药瓶注塑模具设计（含全套CAD图纸） .pdf

1 *学院机械工程系 毕业设计毕业设计(论文论文)任务书任务书 机械设计制造及其自动化 专业 设计（设计（论文论文）题目）题目 146.6 药瓶注塑模设计 学 生 姓 名 学 生 姓 名 班 班 级 级 学 学 号 号 起 讫 日 期 起 讫 日 期 指 导 教 师 指 导 教 师 教研室主任 教研室主任 系 系 主 主 任任 发任务书日期 20*年 4 月 31 日 146.6 药瓶注塑模设计 2 一一、设计（论文）内容、设计（论文）内容 1) 按提供的塑料制品（146.6 药瓶）进行测绘。 绘出制品的产品图纸； 参考有关资料、标注尺寸、公差及有关技术要求； 2）结合制品图纸的内容，确定该制品注塑模具的设计方案。 3）设计注塑模具。 二二、设计（论文）依据、设计（论文）依据 1）参考注塑成型及模具设计实用技术 、 塑料模设计手册等书；结合在工厂实习 时，所见到的工艺及学到的知识。 三三、技术要求、技术要求 1）根据制品的几何形状、重量（g）,确定注塑模具的浇口类型及型腔数量； 2）结合制品的浇口类型及型腔数量等条件选择注塑机的型号、类别，来确定模具安装 类型及参数； 3）根据方案确定、模具设计以及有关计算等设计全过程来写出“毕业设计”说明书一 份（简明、扼要、重点突出） ，内容在一万字以上。 3 四四.毕业设计毕业设计（论文）物化成果的具体内容及要求（论文）物化成果的具体内容及要求 (具体内容参照机械工程系毕业设计大纲及实施细则的有关要求填写) 1）提供 146.6 药瓶一只； 2）准确测量制品各关键尺寸； 3）合理确定制件准确厚度； （参考“手册” ，采用“拟”的方法修正。 ） 4） （塑料）制品图一张； （比例适当） 5）注塑料模具装配图两张； （a0） 6） （非标准件）零件图； （全部用计算机出图） 谢谢朋友对我文章的赏识谢谢朋友对我文章的赏识， ， 充值后就可以下载此设计说明书 充值后就可以下载此设计说明书 （不 （不 包含 包含 cadcad 图纸） 。图纸） 。我这里还有一个压缩包，里面有相应的 我这里还有一个压缩包，里面有相应的 word word 说明书和 说明书和 cadcad 图纸。图纸。需要压缩包的朋友联系 需要压缩包的朋友联系 qqqq 客服 客服 1 1： ： 14599196091459919609 或 或 qqqq 客服 客服 2 2：19690432021969043202。需要其他设计题目直接 需要其他设计题目直接 联系！ ！ ！联系！ ！ ！ 五五. 毕业设计毕业设计（论文）（论文）进度计划进度计划 起讫日期 工作内容 备 注 3.314.8 实习、收集资料 4.114.22 整理资料、拟定方案 (4.18) 写 3000 字以上实习小结 4.255.28 设计、绘制图样阶段 (4.285.2) 系部检查“设计进展”情况 5.306.10 整理、汇编设计说明书 6.156.20 审图、学生修改图纸、作答辨前的各 项准备 (6.186.20) 系部安排检查 6.20 毕业设计资料全部上交系部 6.236.27 分小组进行答辨 6.286.29 系答辨领导小组抽查答辨 146.6 药瓶注塑模设计 4 六六. 主要参考文献主要参考文献： 1）北京化工学院等校编.塑料成型机械.北京：轻工业出版社.1985.10 2）成都科技大学等校编.塑料成型模具.成都：轻工业出版社.1985.9 3）李钟猛编.型腔模设计.西安：西北电讯工程学院出版社.1987.8 4）塑料模设计组编.塑料模设计手册.北京：机械工业出版社.1985.10 5）张炳芝编.模具设计与制造简明手册.上海：上海科技出版社.1987.4 6）天津大学编.机械零件手册.天津：教育出版社. 7）机械零件设计组编.机械零件设计手册.北京：机械工业出版社 8） 机械设计手册联合编写组编.机械设计手册（上册一分册）.北京：机械工业出版 社. 9） 机械设计手册联合编写组编.机械设计手册（上册二分册）.北京：机械工业出版 社 10）机械设计师手册.北京：机械工业出版社. 七、其他七、其他 必须按“进度计划”进行设计工作。 5 摘 摘 要要 本次设计的课题为 146.6 的药瓶及其瓶盖的塑料模具的设计。药瓶的形状 是腔大口小，要是采用普通的注射模设计，型芯将难以脱离。虽然可以采用变型 芯，但那样会使模具成本大幅度增加，且设计难度比较大。因此药瓶模具为上吹 型中空吹塑模具，采用嵌块式结构，铸造水路冷却，结构简单，耐用，便于更换 部件，生产效率比较高。