船用典型泵修理.doc

第三章.船用典型泵修理1 范围本文件给出了船用典型泵（离心泵、齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、往复泵、螺杆泵、喷射泵）的勘验、修理工艺要求，以及试验与验收方法。本文件适用于船用离心泵、齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、往复泵、螺杆泵、喷射泵等的修理。本文件不适用于液压系统高压齿轮泵、叶片泵、螺杆泵等的修理。2 勘验2.1 勘验范围2.1.1 各类泵如只进行小范围的修理，只对船方明确指定需修理的零部件进行拆检。各类泵如需进行整体或主要零部件的修理，在条件允许的情况下，应进行拆卸前的运转试验。该试验可在随船航行或修理前/系泊试验时进行。2.1.2 拆卸前运转试验时，应观察和检查下列内容：a） 检测泵运转时的起动电流，工作电流、电压、稳定转速；b） 检测出水阀在全闭、半开、全开三种状态下出口端压力和吸入端的真空（对真空泵）；c） 检测轴承，运动部件，轴封处的发热温度及渗漏情况；d） 监听运转时泵有无异常振动，异常响声和噪音；e） 检测旁通、安全阀的启闭压力及有无频振，泄漏等情况；f） 作好试验时检测运行技术参数的勘验记录。2.1.3 拆卸前的准备工作2.1.3.1 拆卸前应协同船方确认与泵连接的进出口阀系处于关闭严密状态，并切断电源。2.1.3.2 整台泵吊出船舱前应做好必要的标记。2.1.3.3 在车间内应准备好足够场地，以便将拆卸的零件摆放整齐，对部件应做好记录，挂上标识牌。2.1.3.4 所使用的起重工具应经过严格检查，确认其载重能力，尤其钢丝绳应完好无损。2.1.3.5 拆卸勘验人员应职责分工明确，并具有与修理相适应的技能。2.2 拆卸检查2.2.1 各类泵的通用准则2.2.1.1 检查泵体、泵盖（侧板）有无拉毛、划痕、裂纹、变形、磨损、机械损伤等缺陷。2.2.1.2 检查滑动轴承内表面的磨损及有无拉毛、划痕、损伤、脱壳、剥落、裂纹等缺陷。外表面与轴座的配合情况。测量轴与轴承的配合间隙。2.2.1.3 检查滚动轴承内外圆的配合有无松动、过热变色、磨损、碎裂等缺陷。2.2.1.4 检查轴的圆度和圆柱度，有无弯曲变形及磨损等缺陷。2.2.1.5 检查键与键槽的配合，键槽有无滚边，扭裂等情况。2.2.1.6 检查各密封件有无裂纹、损伤、老化及变形等缺陷。2.2.1.7 检查联轴器的配合，弹性橡胶圈的老化和损伤情况。2.2.2 各类泵的主要零部件拆检（专用零件）2.2.2.1 检测齿轮泵齿侧及齿轮与泵体轴向和端面间隙。（记录在表B-3-1中）2.2.2.2 检查齿轮键与键槽的配合及有无损伤。2.2.2.3 检查齿轮两端面及齿面的磨损、拉毛、划痕、断齿、裂纹等缺陷。2.2.2.4 检测离心泵密封环与叶轮的径向间隙。（记录在表B-3-2中）2.2.2.5 检查零部件的汽蚀与磨损。2.2.2.6 检测叶轮的跳动量。（记录在表B-3-3中）2.2.2.7 检测螺杆泵的螺杆与泵体衬套，螺杆轴与轴承，传动齿轮等的配合间隙。2.2.2.8 检测螺杆侧隙，齿轮啮合间隙，从动螺杆的轴向推力间隙。（记录在表B-3-4中）2.2.2.9 检查机械密封装置，推力块等的磨损、机械损伤等缺陷。（记录在表B-3-5中）2.2.2.10 检测叶片泵的转子与配流盘的轴向间隙。（记录在表B-3-6中）2.2.2.11 检测叶片与叶片槽的间隙，并检查叶片在槽内上下滑动情况。2.2.2.12 检查定子内表面，配流盘工作端面、转子两端面，叶片槽磨损面及叶片的工作面，传动轴等的磨损、裂纹、凹陷与烧伤等缺陷。2.2.2.13 检查转子轴向宽度，其宽度与定子宽度差应小于0.05mm。2.2.2.14 检查定子内曲面，特别是圆弧面与吸排油过渡曲面不应有不光顺的棱角，及内曲面有无周向和轴向拉痕。2.2.2.15 检查往复泵的水（汽）缸、活塞的磨损、裂纹、气孔，拉伤等缺陷，测量其配合间隙、圆度、圆柱度。（记录在表B-3-7中）2.2.2.16 检查活塞杆表面，不应有严重拉痕、锈疤等缺陷，测量其圆度和圆柱度。2.2.2.17 检查进出水阀、弹簧的磨损、裂纹、腐蚀、变形等缺陷。2.2.2.18 检查十字头与导板内外表面、十字头销与连杆轴套内外表面不得有严重划痕、磨损，并测量曲轴轴径轴-3-7圆度和圆柱度。