TPM与PM分析.ppt

,TPM与PM分析,降低损失的利器,讲师：汪锦晖,原料,加工,维修,附加价值,搬运,检验,搬运,成品,搬运,销售,资源,商品,与数据并不断地进行优化,生产最首要的工作：,生产型企业的活动流程,是建立可控制的标准化过程,生产体系不懈地追求：,生产资源总合效率的极限,转换,1.MAN,2.MATERIAL,4.METHOD,管制：源头,管制：装配线、作业标准,5.INFORMATION,管制：信息可见性管制例：指导表、REPORT、CONTROLCHART,管制：基础教育、指定培训、奖惩,3.MACHINE,管制：状态,生产资源管理的,1,工作简化的,结果,积极性,管理,生产,有效地,人员,原料,改善材料之种类用量及供应,缩短工时提高效率轻松愉快,工作简化的,目标,工作简化的,对象,工作简化,机器,尽量有效使用每一机器能力,工作简化的目的,生产效率化的意义,1-量的扩大活动,-1提高设备的效率化活动;提升单位时间的产量,-2提高人的效率活动;提高每人照顾的机台数与省力化,-3提高管理效率的活动;如何防止断料与物流损失降到最低,2-质的提升活动,-1提高品质活动;如何减少不良与人工整修以及防止质量不稳定问题,-2推行无人化活动;追求无人运转的条件进而达到无人化目标,推展效率化的步骤,1-减少16项损失掌握损失的构造影响度的检讨制程瓶颈,2-提升设备总合效率效率影响要因分析与改善,3-提高劳动生产力有关配置、流程等的检讨提高人均操作机台数量推展省人化,4-推展午休无人运转提高QA设备程度提高CP(制程能力)指数供料与制品取出自动化,5-推展成本的降低改变成本结构比例改善并降低加工费用,6-推展夜间无人运转,妨害设备效率的七大损失,1-故障损失,2-生产准备、调整损失,效率化的16大损失,故障定义机能的停止或下降为恢复机能需做的修理与零件更换修理时间在十分钟以上,将故障降为就要修正:故障不可避免的错误观念,调整指：为达到最适当解或最适当值所做的处理进行反复的错误尝试以达到目的,实现一次调整即可产出合格品并追求零调整的目标,准备指：从产品的生产切换开始到可生产出合格品为止,妨害设备效率的七大损失,3-刀具损失,4-暖机时间损失,效率化的16大损失,降低刀具损失：为了提高设备的总合效率为了降低生产的刀具成本为了夜间无人运转的实施,指因刀具更换所造成的时间损失,刀具的最大目标在追求刀具寿命的极大化,提高刀具寿命：技术面改善变更材料与形状管理面改善振动的量测与最佳加工条件,减少暖机损失：调查热变形的部位调查热变形的时间变化研究工件的尺寸与时间的变化,指设备从冷状态到正常工作的平衡状态所需要的时间,暖机时空转造成的能源损失与产量下降的最小化,5-速度降低损失,效率化的16大损失,6-短暂停机、空转损失,妨害设备效率的七大损失,速度降低损失：实际速度与设计速度的差的损失设计速度与技术等能力速度的差的损失,目标在使设计速度与实际速度的差为零,空转短暂停机损失：暂时临时停止机能所引发的简易处理即可恢复机能的停机如卡料恢复机能时间一般在五分钟以内,实施无人化运转的工厂短暂停机是必要的条件,效率化的16大损失,7-品质不良、人工整修损失,妨害设备效率的七大损失,质量不良损失：因为质量不良造成报废的量的损失因为不良而返工、整修的时间损失,随时的或周期的小量质量不良更要彻底消除,QA设备(质量保证设备)：不会制造质量不良品的设备能够确实维持质量CP值可以保持在1.67,妨害设备操作率的损失,8-保养损失,效率化的16大损失,保养损失：计划保养所花费的时间的损失保养后再开机时暖机的量的损失,改善目标要缩短保养停机时间和延长保养周期,保养的问题：保养周期没有理论依据有可能过度保养零件还未达到临界寿命就更换了没有研究延长保养周期的改善活动没有进行缩短工时研究建立