模具由动模板、定模板、切割环、模口嵌块、模底嵌块、 密封垫板以及固定板等部件组成。瓶盖可以采用普同注射设计，但由于其内部有 螺纹，不易采用强行脱模。因此瓶盖模具是两板式，采用旋转脱模的注射模具。 该模具自动化程度比较高，效率比较高。该模具由定模板、动模板、支撑板、齿 轮轴，圆柱齿轮、圆锥齿轮、齿条等一系列零部件组成。 关键词：定模板 动模板 嵌块 冷却 旋转脱模 146.6 药瓶注塑模设计 6 abstract the program of this design is the medicine bottle of 146.6 and the plastic pattern of its cap have design . the shape of medicine bottle is cavity big mouth little, if design , type core with ordinary injection mould will be hard slip away . may adopt though change type core, can but so make mould cost increase substantially, design difficulty just compare big. therefore the mould of medicine bottle is blow type hollow blow mould mould, adopt inlay piece type structure, casting waterway cool , structure simple, durable, change parts easily, production efficiency is ring and mould high fairly. mould from the fixed die board and board of movable mould , cut mouth inlay piece and mould base inlay piece, gaskets board as well as the etc. parts of fixed head form . cap may adopt general inject design together, but have thread because of its inside, do not be easy adopting force take off mould. therefore cap mould is two board type, adopt spin take off the injection mould of mould have . this mould automation level is mould high fairly, efficiency is high fairly. this mould from fixed die board, the board of movable mould, gripper shoe, gear axle, cylinder gear, cone gear, rack and such a series of component composition. keywords: the fixed die board board of movable mould inlay piece cool spin take off 7 目 录 0前言. 8 1. 总体方案论证. 10 1.1 药瓶的模具方案论证. 10 1.1.1 药瓶的设计原理. 10 1.1.2 药瓶的方案选择 . 10 1.2 瓶盖的模具方案论证. 11 1.2.1 瓶盖的模具设计原理. 11 1.2.2 瓶盖的模具方案比较. 11 2 药瓶的模具设计说明 . 13 2.1 中心入料式机头 . 13 2.2 材料的选择和药瓶的测绘 . 13 2.3 注射机的选择 . 14 2.4 型坯下垂与膨胀比 . 14 2.4 模具型腔 . 15 2.4.1 分型面 . 15 2.4.2 型腔表面 . 15 2.4.3 型腔尺寸 . 15 2.5 模具底部嵌块 . 16 2.6 模具颈部嵌块 . 17 2.7 模具排气 . 17 2.8 模具的冷却 . 