损坏的防腐层清除干净，用砂纸打毛损伤面及附近的防腐层，对 破损处已裸露的钢表面用动力工具除锈至 st3 级。将表面灰尘清扫干 净，进行涂漆和缠玻璃布，搭接宽度应不小于 50 mm。补伤处理防腐层 固化后，按 4.14.3 的规定进行质量检验，其中厚度只测 1 点。 5.2.2 沟槽开挖和回填 5.2.2.1 沟槽开挖 5.2.2.1.1 本工程为改造工程，新增管线标高与原有管线一致，原 有混凝土路面采用静声破碎拆除（根据工期要求）拆除物外运厂外 3km。管线较长不宜整体开挖，沟槽采用分段开挖。 新建管线紧靠消防道，开挖管沟的土方和拆除的垃圾，在现场没 有堆放条件为保证消防通道畅通，将开挖的管沟土方和垃圾用人工装 卸，四轮车运至 3km 厂外（或指定地点） ，待回填土时从厂外拉运土回 填夯实。 管线施工中需要破除消防通道，根据生产单位的要求我单位合理 安排工期组织人力在规定时间内保证消防通道畅通。 第 12 页 5.2.2.1.2 本工程为改造工程，地下障碍物过多，不宜采用机械挖 土。必须采用人工挖土，沟底宽度满足以下要求： 管道一侧的工作面宽度(mm) 管道一侧的工作面宽度 b1 管道结构的外缘宽度 d1 非金属管道金属管道 d1500400300 500d11000 500400 1000d11500 600600 1500d13000 800800 管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算： b= d1+2(b1+ b2+ b3) 其中 b-管道沟槽底部的开挖宽度(mm) d1-管道结构的外缘宽度(mm) b 1-管道一侧的工作面宽度(mm) b2-管道一侧的支撑厚度，可取 150200mm 5.2.2.1.3 当地地质条件较差，地下管线较长，并且地下水位很高， 沟槽开挖 1 米深后不断出水，我单位采用真空井点降水： 机具设备 井点管为直径 48mm 的钢管，长度 7m，管下端配有滤管和管尖，管 壁上渗水孔直径为 1218mm，呈梅花状排列，孔隙率大于 15%；管壁 外设两层滤网，内层滤网采用 50 目的尼龙网，外层滤网采用 5 目的尼 龙网；管壁与滤网间应采用金属丝绕成螺旋形隔开、滤网外面再绕一 层粗金属丝。滤管下端装一个锥形铸铁头。井点管上端用弯管与总管 相连。 连接管用透明塑料管。集水总管用直径 108mm 的钢管分节连接， 第 13 页 每节长 4m，每隔 1m 设一个连接井点管的接头。 抽水设备采用射流泵。 井点布置 采用单排井点降水，井点管距坑壁 1.5m，井点间距为 0.8m。集水 总管标高尽量接近地下水位线并沿抽水水流方向有 0.25%0.5%的上仰 坡度，水泵轴心与总管齐平。井点管的入土深度根据储水层位置决定， 但必须将滤水管埋入含水层内，且比挖沟槽底深 1m。 井点管的埋设 井点管的埋设采用钻孔法，井孔直径不大于 300mm，孔深度比滤管 底深 1m。在井管与孔壁间及时用洁净中粗砂填灌密实均匀。投入滤料 数量应大于计算值的 85%，在地面以下 1m 范围内用粘土封孔。 井点使用 井点使用前应进行试抽水，确认无漏水、漏气等异常现象后，应 保证连续不断抽水。应备用双电源，以防断电。在抽水过程中，应定 时观测水量、水位、真空度，并应使泵保持在 55kpa 以上。 一般要求 降水设备的管道、部件和附件等，在组装前必须经过检查和清洗。 滤管在运输、装卸和堆放时应防止损坏滤网。 井孔应垂直，孔径上下一致。井点管应居于井孔中心，滤管不得 紧靠井孔壁或插入淤泥中。 井点管安装完毕应进行试抽，全面检查管路接头、出水状况和机 械运转情况。一般开始出水混浊，经一定时间后出水应逐渐变清，对 长期出水混浊的井点应予以停闭或更换。 降水施工完毕，根据结构施工情况和土方回填进度，陆续关闭和 逐根拔出井点管。土中所留孔洞应立即用砂土填实。 第 14 页 (6)地下水外运 井点降水抽出的地下水,经炼油厂安全环保部门检测,水质达不到 排放要求。根据现场具体情况,采用钢板 =5 制作水箱,外运厂外 3km 指定地点排放。钢板水箱做法面层采用钢板 =5 制作,骨架采用角钢 656 焊接纵、横方向间距为 500mm。现场制作钢板水箱 5 个,每个水 箱焊接阀门 dn50 一个.每天用五台四轮车运至 3km 厂外（或指定地点） 。 外运地下水具体工作时间,待实际发生后进行现场签证。 5.2.2.1.4 管底铺设砂垫层大于等于 200mm。采用立式夯机夯实， 夯实完毕的沟底如遇雨水浸泡，应将积水及松软泥土除去，受浸湿的 泥土应凉干后再夯实。 5.2.2.1.6 夜间施工时，施工现场根据需要安设照明设施。在施工 地段设置护拦和明显标志。 5.2.2.1.7 沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定： 不得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全。 