（记录在表B-3-8中）2.2.2.19 检查曲轴主轴颈及曲柄销颈表面，不得有严重磨损、拉痕、裂纹等缺陷，并测量其圆度和圆柱度。2.2.2.20 检查阀与阀座接触面，应平整，无连续麻点、腐蚀、刻痕，镶嵌式阀座与本体配合应无松动、阀口厚度是否符合要求，并测量阀内孔与导套配合间隙及圆度、圆柱度。(中远船务版权所有 严禁翻印)93 工艺技术要求3.1 修理前准备3.1.1 修理开工之前，应备好防污染材料、工具、环境场地和妥当的安全措施等，并满足各类泵的修理要求。3.1.2 吊运油类泵时，必须将泵体开口处用盲板闷堵，防止漏油，影响通行滑跌。3.1.3 收集、查阅产品说明书和以往的修理记录，询问和了解泵的使用情况及存在的问题。3.1.4 泵的拆卸顺序，一般情况自上至下，由外及里。装配顺序恰好相反。3.2 实施修理3.2.1 修理过程中施工人员要随时关注修理质量，进行自检，发现一般问题及时修正，属重大质量问题应及时向有关部门报告，以便采取有效措施。3.2.2 零部件经清洗除垢后，应露出其金属本色，运动部件接合面应涂防锈油脂，并采取措施防止意外机械损伤。3.2.3 各类泵修理的通用准则3.2.3.1 整台泵经测检，如磨损情况轻微，各装配间隙正常，无其它明显缺陷，或经修前试验运转情况良好，可按原样装复投入使用。3.2.3.2 各类泵的主要零部件产生的下列缺陷：拉毛、划痕、麻点、凹陷、磨损、腐蚀、锈蚀、裂纹、变形等，如程度轻微浅表时，一般可采用喷涂、镀铬、电刷镀、焊补、粘结、研磨、金属扣合等手工或机加工方法进行修理。如上述缺陷严重或已影响到零部件强度时，均应予以换新。3.2.3.3 新配制的主要零件材料的性质和规格应保证与原设计要求一致，当材料性质不明确时，可参照表B-3-9B-3-14的要求选取。在不降低强度的情况下，也可采用等效材料代替。3.2.3.4 用焊补的焊条材料的成分应与被焊母材相同，且材料强度不得低于被焊补零件的材料强度。3.2.3.5 新制铸件表面，不允许存在裂纹、砂眼、疏松等缺陷，铸件应经消除内应力处理。3.2.3.6 泵体、盖粗加工后，应进行液压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，历时5min应无渗漏。3.2.3.7 滚动轴承应无严重锈斑、松动、裂纹、碎裂、严重烧伤等缺陷，否则滚动轴承应予以换新。3.2.3.8 滑动轴承内表面应无严重拉毛、磨损、脱壳和剥落等缺陷。3.2.3.9 滑动轴承与轴的装配间隙，应符合下列规定（有特殊要求除外）：a） 合金轴承为（0.00150.0025）d；b） 铁梨木、胶木、油尼龙轴承为（0.0050.007）d；c） 轴与轴承中心侧接触面角度范围：为5560，且应均匀接触。注：d为轴颈直径。3.2.3.10 填料函的软性填料“O”型圈，密封垫片等一经拆卸，原则上均应予换新。3.2.3.11 各类泵的修理，如有产品说明书时，应按说明书要求进行。3.3 离心泵修理3.3.1 主要零部件材料可参照附录A表A.1选取。3.3.2 轴因弯曲而无法校直时，或产生较深裂纹、严重磨损、腐蚀面积较大影响到强度，键槽扭裂、扩紧严重，锁紧螺纹严重磨损或断裂，应予换新。3.3.3 新换的轴应符合下列规定：a） 与叶轮或联轴器相配的轴颈外园对两支撑轴颈的公共轴线的径向跳动应不大于0.04mm；b） 密封轴套配合端面，滚动轴承配合端面对两支承轴颈的公共轴线的径向跳动为0.015mm0.030mm；c） 键槽对轴线的不对称度为0.030mm0.050mm。3.3.4 新轴的热处理条件：优质碳素钢应经正火处理，硬度为HB 194248；不锈钢2Cr13为HB200240。ICr8Ni9Ti或OCr19Ni9要固溶处理。3.3.5 泵轴上的螺纹旋向，在轴旋转时，应使螺母处于拧紧状态，且应保留泵轴中心孔。3.3.6 叶轮壁板如严重腐蚀变薄而影响到强度，或形成较多砂眼、穿孔、表面有较深裂纹和破损；开式叶轮的叶瓣发生断裂，叶轮吸入口严重偏磨或叶轮严重变形时，则均应予换新。3.3.7 换新的叶轮应符合下列规定：a） 叶轮密封环外圆对轴孔轴线的径向跳动量为0.040mm0.060mm；b） 叶轮轮壳端面对轴线的端面的跳动量应不大于0.025mm；c） 键槽对轴孔轴线的不对称度为0.030mm0.050mm。