窥视镜注塑模设计——模具专业塑料注塑模设计（含全套CAD图纸） .pdf

1 毕业设计开题报告 题 目 窥视镜注塑模设计 专 业 班 级 学生姓名 指导教师 20*年 20*年 10 10 月月 1818 2 开题报告开题报告 系 专业 学生姓名 班级 学号 课题名称 窥视镜注塑模具计 课题 准备 情况 目前国内外研究进展概述（或立题依据）： 随着塑料制品在日常生活中的大规模应用， 适用于大批量生产形式的 注塑模在塑料制品的生产中得到了广泛的应用。国内当今注塑迅速发展， 但是与国际水平却相差很远，主要缺陷明显的表现在精度不高，技术含量 低，复杂程度低等缺点。严重的阻碍着国内模具业的发展。设计出好的产 品却无法做出是我模具业的最大不足。因此，注重科技含量，借助了国外 的先进理论技术则尤为重要。 本设计进行了窥视镜注塑模设计.其中对零件结构进行了工艺分析,确定了分型 面,浇注系统等,选择了注射机,详细计算了成型零部件及各系统的尺寸.采用侧浇口,结 构简单,易于制造.直接利用导柱导向,推杆卸料及限位螺钉限位.这样的结构设计可确 保模具工作运行可靠.最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核,分析了此套模具 的工艺性及可行性。. 思 路 和 方 法 毕业设计（论文）的设计方案及思路： 该塑料形状为圆柱体壳类零件，整体结构尺寸并不大，且是大批量生产，为了 提高生产率，降低成本，故采用模具成批注射生产。因该塑件顶面是圆弧面，所以 模具必须采用上下开模， ，采用普通推杆推出机构即可完成分模，完成分模后由推杆 顶出塑件。该模具采用四型腔模，必须设置分流道，用侧浇口形式从零件外部进料， 利用分型面间隙即可排气。 拟重点解 决的问题 浇口位置是浇注系统设计的重点, 它直接关系着塑件的质量, 本文将数值 模拟技术与设计经验相结合, 提出了经验搜索法, 经过理论分析和实例运算, 证明所提出的浇口位置优化方法对于精度高、浇口位置可行空间小的注塑模, 效果明显。 在塑料注射模制造过程中， 总会遇到分型面的确定问题， 它是一个很复杂的间题， 受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要矛盾，放 弃次要因素。主要应遵循以下原则：保证塑料制品能够脱模；使型腔深度最浅；使 塑件外形美观，容易清理；使分型面容易加工；保证塑件制品精度；有利于排气； 使塑件留在动模内。综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺 利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后， 可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分 型面。 计 划 进 度 20*.10.13 选定毕业设计题目并报与指导老师 20*.10.1320*.10.21 填写毕业设计开题报告，交给指导老师 20*.10.2120*.04.15 搜集资料，撰写毕业设计说明书，每星期主动与指导 老师联系一次，请指导老师进行说明书审查，并进行说明书修改，定稿 20*.05.20 之前上交设计说明书等资料，进行成绩鉴定 参考文献 塑料成型工艺与模具结构 欧阳德祥 主编 机 械 制 造 基 础 韩春鸣 主编 机 械 设 计 基 础 石固欧 主编 机 械 制 图 刘 力 主编 塑料模具设计指导 伍先明 主编 指导教师 意见 签名： 年 月 日 4 毕业设计说明书 题 目 窥视镜注塑模具设计 专 业 班 级 学生姓名 指导教师 20*年 20*年 11 11 月 月 4 4 日日 摘 要摘 要： 根据设计任务书的要求,本设计说明书针对取样管注射模设 计进行说明。 主要内容包括模具结构形式的制定、浇注系统的设计、成型零件的设 计、推出机构的设计、模架的选用。