不得掩埋消火栓、各种阀门、雨水口、测量标志以及各种地 下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用。 人工挖槽时，堆土高度不宜超过 1.5m，且距槽口边缘不宜小 于 0.8m。 沟槽的开挖质量应符合下列规定： 不扰动天然地基或地基处理符合设计要求；槽壁平整，边坡坡 度符合施工设计的规定；沟槽中心线每侧的净度不应小于管道沟槽底 部开挖宽度的一半；槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为20mm。 2.2.2、沟槽支撑 因施工场地土质比较疏松放坡开挖沟槽后土方仍然存在塌方的 第 15 页 可能性，本着安全的角度出发，沟槽开挖后采用连续支撑，支撑间距 为 1m 支撑的材料选用木材。 其构件的规格为： 撑板厚度 50mm，长度 4m；横梁采用 200mm200mm 方木； 横撑为 圆木，其梢径采用 150mm； 板支撑的横梁、纵梁和横撑的布置： 每根横梁不得少于 2 根横撑；横撑的水平间距为 1.5m；横撑的垂 直间距为 1.5m。 撑板支撑应随挖土的加深及时安装。 开始开挖沟槽深度不超过 1.0m；以后开挖与支撑交替进行，每 次交替的深度宜为 0.40.8m。 撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑 板应水平，立排撑板应顺直，密排支撑的对接应严密。 横梁、纵梁和横撑的安装，应符合下列规定： 横梁应水平，纵梁应垂直，且必须与撑板密贴，连接牢固。横撑 应水平并与横梁或纵梁垂直，且应支紧，联接牢固。 采用横排撑板支撑，当遇有地下钢管道或铸铁管道横穿沟槽时， 管道下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶 面不宜小于 100mm。 支撑应经常检查。当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂 等迹象时，应及时处理。 支撑的施工质量应符合下列规定： 支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工设计的规定。横 撑不得妨碍下管和稳管。安装应牢固，安全可靠。 上下沟槽应设安全梯，不得攀登支撑。 第 16 页 承托翻土板的横梁必须加固。翻土板的铺设应平整，其与横撑 的联接必须牢固。 拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全 检查，并应制定拆除支撑的实施细则和安全措施。 支撑的拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且在拆除后应及 时回填。 5.2.2.3 沟槽回填 5.2.2.3.1 管道的沟槽应在闭水试验合格后及时回填。 5.2.2.3.2 回填土时，槽底至管顶以上 50cm 范围内，不得含有机物、 冻土以及大于 50mm 的砖、石等硬块；管道采用防冻回填，在管道两侧 和管顶以上 500mm 范围内的回填粉煤灰，由沟槽两侧对称回填，采取 轻夯压实，两侧高差应相差不大。 5.2.2.3.3 回填土的每层虚铺厚度为 250mm。 5.2.2.3.4 沟槽回填时，砖、石、木块等杂物应清除干净。采用井点降 低的地下水位，其动水应保持在槽底以下不小于 0.5m。 5.2.2.3.5 回填土或其它回填材料运入槽内时不得损伤管节及其 接口，并应符合下列规定： 根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响 压实的范围内堆料。 管道两侧和管顶以上 50cm 范围内的回填材料，应有沟槽两侧对 称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽 内，不得集中推入。 5.2.2.3.6 沟槽回填土的压实，应符合下列规定： 回填压实应逐层进行，且不得损伤管道。 管道两侧和管顶以上 50cm 范围内，应采用轻夺夯实，管道两侧 第 17 页 压实面的高度差不应超过 30cm。 分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。 管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上 25cm 范围内回填土表层的压实 度不应小于 87%。 5.2.2.3.7 管道沟槽回填土，当原土含水量高且不具备降低含水量条件 不能达到要求压实度时，管道两侧及沟槽位于路基范围内的管道顶部 以上，应回填石灰石、砂、沙砾或其他可以达到要求压实度的材料。 