3.3.8 叶轮及联轴器与轴的配合a） 当轴孔为直孔时按H7/h6级精度；b） 当轴孔为锥形时，轴孔的锥度面接触面积应大于70%。3.3.9 叶轮轴与轴套的配合精度为H9/s6级。3.3.10 叶轮轴放置在轴承上，轴颈的径向跳动量应不大于0.05mm。3.3.11 轴承与轴的装配间隙，应符合3.2.3.9的规定。船用典型泵的主要零件材料备查表表 B-3-9离心泵主要零件材料表零件名称第一类第二类零件名称第一类第二类材料牌号材料牌号材料牌号材料牌号轴OCr19Ni91Cr18Ni9Ti1Cr17Ni22Cr13叶轮ZCuZn6Si4ZCuZn16Si4密封环ZCuA110Fe3ZCuSn10Zn2ZCuA10Fe3ZCuSn10Zn2轴套2Cr13ZCuSn10Zn22Cr13ZCuSn10Zn2联轴节、托架QT450-10QT450-10泵体、泵盖填料函ZCuZn16Si4ZCuZn16Si4流通内紧固件HSn62-1HMn58-2HSn62-1HMn58-2滑动轴承ZCuSn10P1ZCuA10Fe3ZCuSn10P1ZCuA10Fe3表 B-3-10活塞泵主要零件材料表零件名称材料零件名称材料牌号牌号进、排水阀ZCuSn5Pb5Zn5ZCuZn16Si4ZCuA9Fe4Ni4Mn2曲轴35、45QT500-7ZG270-500ZG310-570阀座ZCuSn5Pb5Zn5ZCuZn16Si4ZCuA9Fe4Ni4Mn2主轴承、连杆大端轴承ZCuSn10Zn2ZCuA9Mn2ZCuSn5Pb5Zn5弹簧QSi3-165MnQSn4-3十字头35、45ZG270500QT600-3ZG270500活塞ZCuSn5Pb5Zn5ZCuZn16Si4十字头导套HT200缸套ZCuSn5Pb5Zn5ZCuA9Mn2连杆35、45QT500-7活塞杆1Cr18Ni9Ti2Cr13十字头销轴4540Cr活塞环酚醛层压木板连杆小端套ZCuA9Mn2ZCuSn5Zn5表 B-3-11 螺杆泵主要零部件材料表零件名称材料牌号热处理硬度螺杆35，45调质后HRC4050泵体HT200人工时效HRC2530ZG260-520CQT450-10衬套ZcuSn10Pb1推力轴套ZcuSn10Pa1HT200人工时效HRC2530表 B-3-12 叶片泵主要零部件材料表零件名称材料热处理硬度名称牌号HB N/mm2HRc定子滚动轴承钢合金工具钢GCr15Cr12MoV淬火58合金结构钢38CrMoA氮化65转子合金结构钢40Cr表面淬火5020Cr12CrNi3渗碳淬火叶片高速工具钢W18Cr4V淬火回火60配流盘铸铝青铜ZCuA101-3980灰铸铁耐磨铸铁HT300锑钢铸铁人工时效17641862传动轴合金结构钢40Cr调质2362260740MoVb40CrNi表面淬火45556220Cr渗碳淬火5662泵体泵盖灰铸铁HT200HT300人工时效2530表 B-3-13电动柱塞泵主要零部件材料表零件名称材料硬度名称牌号泵体青铜ZCuSn5Pb5Zn5-灰铸铁（1）HT200-缸套青铜ZCuSn5Pb5Zn5-柱塞青铜ZCuSn5Pb5Zn5-阀座青铜ZCuSn5Pb5Zn5-不锈钢1Cr18Ni9Ti-减速箱灰铸铁HT200曲轴优质碳素钢40、50HRC48-58球墨铸铁QT60-2HB220-260连杆优质碳素钢30、40、45BRC48-58球墨铸铁QT600-3HB220-260主从动齿轮碳素钢45HRC45-50球阀尼龙1010-表 B-3-14 齿轮泵主要零件材料表零件名称材料热处理硬度名称牌号HB N/mm2HRC齿轮优质碳素钢合金结构钢4540Cr调质后表面淬火-40504855齿轮轴优质碳素钢合金钢4540Cr调质2127-24992362-2607-合金结构钢合金结构钢(用作轴承内滚道时)40MnVB40CrNi表面淬火-45-556220Cr渗碳淬火-5662泵体泵盖灰铸铁HT200人工时效-2530铸造铝合金ZASi9MgZaSi5CuMgZASi5Cu1MgA-滑动轴承铸造铜合金ZCuSn5Pb5Zn5ZCuSn10Zn2侧板轴承钢GCr6表面淬火-61球墨铸铁QT600-3人工时效22442959-3.3.12 新配叶轮应进行静平衡试验，其公差不得大于表1的规定。