根据生产批量和产品结构的要求，拟 定了方案，经过各种方案的比较，最后确定最优方案。此外，为 了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量。 关键词关键词：取样管、注射模、模具结构、推出机构、浇注系统、成 型零件、加工工艺 目 录 第一章 绪论1 1.1 课题的来源、目的、意义1 1.2 课题主要内容和工作方法4 1.3 解决的重点问题与创新5 第二章 产品的设计与制作 6 2.1拟定模具结构形式 6 2.2 浇注系统的设计12 2.3 成型零件的设计18 2.4模架的选用 21 2.5排气槽的设计 22 2.6 推出机构的确定22 2.7 温度调节系统的设计 23 第三章 模具零件制造与装配 3.1 型腔制造工艺方案25 3.2 型芯制造工艺方案26 3.3 模具装配 27 第四章 小结29 第五章 结果与建议30 参考文献30 致谢32 7 第一章 绪 论 1.1 课题的来源、目的、意义 随着塑料制品在日常生活中的大规模应用，适用于大批量生产 形式的注塑模在塑料制品的生产中得到了广泛的应用。 国内当今注塑 迅速发展，但是与国际水平却相差很远，主要缺陷明显的表现在精度 不高，技术含量低，复杂程度低等缺点。严重的阻碍着国内模具业的 发展。设计出好的产品却无法做出是我模具业的最大不足。因此，注 重科技含量，借助了国外的先进理论技术则尤为重要。 本课题多用于减速器的窥视窗来检验齿轮的啮合情况和润滑油 的油面高低情况，基于这一特点，采用注塑模具，既能满足以上所需 的要求也能进行大批量生产，这样生产成本大大降低。 本产品原料为 pc(聚碳酸酯)，产品为透明的，这样就能达到 预期目的，设计本产品模具的意义在于，用塑料制件代替玻璃产品安 全系数大大增加，也大大降低了生产成本，另外，玻璃产品易碎，更 换次数较大，这样就增加了非工作时间，影响工作效率。 从以上几方面考虑采用注塑模具生产窥视镜要经济合理， 安全 系数也大大增加。 1.2 课题主要内容和工作方法 本课题的主要内容是设计出制造窥视镜的模具， 这样就要设计 出模具型腔，型芯，推出机构，分型面的确定，型腔数量的确定，注 8 塑机的选取，浇口的设计，模架的选取等等。 工作方法为先对零件进行工艺性分析，确定分型面，再确定型 腔数量，计算得出模板的长宽，再根据长宽选取模架，然后根据注塑 量，注射压力，锁模力等等，来选取注塑机，最后来设计成型零件， 浇口形式，推出机构，导向机构。 1.3 解决的重点问题与创新 本课题设计模具的重点问题是浇口，流道的设计，推出机构 的设计，因本制件为透明产品，故产品表面质量要求较高，而这几个 位置的设计就跟表面质量有重要关系，另外，模具材料的选取也是本 课题的重点问题， 零件要求透明性较高， 所以模具材料的选取很重要， 好的模具材料可以制造出好的零件， 模具材料的好坏直接影响产品的 质量。以上便是本课题要解决的重点问题。 在设计上，模具的流道采用半圆形，这样可以降低加工难度， 以往的模具流道多采用圆形，梯形等形状，这样加工难度大，而装配 难度也会大大增加， 在满足要求的情况下采用半圆形流道可以降低加 工难度，也可降低装配难度，这样就大大降低了生产成本。 本副模具的另一创新之处在于推出机构的设计，以往的模具 设计多采用推杆，推板推出，而本零件要求表面质量高，通过分析零 件的工艺性得出，用推管推出是最合理的方法，故采用长型芯，推管 推出。以上便是本副模具的创新之处。 9 第二章 产品的设计与制作 2.1.拟定模具结构形式 2.1.1 塑件成型工艺性分析 该塑件为一塑料窥视镜，如图 21 所示，塑件壁厚属于中等壁厚 塑件，壁厚均匀，生产批量较大，脱模斜度合理，材料为 pc（聚碳 酸酯） ，塑件为透明状，要求表面质量较高，在零件表面没有任何表 面修饰，表面粗糙度，尺寸精度注塑都能达到其要求。 