新建管道与其他管道交叉部位的回填应符合要求的压实度，并应 使回填材料与被支承管道紧贴。 5.2.3 管安装与铺设 5.2.3.1 碳钢管安装 5.2.3.1.1 钢管质量应符合下列要求： 管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定；管节 表面应无斑痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷；一管节允许有两条纵缝。 5.2.3.1.2 管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小 的管节组对焊接。管道穿越道路时应相应增加钢顶管。 5.2.3.1.3 下管前应先检查管节的外防腐层，合格后方可下管。 5.2.3.1.4 管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁 厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。 5.2.3.1.5 弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于 100mm。 5.2.3.1.6 管节焊接采用的焊条应符合下列规定： 焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件 和工艺性； 焊条质量应符合现行国家标准碳钢焊条 、 低合金焊 第 18 页 条的规定；焊条应干燥；根据现场设备、工业管道焊接工程施工 及验收规范 （gb50236-98） ，碳钢焊条选用如下： 材质碳钢（20#） 焊条 j507 5.2.3.1.7 管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、 间隙，应符合下表规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间 隙施焊。 壁厚（mm）间隙（mm）钝边（mm）坡口角度（） 49153010156070 102620401020 605 坡口形式 5.2.3.1.8 对口时应使内壁齐平，应当采用长 300mm 的直尺在接口内壁 周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为 0.2 倍壁厚，且不得大于 2mm。 5.2.3.1.9 对口时焊缝的位置应符合下列规定： 直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于 150mm 时,不应小于 150mm，当公称直径小于 150mm 时, 不应小于管子 外径。 管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度，当管子公称直 径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm，当管子公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差为 10mm。 02 13 6050 第 19 页 5.2.3.1.10 管道上开孔应符合下列规定： 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；管道上任何位置不得开方 孔；不得在管节上或管件上开孔；直线管段不宜采用长度小于 800mm 的短节拼接。 5.2.3.1.11 在恶劣环境下焊接应符合下列规定： 当工作环境的风力大于 5 级、雪天或相对湿度大于 90%时，应采取 保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温。 5.2.3.1.12 钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下 列规定： 点焊焊条应采用与焊接相同的焊条；点焊时，应对称施焊，其厚 度应与第一层焊接厚度一致；钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊； 点焊长度与间距应符合下表规定： 管径（mm）点焊长度（mm）环向点焊点（处） 3505005060 5 800 80100点焊间距不宜大于 400mm 5.2.3.1.13 管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定： (1)检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物； (2)应在油渗，水压试验前进行外以观检查； (3)管径大于或等于 800mm 时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝 应铲除重焊； (4)焊缝的外观质量应符合下表规定。 