作业方法基准,9-管理损失,效率化的16大损失,妨害人员效率化的五大损失,管理损失：指等待指示、待料、待修等发生的损失,也称工时损失；指因人员的动作、方法或配置等不当而造成的损失,10-动作损失,11-编程损失,动作损失：指不符工作简化原则或不熟练而造成的损失,编程损失：指多制程的等待、生产线平衡等的损失,效率化的16大损失,12-检测调整损失,妨害人员效率化的五大损失,检测调整损失：指为防止不良的发生与流出而进行检测调整的损失,有效应用IE手法剔除或缩减无效提高有效地价值产出,13-自动化替换损失,自动化替换损失：指实施自动化后可能会发生人员工时闲置的损失,15-能源损失,16-模具、治工具损失,效率化的16大损失,能源损失：指电力、燃料、水、蒸汽、压缩空气等的损失,停机或配置不当时相应地就会产生能源损失,模具损失：指添置修理制造产品之模具与副材的损失,有效地模具保养、使用与管理以延长模具寿命,妨害产品单位成本效率化的三大损失,14-制品率损失,制品率损失：指投入原料与产成品之差的物资量的损失,产成品除了合格与不合格问题还存在精度的问题,零故障的一般性问题,制造部门的关心不够,故障是维修保养部门的问题；不是制造部门的,我们是负责生产的；修理设备属维修保养部门,第一优先是完成生产任务；有剩余时间才保养,也许过分分工；没有建立好架构,零故障的一般性问题,故障分析不够深入,没有详细观察现场,没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来,没有搜集损坏物品甚至没有分解,没有确实追究损坏原因；只是处理了事,没有掌握追究原因的作法,没有了解设备的结构、构成零件与零件机能,没有考虑再发生的防止对策,零故障的一般性问题,保养体系不完善或没彻底执行,保养体制,保养类型与特质,零故障的一般性问题,TBM的基础体制,点检周期、部位、方法和判断基准等点检基准,零件更换、大修周期、给油、更换油料等保养日程表和运作体系,故障病历系统,零故障的一般性问题,预知保养(CBM)体系太薄弱,CBM的问题,测定值偏差太大，变化缺乏规律；可靠性差,测定值长时间没有变化；对诊断结果没有信心,没有做定期测定和倾向分析,预知保养CBM(ConditionBaseMaintenance)是对设备或设备的结构部分，定期或连续进行观测，并统计观测值有无定性或定量变化，有没有出现倾向的变化，以判断设备的异常。简易诊断判断有没有异常精密诊断依据简易诊断推测那个零件异常；还有多久可使用寿命,诊断项目有：振动、温度、流量、声音、电流负荷、气味、色泽等,TPM的定义生产部门的TPM,TPM是,1-以追求设备的最高效率为目标,2-建立以设备全生涯为对象的PM体系,3-含盖设备的计划部门、使用部门与保养部门,4-从经营阶层到一线作业员的全员参与,5-属于动机式管理，就是以小集团自主活动来推动PM,追求总合的生产效率之极限为目标,TPM的定义全公司的TPM,TPM是,1-以追求生产系统效率化极限，改善企业体质为目标,2-追求零灾害、零不良、零故障将所有损失在事先加以预防,3-从生产部门开始扩展到开发、营业、管理等所有部门,4-从经营阶层到一线作业员的全员参与,5-利用重复小集团活动以达成零损失的目标,发挥人员一机械系统的极限状态（追求该有的状态）,损失、浪费的预防并彻底加以消除,改善企业的体制（藉此提高业绩，并塑造明朗的工作场所）,管理人员活动（专案小组ProjectTeam）结合小集团活动（品管圈QCC）,改善人与设备的体制,TPM的基本概念,自主保养,自主保养特色,1-自己的设备自己照顾,改正故障的发生是因为保养部门没有做好的观念,改正设备引进的错误选择与我无关的观念,改正我只要懂得如何操作设备的观念,2-成为精通设备的人才,具备可以明确判别正常