19 2.9 挤出吹塑机械的操作与保养 . 20 2.9.1 开机与停机 . 20 2.9.2 吹塑模具的保养 . 21 3 瓶盖的模具设计 . 22 3.1 注塑机的选择与型腔个数的计算 . 22 3.2 浇注系统设计 . 24 3.3 冷料井及浇注系统的拉料杆 . 26 3.4 浇口的设计 . 26 3.5 制品形状的冷却 . 28 3.6 导向装置的设计 . 29 3.7 螺纹退芯的设计 . 29 3.8 注塑机操作过程注意事项 . 31 3.9 模具的保养 . 31 4.预期效果. 32 5.结论. 33 6.工作小结. 34 致谢. 35 参考文献. 36 附件清单. 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 146.6 药瓶注塑模设计 8 0前言前言 12 月 11 日，中国正式成为世贸组织成员。中国加入 wto 这个被称为“经济 联合国”的组织，中国的各个行业将被进一步开放。作为机械工业行业之一的模 具行业也将受到影响。总体来说，应是机遇大于挑战。 加入世贸组织后，我国将获得一个更加稳定的国际经贸环境，从而有利于我 国的改革开放有利于我国与各国、各地区的经济贸易合作，有利于世界经济的 稳定发展。我国在制定法律法规时要遵守 wto 的规则，增加透明度，减少行政干 预等；在市场开放方面，需要逐步降低关税，取消非关税措施，开放服务业市场 等。这无论在观念上还是在体制上都会带来一定的变化。我国加入 wto 同时也 将为各国、各地区的贸易伙伴提供更好、更稳定的市场进入机会。使我国的投资 环境将更为宽松、透明、稳定，我国的利用外资领域将进一步扩大，我国的市场 体系将更加完善和发达。国内和国外模具企业都可以从中得到更多的机会和收 益。 由于国内某些模具在技术上和质量上与国外先进水平存在着较大的差距，使 短期内国内模具难以与国外先进模具的抗衡。 这对我国模具产业将产生一定的冲 击。 另一方面也促进国内行业优化资源配置、 调整经济结构、 提高社会劳动效率， 促使企业苦练内功，提高管理水平。应该清醒地认识到竞争才会带来更快的发 展只要发挥自身优势，减少技术差距，我国的模具必将逐步占领国内市场，并 拓展国际空间 塑料模是应用最广泛的一类模具。在国外，塑料模占模具行业的 50%以上， 而我国只有 30%左右，因而有较大的发展空间。近年来，我国塑料模有长足的进 步。但模具制造周期仍比国外长 2-4 倍，模具的质量稳定性较差，总体水平与国 外比尚有较大差距。而塑料模的主要应用领域：汽车摩托车行业，家电电子行业 在加入 wto 后将会有更多的新产品开发，对各个档次的模具需求均有大幅增长。 总体来说，塑料模将是发展最快的一类模具。 加入 wto 之后，模具企业将在开放的环境中与国外的企业在同一市场上展开 竞争。模具企业必须做到以下几项，才能在激烈的竞争获得一席之地： 1、加强吸收和引进国外先进技术，尽量提高产品的技术含量； 2、提高管理水平，抓好模具的质量，提高生产率，保证模具准确的交货期； 3、增加科技术方面的投入，加强人才培养，提高职工的工作积极性； 4、做好模具的售后服务，建立长期稳定的客户关系。 同时，模具企业之间应建立一种合作的关系，共同提高竞争力，以舰队的形 式应战。 目前，塑料工业已形成设计、生产、检测、标准以及教学等一套完整的工业 9 体系。就其制品而言，如木材般轻盈、钢铁般坚强、石头般坚硬、青铜般耐磨、 玻璃般透明、鲜花般艳丽，以其优越的性能深入到了各个领域，从航天火箭到人 们的日常生活用品，无所不有。 面对如此大的市场，如何能快捷、高效的设计出模具已是当今模具的头等课 题。第一个设计出模具的人，就意味着第一个抢占了市场。wto 的加入，我国的 模具设计行业受到了前所未有的挑战，提高模具的设计技术含量已迫在眉睫。 我国模具生产能力和水平，与国外相比则差距颇大，造成上世纪九十年代模 具进口量占全国模具销售总额的三分之一以上，达 6-10 亿美元。 因此，结合我国具体情况，学习国外模具工业建设和模具生产的经验，宣传、 推行科学合理化的模具和产工程，推行科学合理化的模具生产工程，应当是我国 当前模具工业建设中的重要任务 50 年以前，模具生产一直延用单件生产方式， 但是， 经过长其他期、 大量生产实践， 模具设计师们在模具生产实践中， 经总结、 研究、分析与设计，将其中通用、常用结构件，制订成系列化标准件和通用件， 并组织批量生产和商品化供应，从而改变了模具完全处于单位生产的状态。