丰田的五个为什么.doc

丰田的“五个为什么？”丰田公司没有象有些公司那样跟风地采用六西格码管理方法，同样达成了高水准的产品品质。没有任何复杂工具与方法可以解释丰田公司在产品开发上的成功。他们也不使用复杂的统计分析，而是采取费心的、仔细的解决问题，大多数公司的日常作业中并不这么做，这关系到一个公司的纪律、态度与文化。 在丰田公司的改善流程中，有一个著名的“五个为什么分析”。真正的解决问题必须找出问题的根本原因，而不是问题本身；根本原因隐藏在问题的背后。举例来说，你可能会发现一个问题的源头是某个供应商或某个机械中心，亦即问题发生在哪儿，但是，造成问题的根本原因为何呢？答案必须靠更深入挖掘，询问问题何以发生。先问第一个“为什么”，获得答案后，再问为何会发生，依此类推，问五次“为什么”。下面是一个这样的案例：公司办公大楼的外墙为什么每年都要定期维修？ 墙壁每天需要清洗，导致墙壁受到酸蚀损害为什么？ 大楼每天被大量的鸟粪弄脏为什么？ 大楼周围经常聚集很多燕子为什么？ 大楼上有许多燕子爱吃的蜘蛛为什么？ 墙上有蜘蛛最爱吃的飞虫为什么？ 这里的尘埃最适于飞虫繁殖为什么？ 尘埃和从窗子照射进来的光线刺激了飞虫的繁殖欲解决方案：拉上窗帘 从“五个为什么”感悟精细管理细节未必就是小问题。在目前ERP概念日益普及的时代，企业越来越关注采用信息化手段来满足更精细的管理要求。 关于企业的生产管理，从事信息化工作的人士通常很乐意谈论主生产计划(MPS)、物料需求计划(MRP)、产能计划(CCP)、生产作业计划等，或者说企业利用ERP等信息系统来“构建产销平衡的计划体系”，以提高企业生产管理的效率。 在目前ERP概念日益普及的时代，越来越多的企业认识到以生产计划、物料需求计划为生产管理的主要手段，确实能帮助企业提高生产计划的准确性、信息传递的及时性、车间作业的可操作性，减少了很多人为的漏洞。但是笔者也注意到，现在的制造企业已经不满足于解决计划的不准确、库存的积压与短缺、产销难以平衡这样的大问题，而越来越关注采用信息化手段来满足更精细的管理需求，例如：加工现场的精细管理、产品质量的可追溯性、更及时有效的售后服务等，当然还有工序级成本的精细归集、料品(原料、半成品、成品)的序列号管理、车间加工的动态销序等。 “五个为什么”发现的问题 前段时间与一位曾经的企业生产主管交流，他谈到一件发生在车间的事，引起了笔者的一些思考。一天他去车间现场巡视，发现车间的一个过道上有一块不小的厚纸皮，按照现场管理的要求，车间现场不应该有类似垃圾的东西，更何况是这么大的一块厚纸皮！既然没有被及时清理，肯定有原因。于是他就问现场的工人：为什么这过道上有这么一块厚纸皮？工人答：地上有一大滩油。再问：为什么过道上会有一滩油？工人答：刚才在用叉车搬运机搬部件时发生了侧翻，机油泄漏了。三问：为什么叉车会发生侧翻？工人答：叉车有故障。四问：为什么叉车的故障没有及时发现？工人答：前几天已经发现有故障，而且第一时间通知了叉车的供应商。最后问：那为什么还会因为故障引发叉车侧翻？工人答：已经催促厂商或供应商5次了，让他们来诊断维修，但却没有维修人员来修复。这位生产主管立即向设备采购等相关部门报告，根据生产主管对生产设备的一票否决权：从即时起停止使用该品牌的叉车。 从这个事例中，至少反映出以下几层意思： 现在企业的生产管理很注重细节的管理。像事例中的这位生产主管，就具备了比较强的精细管理理念。 车间现场的管理不仅关注直接的增值业务环节，而且也关注非加工环节，比如搬运过程中的异常。 售后服务的缺失可能会丢失已经获得的市场和客户。 在这个事例中，通过过道上的一块厚纸皮，生产主管连续问了五个为什么，反映出该企业倡导的一种管理素质：细节未必就是小问题。通过这五个为什么以及生产主管决定停用某一个品牌的叉车，至少达到了三个以上的管理效应：发现了一种可能还会再发生的故障；教育了现场工人应该如何去认识生产现场的每一个细节；在一定程度上杜绝了同样故障发生的可能性。我们能够设想，有一些生产主管不会问出第一个为什么。也有的生产主管在问到第三个为什么的时候会停止并做出改善：清除过道的那一滩油，清除那块厚纸皮。如果不继续追问下去，那就暂时不能消除侧翻叉车可能再