副变速拨叉的机械加工工艺规程及铣槽夹具设计（含全套CAD图纸） .pdf

课 课 程 程 设 设 计 说 计 说 明 明 书书 学生姓名： 学 号： 学 院： 专 业： 题 目： 副变速拨叉零件的机械加工工艺规程 及夹具设计 指导教师： 指导教师： 职称职称: : 职称职称: : 20*年 12 月 5 日 目录目录 1 概述. 4 2 审查零件图的工艺性 . 4 3 选择毛坯. 5 4 工艺规程设计. 5 4.2 零件各部分加工方法的选择 . 5 4.3 制定工艺路线 . 6 5 确定机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图. 6 5.1 确定加工余量 . 7 5.2 确定毛坯尺寸 . 7 5.3 确定圆角半径 . 7 5.4 确定拔模角 . 7 5.5 确定分模位置 . 7 5.6 确定毛坯的热处理 . 7 6 工序设计. 8 6.1 选择加工设备与工艺装备 . 8 6.2 确定工序尺寸 . 10 7 确定切削用量及时间定额 . 12 7.1 铣 24 mm 外圆柱两端面以及两叉头左右两侧. 12 7.2 加工 14 h9 内孔 . 14 7.3 加工 7 . 8 mm 孔 . 15 7.4 铣槽. 16 8 夹具设计. 17 小 结. 19 参考文献. 20 副变速拨叉零件的机械加工工艺规程及铣 副变速拨叉零件的机械加工工艺规程及铣 14h13 14h13 的槽夹具设计的槽夹具设计 1 1 概述概述 机械制造工艺学课程设计，是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程， 经过生产实习所获得的感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下， 要求 在设计中能初步学会综合运用以前学过的全部课程， 并且独立完成一项工程基本 训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下了良好基础。通过课程设计达到以下目 的： （1） 、能熟练地运用机械制造技术基础的基本理论和夹具设计原理的知识， 正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制定工艺规程等问题方法， 培养自我学习能力和解决问题能力。 （2） 、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通 过学生亲手设计夹具的训练，提高结构能力设计。 （3） 、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册，查询相关 资料等，增强解决实际工程问题的独立能力。 2 2 审查零件图的工艺性审查零件图的工艺性 拨叉副变速拨叉图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。零件 各表面的加工并不困难。只是14h9 的要求精度较高，且对应轴线的直线度要 求也较高，需进行半精加工。槽 14h13 两壁关于孔8.7 轴线的对称度有要求， 需在数控机床上完成加工。 图 1 副变速零件图 3 3 选择毛坯选择毛坯 零件材料为 kth350-10,考虑到零件在加工过程中所受冲击力不大，并且为 大批量生产，所以，选择金属模机械砂型铸造毛坯。查机械设计工艺制造设计 简明手册 表 1.3-1。 选用铸件尺寸公差等级为 ct10。 保证的尺寸公差在 1-3mm。 4 4 工艺规程设计工艺规程设计 4.1 4.1 选择定位基准：选择定位基准： 1：粗基准选择：以铸件左边的端面为主要粗基准，以铸件的24mm 外圆为 辅助粗基准。 2：精基准选择：本零件是带孔的零件。其中14h9 和右端面为设计基准， 根据精基准的选择原则“基准重合原则” ，以及考虑到工件的装夹与加工方便。 在孔14h9 未加工出来前可选用右端面为主要精基准，以铸件的24mm 外圆为 辅助精基准。 在孔14h9mm 未加工出来后，以14h9mm 的内孔面为定位精基准， 右端面为辅助精基准。 4.2 4.2 零件各部分加工方法的选择零件各部分加工方法的选择 本零件的加工面有：内孔、平面以及槽，其材料为 kth350-10，参考机械 制造工艺学其各部分加工方法如下： （1） 24 圆柱左/右端面:由于表面粗糙度 ra 为 25m,只需进行粗铣。 （2）两叉头左/右侧面：由于表面粗糙度 ra 为 6.3m,需进行粗铣、半精 铣。 （3）14h9 内孔：由于公差等级为 9 级，且表面粗糙度为 ra3.2m,需进 行钻、扩、铰。 （4）两叉头内侧：由于表面粗糙度 ra 为 12.5m，只需进行粗铣。 （5）槽 14h13：由于公差等级为 13 级，且表面粗糙度为 ra12.5m,只需进 行粗铣。 （6） 7 . 8 孔：由于表面粗糙度 ra 为 25m,只需进行钻孔即可。 4.3 4.3 制定工艺路线制定工艺路线 按照先粗后精的原则同时考虑到零件的几何形状， 尺寸精度以及位置精度等 技术要求，以及加工时的经济性，尽量使工序能够集中起来。选择零件的加工方 法及工艺路线如下： 工序 1：以 24 mm 外圆柱面及其左端面定位，粗铣 24 mm 右端面。 工序 2: 以 24 mm 外圆柱面及其右端面定位，粗铣 24 mm 左端面。 工序 3： 以 24 mm 圆柱右端面以及 24 mm 外圆柱面为定位， 钻， 扩， 铰 14 h9mm 孔。 工序 4：以 14 h9mm 内孔面及 24 mm 外圆柱右端面定位，粗铣两叉头内侧。 工序 5：以 14 h9mm 内孔面及 24 mm 外圆柱左端面定位，粗铣 14h13mm 槽。 工序 6：以 14 h9mm 内孔面及 24 mm 外圆柱右端面定位，钻8.7mm 的孔。 工序 7： 以 14 h9mm 内孔面及 24 mm 外圆柱右端面定位， 粗铣两叉头至 8mm。 工序 8：以 14 h9mm 内孔面及 24 mm 外圆柱右端面定位，半精铣两叉头至 12 . 0 24 . 0 6 mm。 工序 9：钳工去毛刺，并到 0.545角。 工序 10：终检。 5 5 确定机械加工余量及毛坯尺寸确定机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图、设计毛坯图 5.1 5.1 确定加工余量确定加工余量 由于该拨叉才有啥新机器造型，材料为可锻铸铁，且为大批量生产，查机 械制造工艺设计简明手册可选铸件的尺寸公差等级为 10 级，又铸件基本尺寸 在 63-100 范围内， 故取铸件尺寸公差数值为 3.2， 铸件机械加工余量单侧为 4mm, 双侧为 3mm。 5.2 5.2 确定毛坯尺寸确定毛坯尺寸 本零件的外表面均属于双侧切削，主要以粗加工为主，故取粗加工余量为 3mm,但拨叉两侧面需进行半精加工，取半精加工余量为 1mm。可得毛坯尺寸表如 下。其余尺寸可以直接铸造出来。其毛坯图如下。 表 1 副变速拨叉毛坯尺寸 零件尺寸 双侧余量 机加工余量 铸件尺寸 70 3 0 76 12 . 0 24 . 0 6 3 1 14 12 . 0 24 . 0 40 3 0 34 27 . 0 0 14 + 3 0 8 5.3 5.3 确定圆角半径确定圆角半径 由 于 采用 砂 型 铸 造， 所 以圆 角计 算 公式 2 ) ( 10 1 5 1 mm a a r + = ， 取 mm b a 5 ) 24 25 ( 10 1 ) ( 10 1 + = + ，所以本铸件内外圆角取 r=5mm。对于特殊位置 24mm 圆柱与拨叉连接处的圆角要求为 r=2mm，故可直接取其为 2mm。 5.4 5.4 确定拔模角确定拔模角 根据机械制造工艺设计简明手册可查得，砂型铸造外表面拔模斜度为 0 30，内表面拔模斜度为 1。 5.5 5.5 确定分模位置确定分模位置 本零件较复杂，分型面为不同平面组合而成。 5.6 5.6 确定毛坯的热处理确定毛坯的热处理 铸造完毛坯后应安排正火处理，以消除残留的铸造应力， 以减少加工中的变 形，同时改善加工性。 图 2 副变速拨叉毛坯图 6 6 工序设计工序设计 6.1 6.1 选择加工设备与工艺装备 选择加工设备与工艺装备 6.1.1 6.1.1 选择机床选择机床 （1） 工序 1、2 是粗铣。各工序的步数不多，成批生产不要求很高的生产 率，故选择立式铣床就能满足要求，本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不高，选 用最常用的 x51。 （2） 工序 3 为孔加工，且一次定位需完成三个工步，可选用 z525 的四联 钻床，并采用随行夹具。 （3） 工序 4 为粗铣，且工步数较少，精度要求不高，选用最常用的 x51。 （4） 工序 5、 6 为半精铣， 工步数较少， 精度要求不高， 选用最常用的 x51。 （5） 工序 7 粗铣，精度要求不高，选用最常用的 x51。 （6） 工序 8 为钻孔，精度要求不高，选用最常用的 z525。 6.1.2 6.1.2 选择夹具选择夹具 在各工序中由于是大批量生产，所以都采用专用夹具。 6.1.3 6.1.3 选择量具选择量具 本零件属于大批生产，一般采用通用量具，对于精度要求高，不易测量的可 采用专用夹具。 