与异常(可以设定条件的能力),具备确实遵守条件管理的规则(能够维持的能力),具备迅速确实的处理异常事件(处理及修理的能力),具备发觉设备不妥当的地方；及改善的能力,具备了解设备的构造功能；发现异常原因的能力,具备了解设备质量关系；预知质量异常与原因的能力,自主保养的展开步骤,步骤：清扫、点检,清扫不彻底会引起的弊害,故障的原因,污物与异物的进入，磨耗、阻塞、电路干扰等，精度下降或误动作,精度的下降或误动作就成为品质不良的根源,品质不良的原因,污物与异物的碳化、锈蚀、粉尘等都是劣化的元凶,强制劣化的原因,故障、劣化与异物抵抗形成空转、停机则损失速度,速度损失的原因,自主保养的展开步骤,步骤：清扫、点检,清扫的要点,清扫即点检,首先确认安全事项(安全永远是最重要的),操作员要把清扫作为责任内的工作(彻底做好5S教育与工作),彻底除去常年的污垢(日日执行；班班检查),打开没打开的盖子彻底清扫每个角落(连内在都要干净),有必要的地方都要拆解清扫(做到没有死角),电气柜、油箱等附属设备也彻底清扫(全要干净一个也不放过),自主保养的展开步骤,步骤2：发生源、困难部位改善,目标：切断污物发生来源,首先设法切断发生源头；使不产生污物,如何使污物产生量降到最低,防止或缩小污染物的扩散,易拆、易装、易看,目标：使清扫点检更加容易,自主保养的展开步骤,步骤3：制定自主保养执行基准,清扫、点检的项目与部位,清扫、点检的周期与时间,清扫的工具、方法与合格之基准,点检的工具、方法与是否异常之基准,防止安全事故的措施与警告看板,自主保养的展开步骤,步骤3：制定自主保养执行基准,自主保养执行基准书,页数：1/2,自主保养的展开步骤,步骤3：制定自主保养执行基准,自主保养执行基准书,页数：2/2,负责人,自主保养的展开步骤,步骤4：设备总点检,为谋求设备的极限效率，必须了解设备的构造、机能、原理和应有的状态。因此，点检设备的机构与零件，使潜在缺点显露，以恢复设备本来的应有状态。,1-基础教育训练：润滑、空压、油压、电气、传动等,2-传授给操作员,3-应用所学进行点检，发掘缺陷,4-推行目视管理,1-制作系统流程图,2-制作系统图,3-设定点检项目,4-选定点检部位,系统流程图制作范例,空气压系统流程图,空气压源系统,过滤器,压力控制阀,润滑器,配管及接头,方向控制阀,流量控制阀,作动器,自主保养的展开步骤,步骤：设备总点检,点检项目设定范例,配管,滤网,外壳,排水开关,Buffleplate,deflector,空气压系统总点检部位1-空气压源系统2-过滤器3-压力控制阀4-润滑器5-配管及管接头6-方向控制阀7-流量控制阀8-作动气,过滤器点检项目1-排水2-外壳内面的污物3-deflector的损伤4-滤网的污物、堵塞5-Buffleplate的损伤6-过滤器的垂直度7-配管接头的漏气,自主保养的展开步骤,步骤：清扫总点检,自主保养的展开步骤,步骤5：自主点检,以零故障、零不良为目标，重新检讨保养基准，开创点检效率化与点检失误,步骤6：标准化建设,除了设备主体以外，而与设备关联的也要纳入管理,现场布置、物流基准,模具、治工具、量具管理基准,备品备件管理基准,标准作业与制程质量保证基准,数据资料的标准化,步骤7：自主管理的彻底落实,自主保养的展开步骤,目标：改善是无止境的,让操作人员参与,是操作人员了解经过与实际绩效,培养操作员的成就感,充分发挥人力资源价值,认同的事清楚地说出来,迈向零故障的过程,1-整理过去的故障,2-故障点检与分析,3-劣化复员与排除强制劣化影响,4-设备弱点分析研究,5-设备基准书制定与修订,6-保养的效率化,7-预知保养的推展,分析,突发型损失与慢性型损失的不同,突发损失,不良率,时间,慢性损失,极限值,为了降至原先的水准，复员政策是势在必行,新的问题,复员的问题,为了降至极限状态，所以革新对策是必要的,慢性损失,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,显在的原因虽然只有一个，但是构成的原因有很多,由于多种原因组合产生，但组合的要因随时在变换,发生原因,发生原因,发生原因,慢性损失的特徵,没有充分了解慢性损失的特徵。