大幅 度地提高了模具设计水平与制造质量，大幅度地缩短了模具设计与制造周期。 美国、德国进行模具标准化工作已有 100 年的历史。日本在二战后，也进行 了全面推行模具标准化工作。故而这些国家已全面实现了模具标准化。其中，中 草药小型模具中 90%以上的零、部件，中大型模具中的 60%以上的零、部件，均 已实现了标准化、通用化、系列化和商品化供应。故而，日本、美国模具的平均 生产周期已缩短到 1.5-2.5 个月，百我国模具的平均生产周期在 4-5 个月以上， 其主要原因之一是模具标准化程度和水平不高！ 目前， 我国中小模具中， 标准零、 部件使用覆盖率尚不到 30%。生产供应的标准件品种、规格不齐，质量不高，不 能满足互换性要求。从而造成我国模具生产水平，仍基本上处于极不合理的单件 生产状态。为此，应当采取相应措施，针对模具生产特点，组织行业力量，进行 标准件的“快捷、适时、定点、优质、安全、配套”地对模具生产企业进行和产 和商品化服务，以便全面推行模具标准化工作。 本作者的毕业设计课题是 146.6 的药瓶设计，为了更好的完成设计，我们 在还亲自参观学习了多家注塑厂,查阅了一系列相关资料当然，由于个人能力有 限，书中缺点和错误在所难免，望各位评审老师批评指正。 146.6 药瓶注塑模设计 10 1. 总体方案论证总体方案论证 1.1 药瓶的模具方案论证药瓶的模具方案论证 1.1.1 药瓶的设计原理 药瓶采用上吹型中空吹塑，嵌块式结构。中空吹塑的基本工作过程主要包括 以下几个步骤： 1挤出管状熔坯（或称型坯） ； 2模具夹住型坯； 3通入压缩空气，将型坯吹胀成模腔形状，空气压力一般为 0.260.49 兆 帕； 4制品在模内充分冷却，保持压力； 5放出制品内的压缩空气； 6开模时取出制品。 1.1.2 药瓶的方案选择 方案一、 采用上吹型中空吹塑， 在瓶口和瓶底分别设有模口嵌块和模底嵌块。 由于模口和模底磨损比较快，易于更换就可以延长模具的使用寿命，节省资金。 方案二、采用吹型中空吹诉，但不设有嵌块结构，由于瓶口螺纹和瓶底凹坑 易使其相应部位磨损，一旦磨损，便要全部更换，即不经济也不省时。 综上所述，采用方案一。具体结构如下： 11 药瓶模具示意图 1.2 瓶盖的模具方案论证瓶盖的模具方案论证 1.2.1 瓶盖的模具设计原理 瓶盖模具为注射模具，采用旋转螺纹脱模，两板式。在注射成型后，动模与 定模分开的过程中，由固定的齿条迫使与之相连的齿轮旋转，然后通过一系列的 齿轮传动，最后使型芯旋转。瓶盖由于受到侧浇口和本身止滑条纹的约束，不能 旋转，于是型芯和瓶盖可以自动分离。 1.2.2 瓶盖的模具方案比较 方案一、模具采用螺纹旋转脱模，通过齿条带动齿轮旋转脱模。该模具自动 化程度高，效率高，节省了人力物力。 方案二、模具采用螺纹旋转脱模，通过手工把瓶盖和螺纹一起拧下，然后再 交给其他人用扳手脱模。该模具费时，且须多个型芯，办事效率低。 综上所述，采用第一方案。具体结构如下： 146.6 药瓶注塑模设计 12 瓶盖模具示意图 13 2 2 药瓶的模具设计说明 药瓶的模具设计说明 2.12.1 中心入料式机头中心入料式机头 本套模具为上吹型中空吹塑模具，选用中心入料式机头，其采用支架来支撑 分流体与芯棒，支架设置有若干条分流肋。这样，熔体流经支架时被分成了若干 股，之后重新汇合。因此，这类机头又可称为支架式机头。 这类机头的流径较短，各熔体的停留时间相差较小，型坯周向壁厚较均匀，熔体 降解的可能性较小。因此。这累机头可用于 pvc 等热敏性塑料。 熔体流经支架后形成的汇合线会降低制品性能，尤其对薄壁制品。在分流肋 表面上，熔体所受的剪切速率较大，其分之取向也较大，这会降低熔体汇合线的 强度。为提高熔体汇合线的强度，要使聚合物分子重新缠结，在支架后开设 u 形 流道以延长熔体的停留时间。 2.22.2 材料的选择和药瓶的测绘材料的选择和药瓶的测绘 采用高密度聚乙烯（hdpe）树脂，密度为 0.940.7g/cm,雾状半透明，湿 气渗透性很低，氧气渗透性很高，co 2 很高，吹涨气压 p= 0.40.7mp. 最小合模力 f min =1.2nap=25.16kn n 型坯模具（吹塑模具）数量 a 型坯（或容器）在分型面上的投影 p 型坯模具型腔内的熔体压力（或型坯的吹胀压力） 药瓶的模具测绘尺寸如下图： 146.6 药瓶注塑模设计 14 2.3 注射机的选择注射机的选择 该药瓶重量为 38g,故选用 xs-z-60 型注射机 一次注射量 125cm 3 螺杆直径 38mm 注射压力 119.6mp a 锁模力 49010 3 n 压板行程 180mm 模具最大厚度 200mm 模具最小厚度 70mm 压板尺寸 330440mm 拉杆空间 190300mm 模具主要由以下部分组成： 1. 