表1叶轮外径D（mm）叶轮最大直径上的静平衡重量差（g）200200-300300-400400-500500-700700-9003581015203.3.13 泵体为直接接触时，结合平面间隙应不大于0.05mm，装配时接触面应涂密封胶。3.3.14 密封环与泵体的配合精度按H9/k6级。3.3.15 密封环与叶轮的装配间隙，应符合表2规定的要求。表2 单位为毫米密封环内径安装间隙修换间隙极限间隙总间隙半径方向允许间隙80801201201501501801802152152502502802803153153553554004005000.280.380.320.430.360.490.390.520.430.580.460.610.500.670.530.700.570.750.620.800.700.900.070.310.070.360.080.410.090.430.090.490.100.510.110.560.110.590.120.640.130.670.140.760.700.800.901.001.101.151.251.351.451.551.751.051.201.351.501.651.731.882.032.182.332.633.3.16 泵体为中开式时，结合平面的平行度为7级精度，两轴承孔对公共轴线的同轴度为8级精度，轴承座孔轴线对中开面的平行度公差不大于6级精度。3.3.17 泵体为中开式时，与叶轮相配的端面对轴线端面的跳动量，及密封环安装内圆对轴线的径向跳动量，均不大于0.05mm。3.3.18 侧开式泵体安装平面对轴线端面的跳动量不大于0.05mm。3.3.19 两轴承座孔对公共轴线的不同轴度，不大于0.030mm。3.3.20 与叶轮相配合的端面对轴线的端面跳动量不大于0.05mm。3.3.21 密封环安装内圆对轴线的径向跳动量不大于0.050mm。3.3.22 双级或多级泵叶轮与轴的配合精度为H7/j6级。3.3.23 多级泵轴承（滑动）与轴配合a) 双支点油脂润滑轴承应为H7/e6或E7/h6级精度；b) 当转速大于1800r/min时或三支点以上或水润滑时为H7/d6或D7/h6级精度。3.3.24 立式泵或卧式悬臂泵在组装时，轴承止口或泵盖止口对泵轴的端面或径向跳动量，应符合表3规定的要求。表3 单位为毫米止口直径50120120260260500径向跳动（公差）0.0600.0800.100端面跳动（公差）0.0300.0400.0603.3.25 填料密封中水封环与轴的装配间隙为0.40mm0.50mm，内格兰和压盖与轴的配合间隙为0.40mm0.50mm。3.3.26 轴线校中（弹性联节）偏移：0.05mm0.10mm，曲折：0.20mm/1000mm，轴向间隙：2mm4mm。3.3.27 部分零件修理调校方法3.3.27.1 当铜质叶轮穿孔较少，缺损不严重时，可用黄铜焊补，或环氧粘结；叶轮的进口处的偏磨不太严重时，可用铜焊堆厚后光车。3.3.27.2 泵体裂纹产生在不承受压力和不起密封作用的部位，可在裂纹始终两端钻3mm止裂孔；若裂纹产生在重要部位，可采用波浪链和铜焊方法进行修补。3.3.27.3 调换泵与原动机轴线，一般以联轴器作为依据，并用塞尺和直尺进行检测，同时转动两轴，各在0、90、180、270四个位置上测量偏移和曲折值。(记录在表B-3-15)3.3.27.4 轴线复查，联轴节装好后，相对交替上紧底脚螺栓，用手盘动泵轴应无卡阻现象，在连接吸排管后再复检一次。3.3.27.5 如轴弯曲仅超过0.06mm，可采用手动压力器、V型块、千分表等工具进行校直。3.4 往复泵修理3.4.1 主要零件的圆度、圆柱度及安装极限间隙的规定3.4.1.1 缸套内表面产生砂眼、缩孔、疏松、严重腐蚀、磨损等缺陷，或者圆度和圆柱度超过表4规定时，应对缸套进行镗缸修理。当缸径增量超过表4规定时，或有较深、较长的裂纹，缸套应予换新。表4 单位为毫米缸径安装间隙极限间隙园度园柱度缸径增量75751001001251251501502002002502503003000.250.300.350.400.450.500.550.600.750.901.051.201.351.501.651.950.350.400.450.500.600.650.700.800.350.400.450.500.600.650.700.8022.534566.573.4.1.2 活塞如产生较深裂纹、严重偏磨、破损、活塞环槽严重磨损，已影响到活塞强度时应予换新。