解决方法不对。,（1）对现象的层别分析不完全，也不充分。（2）遗漏与现象相关连的重要因素。（3）遗漏要因中的潜在缺陷。,慢性损失未能减少的原因,1.目标减少1/2或是1/32.想法*重点思考的想法*著重在影响大的点*对特定的要因进行对策3.进行方式*特性要因图4.其他*高不良率时，最好利用这个方法,传统改善的想法,品德意识,经验不足,没有充分的指导,不注意,作业疏失,死气沉沉,刀尖断裂,磨材质耗变形bite,点检定期点检,预防保养更换零件,Center停止中心位置精度摇晃夹爪,日常检点,长短度硬度强度确认尺寸工规格和判断材料安装setting作单位的不同尺寸组成顺序用测定方法位置测量器测定位置直径小弯曲角度锁紧强度调整加力方法变形强度消扫粉末组塞处bitebite偏芯尺寸刻度处置记号：被认为是特别有大的影响,作业者,治工具,机械,知识不足,疲倦,教育自觉,投能未熟,形状不同,保养,调整,尺寸不良,材料,作业方法,位置,种类,计测,（特性）,尺寸不良之特性要因图,没有充分了解设备的构造于现象没有以原理去思考没有理解加工原理举要因的方法太粗糙做重点思考，而且只列举影响度高的要因,列举要因的方法太粗糙列举与现象无关之要因对现象有影响之要因；往往被遗漏没有个连贯的理论基础,由于要因分析的方法不容易，所以常常会有以下情形,传统要因分析缺陷,造成原因,1.进行现象的分析以渐近方法实施PM分析2.进行要因系的检讨将缺陷找出的想法*检讨应有的状态3.将要因系的缺陷表面化*重视微缺陷*防止微缺陷的想法*复原,良好（C部分）（2）新的水准（应有的状态）缺陷良好（B部分）显现化不良不良（A部分）（1）从前（旧）的水准,缺陷发掘的方法水准,慢性损失改善的想法,PhenomenaPhysicalMechanismMachineManMaterialMethod,现象物理的分析分析现象的机构理解设备的机构追求与设备、人、材料、方法的关连性,分析,要因分析的想法,将慢性化的不正常现象，以原理、原则进行物理的分析，以明了现象机构的一种想法。PM分析不是（1）PreventiveMaintenance预防保养（2）ProductiveMaintenance生产保养,分析的意义,PM,利用PM分析，针对慢性不良进行改善，常有失败的时候，请不要就此放弃。一次没有成功，再施行两次、三次，最后一定会有成果展现的。要一直努力，直到有成果呈现为止，才是最重要的。,PM分析与哲学,哲学就是经由不断努力和经验累积而来的,现象的明确化,现象加以充分的层别,1,PM分析的步骤,伤痕敲打擦伤因屑引起的损伤真圆度椭圆形三角形多角形刀片磨损崩刀逃角面磨耗切削面磨耗熔接,描绘现象的例子,现象明确化的步骤与重点,序内容重点1排除先入为主不受限於目前的现状，不因“推理“而引发错误观念，因此，要整理要观察对象之不良内容。2防范错误於利用自己的眼睛，观察现场、现物、现实，未然借此确认至最小的单位。3现象观察充分地将所观察的内容予以层别。4现象之层别明了层别内容的正常状态和异常状态之差异。检讨错误,5W1H意思内容Who由谁？*加工的人不同是否有差别？（日班、夜班、大夜班的人员是否有差别？）（新人、支援人员、临时人员之间是否有差距）What做什么？*材料和产品之间是否有差异？（是否有材质的差异？是否有数量的差异？）（是否有产品尺寸、形状等的差异？）Where在哪里？*会因设备、治具、部位而有差异吗？