动模部分；2.定模部分；3.冷却部分；4.切口部分；5.导向部分。 2.42.4 型坯下垂与膨胀比型坯下垂与膨胀比 型坯挤出后，仍处于熔融状态，其自身的重量会造成型坯下垂伸长，通常称 之为型坯下垂。 15 型坯下垂会造成壁薄或壁厚不均。因此，在可能的条件下，要尽力控制型坯 下垂伸长。 通常用加快挤出型坯速度、 减少型坯在空间停留的时间等方法来解决。 型坯自机头挤出后，因压力消除而膨胀，其膨胀的计算方法可按下面经验公 式 d d d x = 式中 x-膨胀比(hdpe 膨胀率为 15%65￥，取 50%) d-型坯离口模后的实际直径 d-机头口模直径 在生产中，型坯离模膨胀现象应控制，通常采用升高料温、选择合适的办法。 0. 5= mm d d d 3 . 66 5 . 99 = 2.42.4 模具型腔模具型腔 2.4.1 分型面 设计吹塑模具首先要考虑的一个 问题是分型面的选择，其一般在于使两半 模对称，减小吹胀比，易于制品拖模。因此，分型面的位置由吹塑制品的形状确 定。 对横截面为圆形的容器， 分型面通过其直径设置， 因此药瓶采用过中心对称分型。 2.4.2 型腔表面 吹塑的模具腔表面应稍微有点粗糙。否则，会造成模具型腔的排气不良，夹 留有气泡，使制品出现“桔皮纹”的表面缺陷，还会导致系统的冷却速度低而且 不均匀，使制品上各处的收缩率不一样。由于 pe 吹塑模具的温度较低，加上型 坯吹胀压力较小，吹胀的型坯不会楔入至粗糙型腔表面的波谷，而是位于并跨过 波峰，这样，可保证制品有光滑的表面，并提供微小的网状通道，使模强易于排 气。 对模腔作喷沙处理，就可以形成粗糙的表面。可用金刚石、石英沙、或硬沙 砾来喷沙，喷沙沙砾要适当。对小 pe 瓶，可采用 60#120#的粒度，较大的粗 度，ldpe 要采用较细的粒度。 2.4.3 型腔尺寸 尺寸主要由制品的外行尺寸 并同时考虑制品的收缩率来确定。 收缩率一般是 指室温（22 摄氏度）下模腔尺寸与成型 24h 后制品尺寸之间的差异。以 hdpe 其 146.6 药瓶注塑模设计 16 收缩率的 80%90%是在成型后的 24h 内发生的。 影响吹塑制品收缩率的因素有多种。结晶制品的制品收缩率要比非结晶的 大；对结晶塑料（例如 pe） ，收缩率随着制品的壁厚而增加，这是因为冷却速率 较小会导致有序的晶体增加； 提高型芯的熔体温度虽然不会明显影响制品的外部 尺寸，但会使较多的收缩出现在壁内，这是因为较高的熔体温度可减小应变恢复 与吹胀应力；吹胀气压较高或模具温度较低，可减少收缩率；加入的填料也会影 响制品的收缩率；吹塑制品的收缩率还有方向性，纵向的收缩率要比横向的少大 些。 2.52.5 模具底部嵌块模具底部嵌块 吹塑底部一般设置单独的嵌块，以挤压、封接型坯的一端，并切除尾料。 设计模具嵌块时应主要考虑夹坯口刃与尾料槽，它们对吸塑制品的成型与性 能有重要的意义。因此，对它们的下述四个方面的要求。 1 有足够的强度、刚性与耐磨性，在以后的反复合模过程中承受压模型坯 熔体产生的压力。 2 坯区的厚度一般比制品壁的大些，积聚的热量较多。为此，夹坯嵌块要 选用热导性能高的材料来制造。同时考虑嵌块耐用性的话，铜铍合金是一种理想 的材料。当然，由钢制成的嵌块使用寿命会更长，但导热性能较差。 3 接合缝通常是吹塑容器最薄弱的部位，故要在合模后但末切断尾料前把 少量熔体挤入接合缝，以适当增加其厚度与强度。 4 应切断尾料。 夹坯口刃的设计： 夹坯口刃是一个重要的参数。b 过小会减小容器接合缝的厚度，降低其接合 强度，甚至切断接合缝，无法吹胀型坯；b 过则无法切断尾料，甚至无法使模具 闭合。要根据塑料特性、容器壁厚与容积、合模厚度与尾料夹角来确定 b 值。对 任性较大的塑料， b 要小些；合模速度较低时，b 也可以取小些。 根据经验，用 hdpe 吹塑的容积小于 200l 的大桶、容器时，可这样来确定 b: b=v 3 / 1 式中，b 的单位为 mm,v 的单位为 l。对于小瓶（10ml） ，b 可取 00.3） 。大于 200ml 的取 0.54mm 之间。 17 因此药瓶的切口宽取 b=2 尾料槽的设计： 在夹坯口刃的下方开设尾料槽，其位于模具分横面上。