6.1.3.1 选择各轴向测量量具 工序 2 中要保证24 圆柱两端面的距离为 70mm，且未标注公差，取 it14 级，t=0.74mm,按计量器具的不确定度选择该表面加工时所用的量具，由于它所 对应的不确定允许值为 0.054mm，所以可选分度值为 0.05mm 的游标卡尺。即取 测量范围为 0-150mm，分度值为 0.05mm 的游标卡尺。在此工序中，还要保证拨 叉两叉头的厚度为 8mm，未标注公差，取 it14 级，t=0.36mm，不确定允许值为 0.029mm， 所用的量具为分度值为 0.02mm 的游标卡尺。 即取测量范围为 0-150mm， 分度值为 0.02mm 的游标卡尺。两个外部轴向测量在同一工序中，故可采用其中 一个精度较高的游标卡尺即可，故选用范围为 0-150mm，分度值为 0.02mm 的游 标卡尺。 工序 6 中，加工拨叉的右侧，且保证与24mm 圆柱右端面的距离为 5mm，由 于未标注公差，取 it14 级，t=0.30mm,其不确定允许值为 0.016mm,故选用的量 具为分度值为 0.01mm 的游标卡尺，测量范围为 0-100mm。 工序 7 中加工拨叉的左侧，且保证拨叉厚度为 12 . 0 24 . 0 6 mm，此时可采用专用量 具，通规、止规的具体参数如下： 6.1.3.2 选择加工孔用量具 工序3 中 9 14h 经过钻、 扩、 铰三次孔加工， 钻孔至 12mm， 扩孔至13.8 09 . 0 0 + mm， 铰孔至 043 . 0 0 14 + mm。 （1） 钻孔时采用标准钻头，且其精度要求低，可不需要量具； （2） 扩孔时，按计量器具的测量方法极限误差选择量具，由于公 差等级为 it9，则 k=20%. ln l =kt=0.20.09=0.018mm。可选择测量范围为 50-100mm 的游标卡尺，分度值为 0.01mm； （3） 铰孔时，由于精度要求较高，加工每个工件都要进行测量， 故宜选择极限量规，其具体尺寸如下:通规、止规 工序 8 中，钻8.7mm 的内孔时由于采用标准钻头，且其精度要求低，可不 需要量具。 6.1.3.3 选择加工所用的量具 铣槽时，由于采用了标准刀具，平时无需测量，但刀具磨损到一定时候时， 应进行测量以便及时更换刀具，此时可以选择通用量具。槽的精度为 13 级， t=0.27mm, 其不确定允许值为0.016mm,故选用的量具为分度值为0.01mm的游标 卡尺，测量范围为 0-100mm。 6.2 6.2 确定工序尺寸确定工序尺寸 确定工序尺寸的一般方法， 由表面加工的最后工序往前推，最后工序的工序 尺寸按零件图的要求标准。当无基准转换时，统一表面多车加工的工序尺寸（或 工步）的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用尺寸链计算。 6.2.1 6.2.1 确定内孔的工序尺寸确定内孔的工序尺寸 内孔表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。 前面已确定零件各工序的 加工余量， 现由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精 度确定。 本零件各内孔的各工序加工余量、 工序尺寸及公差、 表面粗糙度如下表所示。 表 2 内孔的各工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度 工序双边余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 加 工 表 面 钻 扩 铰 钻 扩 铰 钻 扩 铰 14h 9 6 0.9 0.1 12 09 . 0 0 8 . 13 + 043 . 0 0 14 + ra25 m ra6.3 m ra3.2 m 8.7 4.35 8.7 ra25 m 6.2.2 6.2.2 确定轴向工序尺寸确定轴向工序尺寸 图 3 工序轴向尺寸 6.2.2.1 确定各加工面的工序尺寸 表 3 各加工面的工序尺寸 工序 加工表面 总加工余量 工 序 加 工 余 量 1、 3 0 1 2 3 1 3 3 0 2 4 3 1 6 5 1 0 7 6 1 0 6.2.2.2 确定工序尺寸 26 l 、 12 l 、 35 l 该尺寸在工序 6 和工序 2 中应达到零件的图样要求，则， 26 l = 12 . 0 24 . 0 6 mm， 12 l =70mm， 35 l =5mm。 