（设备、机种之间是否有差异？）（使用的治具是否有差异？）（发生於哪一个工程？哪一个部位？）,51做现象的层别,W,H,Which哪一个？*是否有时间系列倾向的特征？（是增加还是减少？）（前后左右任何一个方向，是否有产生变化？）How怎样做？*发生的状态中是否有差异？（是频繁出现还是不规则？）（是突然出现还是慢慢出现？）（是连续出现还是不连续？）,5W1H意思内容When什么时候？*是否因为时间、时期而产生差异？（是在工作的开始还是连续加工中？）（是否因时间而发生差异？）（是否有季节的差异？）（在什么作业中较容易发生？）（在换模之后较容易发生？）,51做现象的层别,W,H,现场观察的着眼点,着眼点着眼点的内容1工程*在哪一个工程中所发生的现象？2部位*发生于工程的哪一个部位？3显现方法*显现的方法中是否有差异？4发生状态*发生的状态中是否有差异？5时间系列的变化*在这个现象中，是否有时间系列的变化？6机种差异*机种和机种之间是否有差异？7人的差异*操作者是否有错？,现象的明确化,现象加以充分的层别,现象的物理分析,现象以物理的想法加以分析，并依据原理、原则来说明,1,2,分析的步骤,PM,进行物理的分析理由,（1）依据物理的分析结果，列举要因的方法会随着改变。如果进行错误的物理的分析，就会出现无关紧要的要因，或发生漏失要因的情形。（2）列举要因时，要保持著一贯的理论性，一定要抱持著“现象物理分析要因”其理论的关连性。,设备是由什么机构、构造组成的？是由那些零件组成的？各个零件的机能是什么？各个零件之安装状态是什么？各个零件所要求的精度为何？,认识设备,1、再一次使用；确认加工原理。2、思考加工原理上的原则是什么？3、思考与现象相关连的条件是什么？4、思考物理量的变化是什么？,物理分析步骤,相互间的物理量有什么变化；与偏离相关联的,物理的分析,原因系之偏离,测量控制原理,结果的偏离,加工原理,加工原理上应该维持的原则,机构,零件组成,m/c稼动,加工条件换模条件材料条件,偏离,正常不正常良品不良品,=条件是什么？（什么和什么？）,物理分析系统图表,物理的分析加工原理与现象（作动原理）原则相关联的条件物理量的变化电灯*电阻线有电流通过*电池要有一定程度以上*电池和灯丝*发光必需的不亮而引起发热现象，的起动电力之间电流没有流当连到1000*电池和灯丝之间要充分通以上时就会发光。接触*灯管在规定之寿命内保险*低熔点的导线在额*全部电力量维持一定*机器和保险*因额定以上丝跳定电流通过一定时*电流维持一定丝之间的电流流通脱间以后，引发生热*保险丝的容量为额定而产生焦耳量过高，而将回路电流的35倍热，以致熔阻断。断,物理分析范例,进行物理分析步骤重点,步骤内容重点1原理、原则的整理一边看机构图、一边参照操作手册，以了解加工、作动的原理及原则。2制作机构图制作简单的机构，了解设备、装置的机构及机能。3检讨相关连的条件描绘接点图，找出现象是由什么和什么之间的关系而成立。4检讨物理量之变化结合两者的物理量，以明了其变化状态。状态,原理原则夹爪将工作夹紧并做回转1.工件在规定的回转数之，车刀切入工作表面，且内回转，不振动。工件和轴心作平行移动，2.车刀（车刀座）做直线此时工作表面被切削产生的运动。切削，并加工至规定之形3.工件中心和车刀刀尖的状、尺寸。高度相等。钻头回转，并有一推力推1.钻头在规定的回转数内向工件，当钻头尖端部分回转，无不规则的回转的刀刃和凿刀尖端部嵌进，不振动。工件里，切削产生切屑，2.钻头左右的切刀有相同再由沟道排出外部。借由的尺寸、形状（切刃的钻头外围孔的侧面进行加长度以及角度）。工，而钻头本身则向前直3.主轴做直线的运动。进的运动。,加工的原理原则,车刀,工件,车削夹爪,钻孔,钻头,工件,物理分析范例,当砂轮作高速回转时，利用1.