下图给出了尾料槽的 结构。 尾料槽的深度对吹塑的成型与制品自动休整有很大的影响，尤其对直径大、 壁厚小的型坯。槽深过小使尾料受到过大的压力的挤压，是模具尤其是夹坯口刃 受到过高的应变，甚至则不能与完全闭和，难以切断尾料；若槽深过大，尾料则 不能与槽壁接触， 无法快速冷却， 其热量会传至容器结合缝， 使之软化， 休整时， 会对接合缝产生拉伸。每半边模具的尾料槽深度最取型坯壁厚的 80%90% 尾料的夹角 也要适当，常取 3090夹坯口刃宽度较大时 一般取大 值。 较小 时有助于把少量熔体挤入接合缝中。 2.62.6 模具颈部嵌块模具颈部嵌块 成型容器颈部的嵌块主要有模颈圈与剪切块，剪切块位于模颈圈之上，有助 于切去颈部余料，减小模颈圈的磨损。剪切块的开口可为锥形的，夹角一般为 60。模颈圈与剪切块由工具钢制成，并硬化至 hrc5658。 定颈进气杆插入型坯时，可把型坯挤入模颈圈的螺纹槽内，形成实心螺纹， 进气杆端部则可成型容器颈部的内表面。剪切块口刃与进气杆的剪切套配合，切 断颈部余料。 2.72.7 模具排气模具排气 成型容积相同的容器时，吹塑模具内要排出的空气量要比注射成型的大许 多。注射成型的模具要排出的空气量最多等于注射模具内的熔体量。而对吹塑模 具，要排除的空气体积等于模腔容积减去完全合模瞬时型坯已被吹胀后的体积， 其中后者占较大比例， 但仍有一定的空气夹留在型坯与模腔之间， 尤其对桶、 罐、 燃油箱之类的大容积吹塑制品。以吹塑 120l 大桶为例，模腔容积为 145l，完全 146.6 药瓶注塑模设计 18 合模瞬时型坯已被吹胀成体积约 90l。此外，与注射成型模具相比，吹塑模腔内 的压力很小（一般等于 1mp a ） 。因此，对吹塑模具的排气性能要求较高（尤其是 形腔抛光的模具） 。 若夹留在型腔与型坯之间的空气无法完全或尽快排出，型坯就不能快速地吹 胀，吹胀后不能与模腔良好的接触（尤其是棱角部位） ，会使制品表面粗糙、凹 痕等缺陷，表面文字、图案不够清晰，影响制品的外观性能与外部形状，尤其当 型坯挤出时，出现条痕或发生溶体断裂。排气不良还会延长制品的冷却时间，降 低其机械性能，造成其壁厚不均匀。为此，要设法提高吹塑模具的排气性能。 瓶体部分在闭模时有大量空气，在吹账时应尽快把空气排出，以使瓶体能完 整地成型， 紧贴于模腔壁上。 如果某一局部有空气滞留， 外形即不完整成为废品。 最有效的办法是在分型面上设排气槽，而截面突然改变处也应设排气孔。 1.分型面上的 排气槽 分型面是模具 主要的排气部位， 合模后应尽可能多 快的排出空气。否 则，会在制品上对 应分型面部位出现 纵向凹痕。这是因 为制品上分型面处 因夹留空气而无法 快速冷却、温度尚 较高的部位产生了 拉力。 排气槽的选取要恰当，不应在制品上留下痕迹，尤其对外观要求较高的制品 （例如化装品瓶） ，这于塑料特性、吹胀气压及容器的闭厚和容积有关。型腔的 分型面的接触面上应适当减小，以使两个半模能密合。因为吹塑机的琐模远小于 注射机，为了增大分型面的锁模压强，一般都沿型腔周围留有 310 的空隙。而 排气槽则开在留下的接触面上。 槽深 0.1mm， 一般用平面磨床精磨而成， 槽宽 10 25mm,依模具大小而定。而一付模具在分型面上的槽数也依型腔的容积而定，在 型腔的两边各开三条以上的排气槽。 2.隅角部的排气 在瓶肩及瓶底的周围，是容易滞留空气的所在。而瓶肩及瓶底有时是用嵌件 组成的，不便设排气槽。即便可以设排气槽，而有时由于瓶底的造型不同，往往 19 在这些部位易使空气滞留。因此必须设排气孔。大致有以下几种方式：a)为盲孔 排气，用于型腔小的模具，储留气量不大。盲孔径为 0.61.2，深 2535mm. 一般都在试模后发现有局部憋气时采用，新模不用。b)为漏斗形，型腔有深凹的 最凹处，径孔自 0.20.5mm，根据所用的材料而定，如聚乙烯，聚丙烯，pet, 孔径要小。制造时应先钻小洞，待试模后决定。孔径的大小虽然与排气快慢有关 系， 但孔的位置更是关键。 如果孔的位置正确， 孔径虽小也可以排出储留的气体。 c)为排气栓塞，一般作成六角形柱体，用圆柱在六角上削去 0.10.2 平面，嵌 入需要排气的部位。由于型腔表面多为弧面，所以栓塞型腔精加工以前嵌入。但 应注意在精加工时不可被切屑堵塞气息。d)为烧结金属通气塞，一般用铜烧结合 金。 本套模具在试模后，若发现憋气，可采用，盲孔排气。 2.82.8 模具的冷却模具的冷却 模具的冷却效果量否直接影响瓶子的表面质量，所以冷却系统的设计在吹塑 中很重要.