6.2.2.3 确定工序尺寸 25 l 、 22 l 、 11 l 、 31 l 该尺寸只与加工余量有关，所以 25 l = 26 l +1=7mm， 22 l = 25 l +1=8mm， 11 l = 12 l +3=73mm、 31 l = 35 l -1=4mm。 6.2.2.4 确定工序尺寸 4 l 尺寸 4 l 徐阶工艺尺寸链来确定。工艺尺寸链如图 4 所示。 图 4 含尺寸 l4 的工艺尺寸链 尺寸 l4 的基本尺寸：l4（基）=70-5-3-50.5mm=11.5mm 尺寸 l4 的上偏差：ei（l4）=-（-0.12）-（-0.15）=0.27mm 尺寸 l4 的下偏差：es（l4）=-0.06-0.15=-0.21mm 所以 l4 的尺寸为：l4= 0.27 0.21 11.5 + mm，此尺寸为槽 14h13mm 的中心线距外圆柱 左端面的距离。 7 7 确定切削用量及时间定额确定切削用量及时间定额 7.1 铣7.1 铣 24 mm mm 外圆柱两端面以及两叉头左右两侧外圆柱两端面以及两叉头左右两侧 加工条件：被加工材料 kth350-10 其最小抗拉强度为 330mpa，最低延伸率 为 10 的黑心可锻铸铁。零件大小为 x=70mm，y=85mm。加工要求：粗铣 24 右端 面，加工余量为 3mm。 1、刀具选择：选择硬质合金端铣刀 yg8，铣刀直径 80mm。背吃刀量 4 p a ， 60 e a ，齿数 12。 2、切屑深度:因为加工余量较小，一次走刀即可完成。 即 mm a p 3 = 。 3、选用铣床：查机械制造技术基础课程设计指南 ，选用 x51 立式铣床， 同时查得主轴转速：100 1 min . r 电动机功率：4.5kw。 4、确定切削速度和工作台每分钟进给量 mz f 。查机械制造技术基础课程设 计指南表 2-17 中公式计算 v p u e y z x p m q v c k z a f a t d c v v v z v v 0 = 查表 22 . 0 , 2 , 1 . 0 17 . 0 , 3 , 33 . 0 min, 120 , 1 , 548 = = = = = = = = = v e v v p v v u a y x a m t k c = c v 74.8m/min 5、工时定额的确定 完成零件加工的一个工序的时间定额公式： n t t t t t t z x b f j d / + + + + = 其中 d t -单件时间定额； j t -基本时间 ； f t -辅助时间； b t -布置工作时间； x t -休息 及生理需要时间； z t -准备与终结时间；n-一批零件的数量。 基本时间： 3 2 ) ( 5 . 0 2 2 2 1 2 1 = + = + + = l a d d l i f l l l t e mz j 计算可得 min 4 . 0 = j t . 辅助时间： f t =0.2 j t =0.08min. 布置工作时间： b t =0.05*0.48=0.024min. 休息及生理需要时间 z t =0.03*0.480.02min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。 工时定额 t=0.53min 7.2 7.2 加工加工 14 h9 h9 内孔内孔 加工条件：被加工材料 kth350-10 其最小抗拉强度为 330mpa，最低延伸率 为 10 的黑心可锻铸铁， 孔直径为 14mm。 钻孔至 12mm， 扩孔至 13.8mm， 铰至 14mm。 1，选择刀具：钻孔时，高速钢，钻头直径 12mm，扩孔时，高速钢，扩孔刀 直径 13.8mm，铰孔时，yg8，铰刀直径为 14mm。进给量 r mm f / 3 . 0 ，切削速度 v v y x p m z v c k f a t d c v v 0 = 查 机械制造技术基础课程设计指导 表，算得 min / 1 . 12 m v c = 扩孔时，硬质合金，扩孔刀直径 13.8mm。 2， 选用钻床： 查 机械制造技术基础课程设计指导 表， 选用立式钻床 z525。 主轴最大行程 175mm，主轴转速 97r/min，主轴最大转矩 245.25n，功率 2.8kw。 3，时间定额的确定 完成零件加工的一个工序的时间定额公式： n t t t t t t z x b f j d / + + + + = 其中 d t -单件时间定额； j t -基本时间 ； f t -辅助时间； b t -布置工作时间； x t -休息 及生理需要时间； z t -准备与终结时间；n-一批零件的数量。 钻孔的基本时间： 3 2 cot 2 2 1 2 1 = + = + + = = l k d l fn l l l fn l t r j ；计算可得： min 8 . 