根据以上分析该塑件成型工艺性很好，可以注射成型。 图 21 10 2.1.2 分型面位置的确定 根据塑件结构形式，本副模具为单分型面，分型面选在窥视镜 的顶部平面，如图 22 所示。 图 22 2.1.3 确定型腔数量和排列方式 1）型腔数量的确定 该塑件精度要求较高，又是大批量大量生产，初步考虑采用一 模多腔的形式。考虑到模具制造费用，设备运转费用低一些，模具制 造精度高，制造难度大，模具材料的质量高，初步定为一模四腔的模 具形式。 11 2）型腔排列形式的确定 该塑件为回转体，直径较大，采用一模四腔，若成环形排列， 这样模具结构尺寸就比较大，制造费用也比较高。所以，本副模具采 用方形型腔排列，这样模具结构尺寸要小得多。 因为所用材料为 pc（聚碳酸酯） ，根据零件的本身特点，本 设计采用推管推出，型腔的排列方式采用方形排列，如图 23 所示。 图 2-3 2.1.4 模具结构形式的确定 从上面分析中可知，本模具拟采用一模四腔，方形排列，推 12 管推出， 流道采用平衡式， 浇口采用侧浇口， 定模不需要设置分型面， 动模部分需要一块型芯固定板和支撑板， 因此基本上可确定模具结构 形式为 a 型带推管的单分型面注射模。 2.1.5 注射机型号的选定 1）注射量的计算 通过计算或 pro/e 建模分析，塑件质量 m1 为 13.8g，塑件 体积 v1=m1/p=13.8/1.19=11.6cm3,流道凝料的质量 m2 还是未知数， 可按塑件质量的 0.6 倍来估算。从上述分析中确定为一模四腔，所以 注射量为 m=1.6nm1=1.6413.8=88.32g。 2） 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计 算 流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积 a2，在模具 设计前是个未知数，根据多型腔模的统计分析，a2 是每个塑件在分 型面上的投影面积 a1 的 0.2-0.5 倍， 因此可用 0.35na1 来进行估算， 所以 a=na1+a2=na1+0.35na1=1.35na1=14259.996mm2 式中 a1=3.14dd/4=2640.74mm2。 13 fm=ap 型=14259.99635=499.10kn 式中型腔压力 p 型取 35mpa（因是中等壁厚塑件，浇口是侧浇口， 压力损失大，取值应大一些） 。 3）选择注射机 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用 sz-100/630。 注射机主要技术参数 理论注射容量/cm3 105 锁模力/kn 630 螺杆直径/mm 35 拉杆内间距/mm 370320 注射压力/mpa 164.5 移模行程/mm 270 注射速率/（g/s） 80 最大模厚/mm 300 塑化能力/（g/s） 11.8 最小模厚/mm 150 螺杆转速/（r/min） 14-200 定位孔直径/mm 125 喷嘴球半径/mm 15 喷嘴孔直径/mm 4 锁模方式 双曲肘 14 4）注射机有关参数的校核 （1）由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数 n。 n1=(kmt/3600-m2)/m1=(0.811.8360060/3600-0.6 413.8)/13.8=38.6 而 n 取 4 远远小于 38.6，所以型腔数校核合格。 式中 k-注射机最大注射量的利用系数，一般取 0.8； m-注射机的额定塑化量（11.8g/s） t-成型周期，取 60s （2）注射压力的校核。 pe1=kpo=1.3120=156mpa 而 pe=164.5mpa， 注射压力校核合格。 式中 k-取 1.3 po-取 120mpa（属中等壁厚） 。 （3）锁模力校核 f=kap 型=1.2499=598.8kn 而 f=630kn， 锁模 力校核合格，其它安装尺寸的校核要待模架选定， 15 结构尺寸确定以后才可以进行。 2.2 浇注系统的设计 2.2.1 主流道的设计 1）主流道尺寸 根据所选注射机，则主流道小端尺寸为 d=注射机喷嘴尺寸+（0.5-1）=4+1=5mm 主流道球面半径为 sr=喷嘴球面半径+（1-2）=15+2=17mm 2）主流道衬套形式 本设计虽然是中小型模具， 但为了便于加工和缩短主流 道长度，衬套和定位圈设计成分体式，衬套如图 2-4，材料采用 t10a 钢，热处理，淬火后表面硬度为 53hrc57hrc。 16 图 24 3）主流道凝料体积 q 主=3.14h/12（dd+dd+dd）=1003.14/12（10.9 10.9+10.95+55）=5.189cm3 4）主流道剪切速率校核 由经验公式 r=3.3qv/3.14rnrnrn=3.356.2205/3.14 0.39850.39850.3985=933.7/s 得出 r 远远小于 5000/s 式中 rn 为主流道平均半径 rn=（5+10.94）/4=0.3985mm qv=q 主+q 分+q 塑件=5.189+4.6315+11.64=56.2205cm3 主流道剪切速率偏小主要是注射量小、喷嘴尺寸偏大，使主流 道尺寸偏大所致。 2.2.2 分流道的设计 1）分流道布置形式 分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑 17 料熔体尽快的经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，采用平衡式分 流道，如图 25 所示。 图 25 分流道布置 2）分流道长度 第一级分流道 l1=108mm 第二级分流道 l2=30mm 3）分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积 （1）形状及截面尺寸。 因 pc （聚碳酸酯） 流动性较差， 其分流道截面直径可达到 10mm 以上，为了便于机械加工及凝料脱模，采用半圆形分流道，并设计在 动模一侧， 截面直径尺寸为 10mm。 其截面形状及尺寸如图 26 所示。 18 图 26 分流道截面形状 理论上第二级分流道要比第一级分流道小 10%，但为了刀具的统 一和加工的方便，第二级分流道的截面直径尺寸为 10mm。 （2）凝料体积。 分流道长度 l=l1+l2=108+88=196mm 分流道截面积 a=3.1425/2=39.25mm2 凝料体积 q 分=39.25196=7693mm3=7.693cm3 4）分流道剪切速率校核 采用经验公式 r=3.3q/3.14rnrnrn=3.346.4/3.14 0.3970.3970.397=779/s 在 5005000 之间，剪切速率校核合格。 式中 q=v/t=411.6/1=46.4cm2 19 rn=2aa/3.14c=239.2539.25/3.145=0.397cm 式中 t注射时间，取 1s a-半圆面积 c-半圆周长 5）分流道的表面粗糙度 分流道的表面粗糙度 ra 并不要求很低，特别是这种流动性不好 的塑料其表面粗糙度要求较高，一般取 0.8um1.6um 即可，在此应 取 0.8um。 2.2.3 浇口的设计 根据外部特征，外观表面质量要求比较高，应看不到明显的浇口 痕迹，另外，本产品要求透明性较高，所以在其表面和内部工作表面 的质量很高，而且分流道在动模上，浇口位置选在动模上，采用侧浇 口。 1）侧浇口的尺寸确定 由经验公式得： h=nt=30.7=2.1mm b=na/30=2.12mm 20 式中 a=8265.36mm2 n塑料材料系数，取 0.7 t=3 2）浇口剪切速率校核 由侧浇口的经验公式得 r=6q/whh=61900/s 在 10000/s 和 100000/s 之间，所以剪切速率校核合格。 