3.4.1.3 活塞环的开口及平面间隙应符合表5的规定。表5 单位为毫米直径开口平面安装间隙极限间隙安装间隙极限间隙1001001501502002002502503003001.401.702.002.252.503.003.504.255.005.626.007.500.150.200.250.300.400.450.300.400.500.600.800.903.4.1.4 活塞杆表面不得有严重拉痕、锈蚀以及变形等缺陷，圆度和圆柱度不应超过杆径的0.2mm/100mm；如螺纹损伤、断裂时，活塞杆应予换新。3.4.1.5 十字头与导套内外表面不得有严重磨损、划痕，其安装间隙及圆度和圆柱度应符合表6规定的要求。表6 单位为毫米公称尺寸安装间隙极限间隙圆度圆柱度1001001501502002002502500.100.150.150.200.200.250.250.350.450.300.350.400.500.600.050.070.100.140.200.050.070.100.140.203.4.1.6 十字头销与连杆小端轴套的内外表面不得有严重拉痕，其间隙、圆度及圆柱度应符合表7规定的要求。表7 单位为毫米直径安装间隙极限间隙圆度圆柱度3535505070701001000.030.050.050.080.080.120.120.200.250.120.180.250.300.400.050.070.100.120.150.050.070.100.120.153.4.1.7 连杆表面不得有裂纹，检查大小端孔的平行度，每1m不得大于0.15mm。3.4.1.8 滑动轴承配合间隙应符合表8规定的要求。表8 单位为毫米直径安装间隙极限间隙80801101101401401701702002002502500.080.120.100.120.120.150.150.180.180.250.250.300.300.450.200.250.280.350.400.500.603.4.1.9 主轴颈和曲柄销轴颈表面不得有严重磨损、拉痕、裂纹，其圆度和圆柱度应符合表9规定的要求。表9 单位为毫米直径圆度圆柱度80801101101401401701702002002502500.050.060.080.090.100.120.150.050.060.080.090.100.120.163.4.2 必要时应对曲轴和连杆进行无损探伤检查。3.4.3 阀与阀座接触面应平整，不得有环形麻点，腐蚀、划痕。镶嵌式阀座与本体配合不得有松动等缺陷；如有严重的上述缺陷，或阀口厚度小于原设计的60%，或弹簧老化、变形、断裂等缺陷时，阀与阀座均应予换新。3.4.4 安全阀后拆检修理，应按Q/CSG64-209规定的要求。3.4.5 主要零部件的加工，应符合下列要求：3.4.5.1 换新的主要零部件的材料，参照附录A表A.1的要求。3.4.5.2 曲柄销轴心线对主轴轴心线的平行度应不大于0.02mm，销、轴径表面粗糙度为Ra0.40m。3.4.5.3 连杆小端孔与大端孔的平行度应不大于0.02mm。孔径表面粗糙度为Ra1.6m。连杆小端衬套内孔对外圆的同轴度应不大于0.02mm。内外圆粗糙度为Ra1.6m。3.4.5.4 主轴承及连杆大端轴承的外配合面对内孔轴心线的同轴度，侧面对内孔轴心线的垂直度均应不大于0.02mm。轴承的内孔表面和外配合面的粗糙度均为Ra1.6m。3.4.5.5 十字头销孔轴心线对外园的垂直度，活塞杆孔对十字头外圆的同轴度，活塞杆与十字头压紧面对外圆的跳动量，均应不大于0.02mm。十字头销孔表面的粗糙度为Ra1.6m。3.4.5.6 活塞杆的圆度及圆柱度应不大于0.02mm，锥面对活塞杆外径的跳动量应不大于0.03mm，加工表面的粗糙度为Ra1.6m。3.4.5.7 缸套内外圆同轴度，缸套压紧平面对外园的垂直度均应不大于0.03mm，内外圆的表面粗糙度为Ra1.6m。3.4.5.8 活塞被压紧平面对活塞杆锥孔的跳动量应不大于0.02mm，外圆表面对锥孔同轴度应不大于0.03mm，活塞外圆及锥孔表面的粗糙度为Ra1.6m，活塞槽轴向表面的粗糙度为Ra3.2m。