3 = j t 辅助时间： f t =0.2 j t =0.76min. 布置工作时间： b t =0.05*3.8=0.19min. 休息及生理需要时间 z t =0.03*3.80.11min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。 工时定额 = + + + + = n t t t t t t z x b f j d / 4.86min 扩孔的基本时间： 3 2 cot 2 2 1 1 2 1 = + = + + = = l k d d l fn l l l fn l t r j ；计算可得： min 1 . 5 = j t 辅助时间： f t =0.2 j t =1.02min. 布置工作时间： b t =0.05*5.1=0.26min. 休息及生理需要时间 z t =0.03*5.10.15min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。 工时定额 = + + + + = n t t t t t t z x b f j d / 6.53min 铰孔的基本时间： ： 3 2 cot 2 2 1 1 2 1 = + = + + = = l k d d l fn l l l fn l t r j ；计算可得： min 9 . 4 = j t 辅助时间： f t =0.2 j t =0.98min. 布置工作时间： b t =0.05*4.9=0.25min. 休息及生理需要时间 z t =0.03*4.90.15min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。 工时定额 = + + + + = n t t t t t t z x b f j d / 6.28min 加工 14 h9mm 孔所用的额定工时为：t=17.6min 7.3 7.3 加工加工 7 . 8 mm mm 孔孔 加工条件：被加工材料 kth350-10 其最小抗拉强度为 330mpa，最低延伸率 为 10 的黑心可锻铸铁，孔直径为 8.7mm。直接钻孔至 8.7mm。 1，选择刀具：钻孔时，高速钢，钻头直径 8.7mm。进给量 r mm f / 3 . 0 ，切 削速度 v v y x p m z v c k f a t d c v v 0 = 查机械制造技术基础课程设计指导表 2-13 算得 min / 1 . 12 m v c = 。 2，选用钻床：查机械制造技术基础课程设计指导表 5-64，选用立式钻 床 z525。主轴最大行程 175mm，主轴转速 97r/min，主轴最大转矩 245.25n，功 率 2.8kw。 3，时间定额的确定 完成零件加工的一个工序的时间定额公式： n t t t t t t z x b f j d / + + + + = 其中 d t -单件时间定额； j t -基本时间 ； f t -辅助时间； b t -布置工作时间； x t -休息 及生理需要时间； z t -准备与终结时间；n-一批零件的数量。 钻孔的基本时间： 3 2 cot 2 2 1 2 1 = + = + + = = l k d l fn l l l fn l t r j ；计算可得： min 3 . 2 = j t 辅助时间： f t =0.2 j t =0.46min. 布置工作时间： b t =0.05*2.3=0.12min. 休息及生理需要时间 z t =0.03*2.3=0.07min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。 工时定额 = + + + + = n t t t t t t z x b f j d / 2.95min 加工 7 . 8 h13mm 孔所用的额定工时为:2.95min 7.4 7.4 铣槽铣槽 1、加工情况：铣槽宽：14mm，槽长度：19mm，槽深度 16mm。被加工材料 kth350-10 其最小抗拉强度为 350mpa，最低延伸率为 10 的黑心可锻铸铁。 2、选用刀具：yg8 硬质合金盘铣刀。铣刀直径为 80mm，宽度 14mm，齿数 20。 3、选机床：查机械制造技术基础课程设计指南表 5-74，选用 x62 型卧 式铣床。机床功率为 7.5kw。每齿进给量为 0.06-0.1mm/z。取 f=0.08mm/z。确 定切屑速度和工作台每分钟进给量 mz f 。查机械制造技术基础课程设计指南 表 2-17 中公式计算 v p u e y z x p m q v c k z a f a t d c v v v z v v 0 = 式中， 0 . 