如果冷却不均匀,吹出的成品质量的表面便有明显的差异， 十分影响外 观。 模具的冷却方法可分为外冷法、内冷法与后冷却这三种。外冷法较为常用， 其又可以分为以下四种： 第一种方式是在模具入口引入较大流量的冷却流体，设置的折流板形成的迷 宫式流道有助于形成湍流状态，提高冷却效果。密封端板打开后即可清理冷却通 道。象铝。铜铍合金这类材料具有多孔性，因此其铸造通道一般要用环氧树脂浸 渍，以防止冷却流体渗入模腔内，但这会降低热传导性。 第二种方法是在模腔内从纵、 横方向钻出冷却通道。 模具由机械加工制造时， 就可以用这种方式。在孔内设置螺旋铜片可以加剧流体的湍流速度。冷却通道一 般取 10 没扎15mm，对大型模具可达 30mm.。孔径较大时要求冷却流体有较高 的流率，既要求配置大功率的泵送装置。两相邻孔道之间的孔径的 35 倍（例 如 3550） ，孔壁与模腔之间的距离为孔径的 12 倍，以均匀、充分地冷却制 品。钻孔式冷却通道易于清理，设计不合理时便于修改。 第三种方式，在模壁内嵌入冷却弯管，这主要用于铝、铜铍合金或锌合金铸 造的模具中。这里弯管之间的距离对应上述孔道之间的距离。弯管用铜制成时具 有高的热性能。这种方式比较简单，可提高冷却流体的湍流程度与传热性能，避 免其泄露，但管道不易清理。 第四种方式为喷雾冷却，在模壁空腔内通过一组喷管喷射出水雾。此方式主 要用于大型模具，以减少模具质量。 吹塑制品各部位的壁厚一般是有差异的，而冷却时间由最厚的部位确定，且 146.6 药瓶注塑模设计 20 冷却不均匀会使制品产生翘曲与残余应力。通过以上分析，第一种铸造水路简单 方便，易于加工，故采用此种方式。 铸造式冷却通道 1-冷却流体出口；2-模腔；3-冷却流体入水口；4-折流板；5-密封端 板 2.92.9 挤出吹塑机械的操作与保养挤出吹塑机械的操作与保养 2.9.1 开机与停机 挤出吹塑机械的启动要按下述步骤进行。 a.按要求设定各加热段温度； b.各加热段达到预定温度并保温一定时间，螺杆开始以最低的速度连续地旋 转，然后逐渐提高转速至要求的值； c.型坯挤出稳定后，开始吹塑操作。 停止吹塑生产时要按以下步骤进行： a.暂停生产 1h 以内时，停止螺杆转动，机筒与机头的各加热段仍按加工要求 设定温度； 21 b.暂停生产 18h 时，停止螺杆转动，各加热段设定较低温度（例如 hdpe135 ） ； c.停止生产 8h 以上时，停止螺杆的转动及机筒与机头的加热。但这样，留在 机筒的熔体会冷却、收缩，产生氧化、降解。为此，最好的操作：适当降低机筒 上对应过度段与计量段的温度（例如对 hdpe 为 160） ，螺杆低速转动，以把机 筒内的熔体排出，最后停止螺杆及加热。 2.9.2 吹塑模具的保养 吹塑模具夹坯口刃磨损后，要由熟练的制模工人来修复。 吹塑模具颈部的剪切块与进气杆上的剪切套是关键部件，要保持良好状态， 必要时更换。例如，剪切口刃被不均匀磨损后，成型的容器在使用时颈部会发生 泄露现象。 吹塑模具冷却孔道因堵塞或腐蚀而影响冷却介质的流动时，应立即清洗。 吹塑模具的导销要定期润滑，每工作一年，至少要工作一次，以确保两半模 对准，提高模具寿命。 每当停机生产或吹塑模具要库存时，要用压缩空气吹净里面的冷却孔道，模 腔要涂上防护剂。 146.6 药瓶注塑模设计 22 3 瓶盖的模具设计瓶盖的模具设计 材料的选择和瓶盖的测绘 瓶盖的材料和药瓶的材料相同（见药瓶的设计） 平盖的测绘如下： 3.1 注塑机的选择与型腔个数的计算注塑机的选择与型腔个数的计算 瓶盖的质量为 12g，选用 xs-zy-125 注射机。 一次注射量 125cm 3 螺杆（柱塞）直径 42mm 注射压力 116.6mp a 锁模力 88210 3 n 最大注射面积 320 cm 2 23 压板行程 300mm 模具最大厚度 300mm 模具最小厚度 200mm 压板尺寸 450420mm 拉杆尺寸 260290mm 定位圈尺寸 100mm 顶出形式 两侧顶出，中心距 230mm 选用注射机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要分 开面产生溢料。注射时产生的型腔压力对柱塞式注射机压力损失较大，所以，型 腔压力均为注射压力的 4060%；而有预装置的注射机及螺杆式注射压力损失较 小，所以型腔压力较大。另外，对不同流动性的塑料，喷嘴和模具结构形式。