3.4.5.9 进排水阀及阀座导套内孔对阀口平面的垂直度应不大于0.03mm，阀和阀座密封平面的粗糙度为Ra0.4m，导管内孔表面粗糙度为Ra1.6m。3.4.6 装配3.4.6.1 活塞杆锥面和活塞孔应配研，每25mm25mm范围内应沾色2点，接触面积不小于75%，活塞杆与活塞连接螺栓平面应不大于0.04mm。3.4.6.2 连杆大端轴承及主轴承外表面应与连杆本体孔及主轴承本体孔配研，接触面积和着色沾点要求同3.4.6.1的规定，并且0.05mm塞尺不应被插入。3.4.6.3 主轴承内表面与轴颈，连杆大端轴承内表面与曲柄销轴颈应研配，前者在下轴承中心线两侧，后者在上轴承中心线两侧60夹角范围内应着色点均匀。3.4.6.4 活塞在未装活塞环的条件下，当位于近上、下死点时，十字头工作表面与导板工作面应贴合均匀，用0.08mm塞尺检查时，不应被插进30mm；用0.10mm塞尺检查时，不应被插进。同时活塞在缸中最小间隙应不小于总间隙的20%。3.4.6.5 对蒸汽往复泵汽缸中心线对水缸中心线的不同轴度应小于0.15mm，中心线歪斜偏差应小于0.10mm/1000mm。3.4.6.6 电动往复泵导板平面对水缸中心线和曲轴中心对十字头销中心线的不平行度应不大于0.10mm/1000mm。3.4.6.7 活塞杆与填料函压盖的装配间隙，应比水缸与活塞的间隙大0.30mm0.40mm。3.4.6.8 用以换新的胶木胀圈须经浸油定型后才能安装，自由开口量为（0.120.15）D，D为缸套内径，胀圈内有磷铜丝的取下限值。3.4.6.9 滑阀室、滑阀室套内孔及滑间，滑间室套的外圆表面的圆度及圆柱度应不大于0.020mm。3.4.6.10 阀杆外圆对滑阀外圆的不同轴度应不大于0.020mm。3.4.6.11 滑阀室轴线对汽缸安装结合面的不平行度为100mm长度上不得大于0.020mm。3.4.6.12 中间齿轮端面对中间齿轮轴线的端面跳动量应不大于0.040mm。3.4.6.13 中间齿轮轴工作轴颈对轴线的径向跳动量应不大于0.025mm。3.4.6.14 联轴节安装时的找中要求a） 刚性联轴节：偏移：0.05mm0.10mm，曲折：0.08mm/m0.15mm/m；b） 爪形联轴节：偏移：0.06mm0.12mm，曲折：0.15mm/m0.30mm/m；c） 弹性联轴节：偏移：0.08mm0.15mm，曲折：0.40mm/m0.70mm/m。转速大于2850r/min时取下限值。3.4.6.15 部分零件修理及安装工艺方法3.4.6.15.1 胀圈的安装间隙应符合表10规定的要求。表10 单位为毫米缸径（或胀圈直径）搭口间隙平面间隙安装极限安装极限100100-150150-200200-3003001.52.02.22.53.0455.56.57.50.150.200.250.300.400.300.400.500.600.80注： 胀圈径向厚度应较槽深小1.6mm，切口长度为(0.120.15)d，d为内径。切口应切成45。3.4.6.15.2 安装吸、排水阀等，不能把吸、排用阀的弹簧调错（一般吸入阀弹簧的张力小些）。导杆螺丝拧紧后要加以保险。用螺丝刀检查阀的工作状态，最好能自由上落，检查升程应为12mm15mm。检查阀座是否落座就位，并能保证密封。水阀检查完毕后，安装阀箱端盖，垫片厚度应适中。3.4.6.15.3 安装活塞组件：上紧活塞杆之后应加以保险，胀圈搭口互相错开为120180（相邻两条），非金属胀圈使用前应用热水浸泡。3.4.6.15.4 活塞吊入缸内对正标记，盖上水缸盖，对角对称均匀拧紧螺丝。3.5 螺杆泵修理3.5.1 二螺杆泵修理应按表11规定的要求。表11 单位为毫米名 称直 径安装值极限值备 注螺杆螺纹啮合侧隙661040.2000.2430.3250.3800.3600.5801500.2000.2500.380对ZLB型泵螺杆与泵体衬套间隙661040.070.100.250.700.1501.001500.350.400.60对ZLB型泵螺杆与轴承衬套间隙46700.0890.1150.1750.2080.2200.3503.5.2 三螺杆泵通用修理应按表12规定的要求，或参照B-3-16相接近的泵型号的要求。