工件和砂轮的中心线砂轮之工作面上突出之众多成一直线。磨粒接触工件之表面，当往2.工件轴心和砂轮轴心工件表面进刀时，工件表面平行.被磨削而产生磨屑，并加工3.工件和砂轮皆以规定的至规定的形状及尺寸。周速回转，且不可有震动情形。4.规定的进刀速度。母材和电极之间产生电弧，1.焊接中电流值不变动。利用此电弧的热将母材及焊2.电极和母材之间的距离接条熔化并结合。固定。3.相对焊接进行的方向，电极保持着规定的进入角度。,工件,Shoe,内面研磨档板,母材,电弧焊接电极,加工的原理原则,原理原则,物理分析范例,原理金属和氧结合形成酸化物生铁4Fe+3O2FeO,加工的原理原则,2,32,物理分析范例,现象的明确化,现象加以充分的层别,现象的物理分析,现象以物理的想法加以分析，并依据原理、原则来说明,现象的成立条件,条件如果齐全的话，就整理所有可能会发生的案例,1,2,3,分析的步骤,PM,不正常现象接点图与现象相关连的条件外径尺寸有材料的回转中心（A）和偏差磨石的端面（B）回转中心(A)砂轮端面(B),外加工尺寸两中心的中心（A）和砂轮呈圆锥状移动时的轴心（B）(B)轴心（A）,分析现象之相关连条件,不正常现象（接点图）与现象相关联的条件物理量的变化状态外径尺寸偏差材料的中心（A）和砂*距离（C）轮的端面（B）*因为有偏差（D）*无法加工至一定的尺寸距离两中心的中心（A）（B）*距离（C）外径加工尺寸呈圆锥状和砂轮移动时的轴心*因为不相同（D）*无法加工至圆筒距（B）状离（A）,（C）,连结物理量的变化和不正常的现象,(A)(B),(C),现象的明确化,现象加以充分的层别,现象的物理分析,现象以物理的想法加以分析，并依据原理、原则来说明,现象的成立条件,条件如果齐全的话，就整理所有可能会发生的案例,检讨设备、材料、治工具、人、方法之间的关联性,检讨与设备、治具、器工具、材料、作业方法之关联性，并将认为有因果关系之要因列出,1,2,3,4,分析的步骤,PM,区分内容Machine针对设备、装置的各机能部位，也就是各组件，未设备、装置能达到它应有的机能时，所出现物理的不良现象为的精度何？还有，它将会变成怎样的状态，并检讨物理的不良现象是否成立。Method对于应该遵守的标准类，有不完备或疏忽的时候，应该遵守标是否会出现物理的不良现象？针对这个现象，必须准的水准要进行检讨。Men关于人方面，应该遵守的标准却没有遵守时，是否关于人员的会出现物理的不良现象？针对这个现象，必须要进行水准检讨。Material材料或是前工程的品质恶化时，是否会出现物理的材料、前不良现象？针对这个现象，必须要进行检讨。工程水准,不良成立的条件内容,步骤项目内容1设备机能部位的区分检讨设备、装置将由什么样的机能部位来完成？2整理机能部位应有的针对这些机能部位的设备、装置全体，整效能理出将产生怎样的效果，并且检讨是由哪一个机构所成立的。3检讨效能和不良现象如果各机能部位机构、零件机能没有发挥之间的因果关系它应有的效能时，就应检讨是否有发生不良的现象整理设备方面的成立条件。4整理设备方面的成立发生不良现象的机能部位机构，产生怎样条件的状态时，将会出现什么样的物理不良现象，对此情形要进行检讨及整理。,成立条件的检讨步骤,步骤项目内容5依应遵守的标准（设设备或装置的机能部位没有发挥它应有备及人）未被遵守的机能，要检讨是否应遵守的标准不完时、要检讨它所成立备或有疏忽，或是人员未确实遵守标准的条件，因此要检讨物理的不良现象及所成立的条件。6检讨依据前工程品质与设备面的条件及人员应遵守的标准等所成立的条件条件没有关系时。此时应检讨是否与所投入的材料品质不良有关，及检讨其物理的不良现象所成立的条件。,成立条件的检讨步骤,组件水准次组件水准零件水准以次组件所归2个以上的零件单一零件纳成，且具有所构成的东西某一机能的装置,成立