项 目技 术 要 求 外观 不得有熔化金属流到焊缝外的母材上，焊缝和热影响区 表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、 均匀，焊道与母材应平缓过渡 宽度应焊出坡口边缘 23mm 第 20 页 表面余高应小于或等于 1+0.2 倍坡口边缘宽度，且不应大于 4mm 咬边 深度应小于或等于 0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊 缝长度的 10%，且连续长不应大于 100mm 错边应小于或等于 0.2t，且不应大于 2mm 未焊满不允许 注：t 为壁厚（mm） 。 5.2.3.1.14 不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。 钢管道安装允许偏差应符合下表规定 允 许 偏 差 项 目 无压力管道压力管道 轴线位置 1530 高 程 1020 5.2.3.1.15 管道的施工环境中出现下列情况之一，而未采取措施时， 应停止焊接工作： 风速大于或等于 8m/s 相对温度大于 90% 下雨、下雪。 5.2.3.1.16 焊接质量的检验 所有焊口进行外观检查，不得存在裂纹、夹渣、裂纹、未熔合、 咬边等现象。 5.2.3.1.17 过路顶管工程（如有需要采用此方法） 1、现场地下管线过路采用顶管，在管线过路处两侧各挖顶管工作 坑、接收抗。工作坑、接收坑土方开挖完成后,在各坑垫 300 厚碎石垫 层,在垫层上浇筑砼垫层 150 厚. 2、顶管作业操作坑、接收坑,为了防止塌方,土方开挖放坡系数为 1:0.75,坑长为 12 米,宽为 10 米,深为 2.40 米（其中需过原有管线的 深度根据现场实际情况定） 。 3、由于现场地下水位高,在操作坑、接收坑地坑上口 1.5 m 处四 第 21 页 周设置井管,采用井点降水法,进行降低地下水位,井点间距为 0.8m. 4、在每个管顶工作坑、接收坑四周打入钢管桩,四周焊接钢板 =10 厚护壁,焊接槽钢12 支撑. 5、在顶管工作坑中放入液压式千斤顶 350t,采用钢管顶进,钢管刷 环氧煤沥青特加强级防腐. 6、在顶管工作坑中浇筑钢筋混凝土后座 1.612.4m 在每个工 作坑中焊接钢制工作台,钢制工作台采用钢板厚 =10 厚,5 米4 米. 7、在每节钢顶管外,焊接接口外套环,刷环煤沥青特加强级防腐, 每 1m 设置一个外套环,使顶管能顺利进行工作. 8、在钢顶管外焊接钢板套环 =10,宽为 0.5,m ,钢板套环刷环氧 煤沥青特加强级防腐. 5.2.3.2 管道水压试验 因管线较长，沟槽全部开挖后无法在短时间内安装管线，沟槽开 挖后应及时回填，沟槽全部开挖也增加降水、边坡支护的投入，我单 位根据现场情况采用分段打压。 5.2.3.2.1、一般规定 管道水压、闭水试验前，应做好水源引接及排水疏导路线的设计。 管道灌水应从下游缓慢灌入，灌入时，在试验管段的上游管顶及管段 中的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除。 5.2.3.2.2 压力管道全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度 及严密性试验应采用水压试验法试验。 5.2.3.2.3 试验管段的后背应符合下列规定： 后背应设在原状土或人工后背上；土质松软时，应采取加固措施； 后背墙面应平整，并应与管道轴线垂直。 5.2.3.2.4 水压试验时，采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规 第 22 页 定： 当采用弹簧压力计时精度不低于 1.5 级，最大量程为试验压力的 1.31.5 倍，表壳的公称直径不应小于 150mm，使用前应校正；水泵、 压力计应安装在试验的端部与管道轴线相垂直的支管上。 5.2.3.2.5 管道水压试验前应符合下列规定： 管道安装检查合格后，应按规定回填土；试验管段所有敞口应堵 严，不得有渗水现象；试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、 水锤消除器、安全阀等附件。 