表12 单位为毫米项 目公称轴径新机安装值使用极限值螺杆外径径向跳动0.0250.060螺杆支承轴颈的园度和园柱度0.0060.030螺杆外园的园度和园柱度300.0070.03030500.0090.04050800.0100.040螺杆与轴承衬套间隙300.0200.0630.15030500.0250.0770.18050800.0300.0900.200801200.0400.1100.250螺杆与泵体衬套间隙500.070.130.2050800.080.140.22801200.140.220.341201800.180.280.421802000.220.310.463.5.3 主要零部件如产生下列缺陷时应予换新：a） 泵体产生较深、较长裂纹和严重损伤；b） 泵体衬套产生裂纹或严重机械损伤，磨损超过表11、12极限值时；c） 滚动轴承受力部分严重磨损，内外圈松动，过热变色；或严重锈蚀，转动明显不均匀或有异常响声；d） 螺杆产生裂纹或严重磨损、变形或其它严重缺陷，如螺杆的螺纹和支承工作面上严重划痕、拉毛、损伤、配合间隙超过使用极限值等；e） 螺杆衬套产生裂纹或严重磨损，内外径配合间隙过大；f） 机械密封装置的动环或静环产生严重磨损或碎裂；g） 弹簧产生严重锈蚀、变形、断裂；h） 填料轴套表面产生严重磨损或机械损伤；i） 弹性套柱销联轴器的弹性圈产生严重磨损、碎裂或老化。3.5.4 对4.5.3所述的各种缺陷，如其程度轻微或仅在零件浅表处时（除i款外），可采用焊补、复板、金属扣合、粘结、刮磨、镀铬、喷涂和电刷镀等方法进行修理。螺杆泵通用修理要求表 B-3-16 单位为毫米螺杆泵种类名称型号直径安装值极限值（使用）三螺杆泵主动螺杆与泵体衬套间隙A500.0320.1270.180B250.0400.115从动螺杆与泵体衬套间隙A300.0250.1080.150B150.0300.090主动螺杆与上部轴承衬套间隙A280.0080.0430.120B250.0200.063主动螺杆与下部轴承衬套间隙A500.0250.0770.180B110.0160.0520.120从动螺杆与下部轴承衬套间隙A200.0200.0630.120B100.0130.0430.100从动螺杆上端轴向间隙A-1.09.55.0B-1.52.03.0螺杆外固径向跳动A500.020.060B250.010.040螺杆轴颈的固度和固柱度A500.0070.030B250.0060.030二螺杆泵螺杆螺纹啮合侧隙C660.070.100.15D1040.250.701.00E1500.350.400.60螺杆泵与泵体衬套间隙C660.2000.2430.360D1040.3250.3800.580E1500.2000.2500.380螺杆与轴承衬套间隙C460.0890.1150.220D700.1750.2080.350注： 泵型：A-3GC5OX3，B-3GC252，C-2HL10-40，THH4/1A，D-TMG-100/A，E-ZLB。3.5.5 推力轴承受力面上的拉毛、划痕、磨损等缺陷可采用手工方法进行修理，经修理后的工作表面跳动量不应超过0.01mm。3.5.6 填料轴套（或轴）表面有轻微磨损或擦伤时，经光车或砂光后可继续使用；但缺陷严重时，填料轴套（或轴）应予换新。3.5.7 机械密封轴套（或轴）的径向跳动量，应符合表13规定的要求。表13 单位为毫米轴径303060608080100径向跳动0.060.080.100.123.5.8 动环和静环在加工后的工作表面粗糙度为Ra0.2m。3.5.9 用以换新的主要零部件材料，可参照附录A表A.3的要求。3.5.10 填料函密封装置的软填料，如经拆卸，应一律予以换新。3.6 叶片泵修理3.6.1 叶片泵主要零部件：对泵体、定子、转子、配流盘、叶片、传动轴等进行一般修理时，可按4.2.3.2的规定，特殊情况应按4.6.10及4.6.11的规定。3.6.2 通常情况下，零部件如产生下列缺陷时应予以换新：a） 泵体产生严重裂纹；b） 定子内表面磨损大于0.15mm；c） 转子两端面严重拉毛、划痕、磨损深度较深；d） 叶片工作表面有明显鱼鳞状磨损；e） 传动轴变形、弯曲、磨损严重；f） 转子与配流盘的轴向间隙超过表14规定的极限值；g） 叶片与叶片槽的安装间隙超过表15规定的极限值。