2.2.4 冷料穴的设计 1） 主流道冷料穴 主流道冷料穴采用 z 字形，并采用 z 字形头拉料杆，该拉料 杆固定在推管固定板上， 工作时靠 z 字形头部把主流道中的废料与冷 料穴中的废料拉断，另外，z 字形可依靠自身的重力使废料与拉料杆 实现自动分离，不需要人工取出，可以节约工时。 2）分流道冷料穴 在分流道端部加长 15mm（约 1.5d）作为分流道冷料穴。 21 2.3 成型零件的设计 模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。在 本设计中成型零件就是成型窥视镜外表面的凹模，成型内表面的凸 模。 2.3.1 成型零件的结构设计 1）凹模（型腔） 零件是一个回转体，其顶部表面是一段圆弧，可用数控铣削的加 工方法，又因为其材料价格较贵，所以采用镶嵌件，如图 27 所示。 图 27 型腔结构图 2）型芯 型芯是一个带台阶的回转体，且是一个镶嵌件，其顶部是一个半 球形，如图 28 所示。 22 图 28 型芯结构图 2.3.2 成型零件材料的选用 窥视镜是大批量生产，而且是透明塑料制件，其表面质量要 求较高，所以所选用的材料要有良好的耐磨性和抗疲劳性，另其机械 性能和镜面抛光性能要求也较高，根据这一特点选用 pms 钢。 pms 钢用于塑料镜片，透明塑料制品以及外观光洁、光亮、 质量高的各种热塑性塑料壳体件成型模具。另外，该钢种具有良好的 冷热加工性能和综合力学性能， 热处理工艺简便， 变形小， 淬透性高， 适宜进行表面强化处理，特别是对其进行渗氮后，制成的模具表面硬 度，耐磨性，抗咬合性都会提高。 2.3.3 成型零件的工作尺寸计算 塑件公差尺寸按 sj137278 标准中的 5 级精度选取 1）型腔径向尺寸 lu=(1+s)ls-x +z 0 式中 s塑件的平均收缩率 s=0.006 ls塑件的外形尺寸 23 x修正系数（取 0.75） 塑件公差值（查塑件公差表） z制造公差（取/5） （lu1） +z 0 =(1+s)ls1-0.75 +z 0 =(1+0.006)42.63-0.75 0.40=42.58578 +0.08 0 （lu2） +z 0 =(1+s)ls2-0.75 +z 0 =(1+0.006)58-0.75 0.46=58.003 +0.092 0 (lu3) +z 0 =(1+s)ls3-0.75 +z 0 =(1+0.006)48-0.75 0.46=47.988 +0.08 0 2)型芯径向尺寸 (lu) +z 0 =(1+s)ls+0.75 +z 0 =(1+0.006)42+0.75 0.40=42.552 +0.08 0 3)型腔深度尺寸 （hu） +z 0 =(1+s)h-x +z 0 式中 h塑件高度最大尺寸 x修正系数（取 0.65） 塑件公差值，查塑件公差表 hu1 +z 0 =(1+s)h1-0.651 +z 0 =(1+0.006)2.23-0.650.16 +z 0 =2.13938 +0.032 0 hu2 +z 0 =(1+s)h2-0.652 +z 0 =(1+0.006)11.5-0.650.22 +z 0 =11.426 +0.044 0 hu3 +z 0 =(1+s)h3-0.653 +z 0 =(1+0.006)8.5-0.650.20 24 +z 0 =8.42 +0.04 0 4)型芯高度尺寸 hu +z 0 =(1+s)h-x +z 0 =(1+0.006) 32-0.65 0.40 +z 0 =31.932 +0.044 0 式中 h长型芯的高度尺寸 x修正系数 塑件公差值，查塑件公差表 2.4 模架的确定 模具的大小主要取决于塑件的大小和结构，对于模具而言，在 保证足够强度和刚度的条件下，结构越紧凑越好。 