1 , 125 , 20 , 14 , / 8 . 0 , 16 min, 120 , 2 . 0 , 1 . 0 3 . 0 , 2 . 0 , 1 . 0 , 25 . 0 . 48 = = = = = = = = = = = = = = v e z p v v v v v v k mm d z mm a z mm f mm a t m p u y x q c 计算得 = v 25.4m/min min / 68 . 64 125 4 . 25 1000 r n = = 根据 x62 型卧式铣床工作台进给表，选择 n=60r/min=1r/s，则实际的切削 速度 v=0.36m/s，工作台每分钟进给量为： min / 96 60 * 20 * 08 . 0 mm f mz = = 根据 x62 型卧式铣床工作台进给表，选择 min / 75mm f mz = 。则实际的每齿 进给量为 z mm f z / 063 . 0 60 * 20 75 = = 5，工时定额的确定 完成零件加工的一个工序的时间定额公式： n t t t t t t z x b f j d / + + + + = 其中 d t -单件时间定额； j t -基本时间 ； f t -辅助时间； b t -布置工作时间； x t -休息 及生理需要时间； z t -准备与终结时间；n-一批零件的数量。 基本时间： 3 2 ) ( 2 1 2 1 = + = + + = l a d a l i f l l l t e e mz j 计算可得 s t j 42 min 8 . 0 = = . 辅助时间： f t =0.2 j t =0.16min. 布置工作时间： b t =0.05*0.8=0.04min. 休息及生理需要时间 z t =0.03*0.80.024min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。 工时定额 t=1.02min=62s 8 8 夹具设计夹具设计 这个夹具主要的功能是，实现在铣床上，铣出 14h13mm 的槽。它的主要原理 是：通过长圆柱销与平面结合，消除工件的 5 个自由度，由于槽具有较高的位置 要求， 所以还需通过 r23 的圆弧凸台限制工件绕着圆柱销轴线的旋转自由。 夹具 的锁紧是靠压板和旋转螺杆来固定的。其具体紧固方式如下图所示。 小 小 结结 为期两周的夹具课程设计已经结束，课程设计作为机械制造技术基础 、 机床夹具设计课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的 理解，强化了生产实习中的感性认识。 本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计， 第 二阶段是专用夹具设计。第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机 床选用、时间定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机 构及零件结构设计等方面的知识。 通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、 专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。 总的来说， 这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等 方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为 以后的设计工作打下了较好的基础。 由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请老师指正 参考文献参考文献 1崇凯.机械制造技术基础课程设计指南.北京.化学工业出版社，2006.12 2张龙勋. 机械制造工艺学课程设计指导书及习题.北京:机械工业出版社， 2006.1 3孟少农，机械加工工艺手册.北京:机械工业出版社，1991.9 4艾兴，肖诗纲.切削用量简明手册.北京:机械工业出版社 5李益明.机械制造工艺设计简明手册.哈尔滨:哈尔滨工业大学出版 6 赵家奇，机械制造工艺学课程设计指导书2 版.北京:机械工业出版社， 2000.10 7 李云，机械制造及设备指导手册. 北京:机械工业出版社，1997.8 附件图纸 附件图纸 零件 零件 编号 编号 零件名称 零件名称 机械加工工艺过程卡