5.2.3.2.6 管道水压试验时，应符合下列规定： 管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力 计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压； 应分级升 压，每升压一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时， 再继续升压；水压试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人了；水 压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应 作处标记，卸压后修补；水压升至试验压力后，保持恒压 10min，检查 接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。 6 6 施工技术组织措施施工技术组织措施计划计划 6.1 质量目标 安装合格率达到 100% 安装优良率达到 95% 6.2 保证质量措施 6.2.1 本工程的安装质量，严格执行国家标准石油化工给水排水管 道工程施工及验收规范 （sh3533-2003） 第 23 页 6.2.2 管材要分门别类，按型号、编号、安装的顺序进行堆放，安装 前应对编号、外型尺寸、质量进行全面检查，使其符合设计要求后才 能进行安装。 6.2.3 管线在安装前，对基础的轴线、标高、要精心测量。 6.2.4 焊接前应将焊条烘干后方能使用，并做好烘干记录，焊工应持 证上岗，并有该焊接项目的合格焊工才许施焊。 6.2.5 管线安装完工后，要及时整理全部施工记录，作为工程竣工验 收的主要技术文件。 6.2.6 严格按照 iso9002 标准和我公司管理标准其配套质量要素控制程 序执行，实现公司质量方针：“创优质、保工期，对工程负责，让用 户满意” 。以一流的管理，一流的技术，一流的服务，创建一流的精品， 服务于社会，以质量求信誉，以信誉求发展。基础抓起，层层把关， 创建精品，服务社会。 6.2.7 建立健全质量保证体系，实现质量跟踪检查，进行分部工程质量 目标控制，保证各项措施的落实和生产过程中的监督。 6.2.8 严格执行“三检”制度，施工现场设专职质检人员巡回检查，发 现问题及时解决，消除质量事故。 6.2.9 每道工序施工前必须做好施工准备，由技术负责人向各班组进行 技术交底，办理交接手续，报验程序对进场材料和施工序报验，本工 序合格后，方可进行下道工序的施工。 6.2.10 凡隐蔽工程隐蔽前必须经有关人员检查；做好隐蔽工程记录方 可进行隐蔽施工。 6.2.11 施工操作人员必须熟悉岗位操作规程，经过岗位技术培训，坚 持按图、按规范、按程序施工。 6.2.12 贯彻质量监督与质量预防相结合的原则，严格控制工程质量； 第 24 页 各工序质量保证一次成活，达到工程验收一次合格率 100%。 工序(过程)质量控制程序 建设单位建设单位/监理单监理单 位位 jcc（qa工程师工程师 / qc 工程师）工程师） 提前提前24小时报小时报 检检 （a、b级）级） 同意现场检查同意现场检查 同意现场检同意现场检 向上报检向上报检 编制技术方案编制技术方案 和交底和交底 编制各专业质编制各专业质 量检验计划量检验计划 同意内部报检、检查同意内部报检、检查 记录记录 现场检查确认现场检查确认 批准批准 同意同意 jcc现场专业技术工现场专业技术工 程师程师 第 25 页 质量保证体系 检查后检查后48小时小时 一式一式4份份 返回返回3份份 返回返回3份份 检查结果确认检查结果确认 工序质量控制表签工序质量控制表签 证证 检查记录存查检查记录存查 资资 料料 存存 档档 检查结果确认检查结果确认 工序质量控制表签工序质量控制表签 存存 查查 检查结果检查结果 填工序质量控制表填工序质量控制表 项目经理 孟兆全 质量总监 洪亮 洪 亮 给 排 水 工 程 师 刘 绍 林 qc 工 程 师 汤 立 国 材 料 负 责 人 李 春 霞 资 料 员 第 26 页 施工单位 李树森 第 27 页 6.3 安全消防技术措施 6.3.1 施工前,施工人员必须进行安全消防部门的培训,合格后才允 许上岗；加强对施工人员的安全教育，严格遵守建筑安装的安全操 作规程及有关规定，利用班前班后会，提出安全施工的要求，确保 全过程安全施工。 6.3.2 酒后人员不许上岗，严禁酒后作业，厂内严禁吸烟。 6.3.3 管道试压时，应设置禁区，无关人员不得入内。 6.3.4 严格执行大庆石化分公司安全生产的管理规定，保证施工不 影响其它装置的正常生产。 6.3.5 严格执行大庆石化分公司安全部门动土、动火和用电的有关 管理规定，严肃动土、动火和用电的审批制度，并设专人负责。 6.3.6 强化安全管理，进人施工现场必须进行入厂前教育。 6.3.7 施工人员进入现场必须佩带安全帽，劳动保护用品穿戴齐全。 6.3.8 在管沟中作业（特别是管线组对、焊接）时，作业位置的管 沟两侧必须设管沟支撑措施，并在地面上设施工监护人，以防发生 塌方事故时及时营救。 6.3.9 现场动火作业时，必须设用火监护人。 6.3.10 现场的用电设备必须有漏电保护器，以免发生触电事故。 6.3.11 沟槽开挖后应设有明