为了节约模具钢材和便于热处理，根据产品的外形尺寸（平面 投影面积与高度） ，以及产品本身结构，可以确定镶件的外形尺寸， 确定镶件的尺寸后，就可大致确定模架的打大小了。 窥视镜的投影面积 a=29294=10630.24mm2 选择 c 型结构，可查得：a=50 d=28 则模具宽度 b=(50+28)2+126=282 模具长度 l=(50+28)2+126=282 选择标准模架： bl=315315 标准模架组合 bl=315315 导柱间距 （bl） 32； 240260 模板 a 尺寸 25315315 模板 b 尺寸 25315315 25 垫块 c 10056315 复位杆直径 d 间距（bl）20;140240 螺钉数量规格；间距（bl） 8m16；259160 其余模架尺寸如图 29 所示。 图 29 模架示意图 2.5 排气槽的设计（利用配合间隙） 窥视镜成型型腔体积不大，约为 11.6cm3，注射时间约为 1s，采 用的是侧浇口向型腔最大直径处注入塑料， 塑料熔体会先充满型腔底 部，然后再充满型腔顶部，所以应将排气槽开设在型腔顶部，这样才 不会造成憋气的现象，这样气体会沿着顶部气孔排出。 2.6 脱模推出机构的设计 本设计中采用的是推杆推出机构，这样的推出机构自由度打大， 而且界面形状变化多样，本设计采用的死圆形截面，制造修配方便， 容易达到推杆与模板或型心上推杆孔德配合精度， 推杆推出时运动阻 力小，推杆动作灵活可靠，推杆损坏后也便灵活更换，因此在生产中 广泛应用。根据以上分析，采用推杆推出是最可行的方法。推杆结构 示意图如图 210 所示。 26 图 210 推杆结构示意图 2.7 温度调节系统的设计 2.7.1 冷却系统的设计 产品在注射成型后，为了节约时间，提高工作效率，常常采用冷 却的方法来对塑件进行降温， 所以本副模具也开设了冷却系统冷却 水道。 在单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带 走的热量，模具温度设为 100。 1）冷却水的体积流量 qv=wq1/pc1(q2-q3)=0.00185m3/min 式中 w单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料质量（kg/min） 按每分钟注射两次则为 0.134kg/min q1单位质量的塑件在凝固时所放出的热量 冷却水的密度（1000kg/m3） c1冷却水的比热容 q2冷却水出口温度（30） 27 q3冷却水入口温度（25） 2） 冷却水管道直径 为使冷却水处于湍急状态，查资料，取 d=10mm 3） 冷却水在管道内的流速 v=4qv/dd=0.40m/s 2.7.2 模具加热系统的设计 塑件材料为 pc（聚碳酸酯） ，这种材料流动性较差，所以在模 具上要开设加热系统。 经分析，本套模具可采用电热棒加热装置对模具进行加热，这 种加热装置既方便也可满足一般生产车间的技术要求，而且，这种加 热装置可以达到环保要求， 不会浪费。 另外， 该加热系统加工时方便， 可以进行机械加工，根据以上分析，故采用电棒加热装置对本副模具 进行加热。 28 第三章 模具零件制造与装配 3.1 型腔制造工艺方案 3.1.1 型腔一的加工工艺方案 型腔一是镶嵌件， 为一个回转体， 其顶部为一个半球形， 如图31 所示，而这正是型腔部分，所以型腔一的加工难点和重点就是该半球 形的加工。 图 31 型腔一结构示意图 加工工艺路线：下料-热处理-毛坯外形粗加工（数控车床粗车外 圆） -外圆表面半精加工 （数控车床半精加工） - 顶部半球形粗加工（数控铣床）-顶部半球形半精 加工（数控铣床）-热处理-外圆表面精加工（外 圆磨床精加工外圆）-顶部半球形精加工（数控加 工中心）-顶部半球形超精加工-抛光，镜面处 理 29 3.1.2 型腔二的加工工艺方案 型腔二是一镶嵌件，为一回转体，为一阶梯状的通孔如图 32 所示，而通孔就是零件成型的重要组成部分，所以孔的加工是该零 件的重要加工部分，也决定着注射成型零件质量的好坏。 