表14 单位为毫米转子直径安装间隙极限值5050630.0150.0360.0200.0420.076380801000.0250.0420.0250.0490.08表15 单位为毫米转子直径安装间隙极限值50501000.0150.0250.043.6.3 主要零部件的材料及热处理，可参照附录A表A.4的要求。3.6.4 定子换新的加工技术要求a） 定子内表面等径圈弧部分径向跳动，应按GB/T 1184规定的8级精度；b） 定子内表面等径园弧部分对外园中心线的同轴度，应按GB/T 1184规定的8级精度；c） 定子两端面对外园轴线的不垂直度应不大于0.015mm；d） 定子内、外表面的粗糙度为Ra0.8m，两端为Ra1.6m；e） 定子内表面过度曲线必须光滑连续，不应有折角、棱面出现。3.6.5 转子换新加工技术要求a） 两端面对轴线的不垂直度应不大于0.015mm，表面粗糙度为Ra1.6m；b） 转子槽宽经新磨后应与原设计相同，增大量应不大于0.40mm。3.6.6 新配制叶片的磨削加工应符合下列要求：a） 叶片与定子接触面的顶面应按原设计的形状和尺寸进行倒角，顶部平面与两侧端面的垂直度应不大于0.01mm；b） 叶片与叶片槽接触面平面的表面粗糙度为Ra0.4m，两平面的平行度应不大于0.01mm；c） 叶片与配流盘接触面端面的表面粗糙度为Ra0.4m，两端面的平行度应不大于0.01mm；d） 叶片宽度应小于转子宽度0.005mm0.010mm。3.6.7 新配制配流盘的技术要求a） 与转子配合端面的平行度（只许向中心凹下，不许突起）应不大于0.015mm；b） 与泵体配合端面对与转子配合端面的平行度0.015mm0.020mm，表面粗糙度为Ra0.4m；c） 左配流盘（指外圆不安装在泵体座孔内）内孔中心线对转子配合端面的垂直度应不大于0.020mm，内孔粗糙度为Ra1.6m；d） 右配流盘（指外圆安装在泵体座孔内）外圆对与转子配合端面的垂直度应不大于0.020mm，端面粗糙度为Ra3.2m；e） 外圆对内孔的同轴度0.025mm0.030mm，内孔表面粗糙度为Ra1.6m。3.6.8 新换传动轴加工技术要求a） 花键外园对两工作轴颈公共轴线的不同轴度应不大于0.02mm，工作轴颈两表面的粗糙度为Ra0.8m，花键外园轴颈表面粗糙度为Ra1.6m；b） 与密封环配合轴颈对两工作轴颈的公共轴线的不同轴度应不大于0.02mm，轴颈表面（配合密封环处）粗糙度为Ra1.6m。3.6.9 新换泵体的加工技术要求a） 右泵体（指带有轴承孔和配流盘座孔）安装配流盘的内孔对安装轴孔内孔中心线的同轴度0.020mm0.025mm，内孔表面粗糙度为Ra1.6m；b） 右泵体安装配流盘的端面对安装轴承孔中心线的垂直度应不大于0.025mm；c） 右泵体安装配流盘的内孔对泵体结合面的垂直度应不大于0.025，端面粗糙度为Ra1.6m；d） 左泵体（不带配流盘座孔）安装配流盘的内孔对泵体结合面的垂直度应不大于0.025mm，内孔及端面的粗糙度为Ra3.2m。3.6.10 定子排出口（液体流通口）处内表磨损大于0.15mm时，可将定子吸入口处内表面调换至排出口处。3.6.11 叶片槽磨损后，可以重新磨槽，同时新配叶片，但叶片槽宽增量不得大于0.40mm。3.7 电动柱塞泵修理3.7.1 泵缸体、缸盖等受压件，必要时应进行液压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，但最低不得低于0.4MPa，持续时间5min，不应有明显降压及泄漏现象。3.7.2 曲轴箱、减速箱箱壁，必要时应进行渗油试验，时间不少于0.5h，应无渗漏。3.7.3 运动件工作表面及其它主要零部件的修理，根据其产生缺陷的严重程度，一般应按4.2.4.1、4.2.4.2的规定处理。3.7.4 主要零部件的材料及硬度，参照附录A表A.5的要求。3.7.5 主要零部件的磨损后的圆度、圆柱度和安装装配间隙可参见本标准4.4节的相应条款规定。3.7.6 球阀的密封线应进行研磨，并经1.25倍工作压力的液压试验，应无渗漏。球阀的其它修理及换新加工应按Q/CSG64-209规定的要求。3.8 真空喷射泵修理3.8.1 检查泵体有无腐蚀、损伤、变形、裂纹，各连接处有无泄漏，