其 压力损失也不一样，一般熔料经喷嘴时其注射压力达 6080mpa，经浇注系统入 型腔时则型腔压力一般设为 2550mpa; 锁模力和成型面积的生态系统由下式确定： 1000 / a p p 腔 锁 式中 锁 p -锁模力，kn; 腔 p -型腔压力，一般取 4050mpa； a-浇道进料口和塑件的投影面积，m : 则 1000 / a p p 腔 锁 =4.5x5000/1000 =225(kn) xs-zy-125 锁模力为 882（kn）; 另外，锁模力与成形面积的生态系统可直接查表。 额定注射压力 如果只考虑注射机的最大注射量，最大成型面积和锁模力来确定注射，这还 不是够的。有些塑件由于形状及塑料的品种等因素，需用很高的注射压力才能顺 利成形，为此选用的注射机注射压力必须大于成形所需的注射压力。即应满足下 人的公式： 成 注 p p 146.6 药瓶注塑模设计 24 式中 注 p -选用的注射机的最大注射压力； 成 p -成形时需用的注射压力 ，mpa； 高密度聚乙烯成形时所需的注射压力为（70100）mpa,xs-zs-22 型注射机 的注射压力为 750 mpa 注 p =750 mpa(70100) mpa 型腔的计算 以机床注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的 80%，按公 式计算： 件 浇 w w s n = 8 . 0 式中 n型腔数： s注射机的注射量（g） ： 浇 w -浇注系统的注射量（g） 件 w -塑件重量（g）; 初定注射 机为 xs-zs-22 型，该注射机的注射量为 30g，即 s=30g，初估浇注 系统的重量为 5g，即 浇 w =5g，塑件的重量 件 w =12g 所以 5 . 1 12 5 30 8 . 0 = n 因此，模具的型腔数初定为 1 3.2 浇注系统设计浇注系统设计 浇注系统设计应注意的几个问题 1.首先根据塑料制品的结构分析其充填过程，以保证塑料制品的内在质量和 尺寸稳定。这一点在大型塑料模具制品及其功能性塑料制品上尤为重要。 2.在设计浇系统时，应当非常注意浇注系统对制品外观的影响。在设计过程 中经常会遇到这样的情况，某一塑料制品的浇口影响制品外观，只能将浇口该设 在其他部位。若实在无法处理时，可通过改变制品的结构来解决。上述问题，对 有外观质量要求的塑料制品尤为重要。 25 3.在设计浇注系统时，应考虑到模具在注射时，是否能适应全自动操作。要 达到全自动操作，必须保证在开模时，制品与浇注系统能自动脱落，浇口与制品 亦要尽可能自动分离。 4.浇注系统的设计， 必须考虑到塑料制品的后续工序。 如因后续工序在加工、 装配、管理上需要，往往须设置辅助流道，将多件制品联成一体。 5.在设计浇注系统时，应留有一定的余地，这样在使用是即使有些不足，亦 可以比较方便的解决。 6.多观察分析各类塑件制品的浇注系统和浇口位置的选择，吸取其成功之 处，提高浇注系统的可靠性。 7.设计浇注系统时，其主流道进口应尽量与模具中心重合。 垂直式主流道的设计 上图是主流道的形式及设计参数 d-主流道小端直径，既主流道与注射机喷嘴接触处的直径。 d=注射机喷嘴的孔径+（0.51）=3mm l-主流道长度。根据模具的具体结构，在设计时确定。 -主流道的锥度。 一般在 2-4对粘度较大的塑料， 可取 36 。但由于受标准锥刀的限制，应尽量选用标准度值，故取 =4。 浇口套的设计 主浇道是浇注系统的第一个组成部分，这部分的具体设计都集中在浇口套 上，模具在工作时，浇口套直接与注射机喷嘴接触，浇口套本身的工作条件比较 苛刻，所以应选用较好的钢材来制造，并应有 5055hrc 的硬度。 浇口套与注射机喷嘴的接触部分有两种形式，一种为平面接触，另一种为球 面接触。平面接触的主要特点是面积较大，密封较好，塑料不易外溢.其缺点是, 若注射机的精度不高,容易造成喷嘴孔与浇口套孔不同轴.球面接触喷嘴与浇口 套的接触面积较小,若配合不当,容易造成塑料外溢,但由于它能自动调节注射机 的偏差,所以在注射机精度不高的情况下亦能正常应用.在国外,特别是西欧国家, 使用平面接触的浇口套较多,我国绝大部分使用的是球面接触的浇口套。 球面接触的浇口套，在正常情况下，浇口套端部的球面半径应大于注射机喷 嘴的球面半径，浇口套锥孔的小端直径应大于注射机喷嘴孔径 浇口套与定模部分装配后，必须与分型面有一定的间隙，其间隙 a=0.05 0.15mm。因为该处受喷嘴的压力影响，在注射时会产生变形。有时在试模中