图 32 型腔二结构示意图 加工工艺路线：下料-热处理-毛坯外形粗加工（数控车床粗 车外圆）-型孔粗加工（数控车床粗车型孔） -外圆柱表面半精加工 （数控车床半精车外圆） -型孔半精加工（数控车床半精镗型孔）- 热处理-外圆柱表面精加工（外圆磨床精磨） -型孔精加工（坐标磨床上精磨型孔）-型孔 超精加工-抛光，镜面处理 3.2 型芯制造工艺方案 型芯为一个镶嵌件，其外形为回转体，顶部是一个半球形，结 30 构示意图如图 33 所示。塑件的工作表面就是这个半球形，所以顶 部半球形的加工是最重要的，其技术要求和精度要求一定要严格保 证。 图 33 型芯结构示意图 加工工艺路线：下料-热处理-毛坯外形粗加工（数控车床粗车 外圆柱表面）-外圆柱表面半精加工（数控车床 半精车）-热处理-外圆柱表面精加工（外圆磨 床精磨）-顶部半球形超精加工-抛光，镜面处 理 3.3 模具装配 在装配时时有很多零件组合起来的， 在组装前钳工必须对所有零件尺 寸检查和测定零件与零件的配合。 没有达到尺寸要求的药进行研配加 工达到尺寸的要求的尺寸。 研配是对分型面、镶件、测型芯、限位块、浇口部分、推板部分、制 品壁厚成形部分等进行研配加工。 在进行分型面研配时，由于分型面兼有排气的功能，因为为了排除空 31 气，又不产生飞边，一般分型面的研配间隙应在 0.02 以下。 各部分的研配不是绝对的，大部分是以配合为目的的加工，但对于成 形部位的镶件、壁厚等的加工必须达到要求精度。 单个零件的修正、研配等加工结束后进行装配加工。在装配时，还要 一些研配加工。 在装配时首先要把凹凸模的镶件装入动定模并紧固， 然后装入顶出装 置，最后装入导柱、上模板、下模板、支撑板等，为了便于导柱装配， 可以涂上润滑油。模具在试模前还要装上冷却龙头、定位器的那个模 具零件。 装配时各零件的装配次序无明确规定， 通常以前面的零件装入后不影 响后面的零件装入为原则。 32 第四章 小结 塑料工业是当今世界上最快的功能工业门类之一， 对于我国而言， 它在整个国民经济的各个部门中发挥了越来越大的作用。 我们大学生 对于塑料工业的认识还是很肤浅的，但是通过这次塑料模具毕业设 计，让我们更多的了解有关塑料模具设计的基本知识，更进一步掌握 了一些关于塑料模具设计的步骤和方法， 对塑料模具有了一个更高的 认识。这对我们在今后的生产实践工作中无疑是个很好的帮助，也间 接性的为今后的工作经验有了一定的积累。 塑料制品成型及模具的设计还是个很专业性、实践性很强的技术，而 它的主要内容都是在今后的生产实践中逐步积累丰富起来的。因此， 我们要学好这项技术光靠书本上的点点知识还是不够的， 我们更多的 还应该将理论与实践结合起来，这还需要我们到工厂里去实践。我相 信在未来的我一定能走到最前头。 第五章 结果与建议 在完成全部图纸及编写设计计算说明书之后， 对设计计算和结构设计 进行优缺点分析，特别是对不合理的设计和出现的错误做出意义剖 析，并提出改进的设想，从而提高自己的机械设计能力。 1、 根据设计任务书的要求，分析设计方案的合理性，设计计算及 33 结构设计的正确性，自己对设计结果感到满意，并且满足设计任务书 的要求。 2、 认真检查和分析自己设计的机械传动装置部件的装配工配工 作图，主要零件的零件工作图以及设计计算说明书等。 3、 对装配工作图，分析工艺性以及机械制图等方面的问题，同时 解决问题， 。对零件工作图，检查和分析尺寸公差标注等问题。对设 计说明书，检查和分析计算依据的准确可靠性。 4、 通过毕业设计，掌握了模具设计的方法和技巧，在设计能力方 面有明显的提高，在今后的设计中还应该加强自己冷静的分