黄华河大桥施工方案.doc

水汶黄华河大桥施工方案1 工程概况及主要工程量1.1 工程概况水汶黄华河大桥（k25+808）位于广西岑溪市水汶镇东南约300米处横跨黄华河，下游700m处有支流根竹河汇入。本桥按直线桥设计，交角90度，左幅桥长313m，右幅桥长313.002m。桥梁两侧设置人行道，方便两岸村民过河，桥梁全宽30.3米。上部构造采用1030m先简支后结构连续预应力混凝土t梁，0号台采用柱式桥台，桩基础，10号台采用重力式u台，扩大基础，桥墩采用双柱墩，桩基础。1.2 工程地质及水文地质桥位区属河流侵蚀冲积阶地及丘陵地貌，桥位处地形较平，两端以外丘陵连绵起伏。河流两岸自然边坡坡度约2030，地面高程为140180m，相对高差约40m。地表多为第四系地层覆盖，河流阶地种植水稻和蔬菜，山坡植被发育。桥位区地层及岩性较简单，覆盖层较厚，局部稍薄，为第四系残坡积层（粘土）及冲积层（粘土、粉质砂土、卵石）。下伏基岩主要为下古生界加里东期混合岩，呈中粗粒变余花岗结构，块状构造，岩石按其分化程度，可分为全风化层、强风化层、中风化风化层。桥位区未见基岩出露，无滑坡、塌方等不良地质现象。桥位跨越黄华河，河床宽约150m，河水深0.52.0m，水面宽约50m。水流缓慢，流量不大，流向自东向西。桥位区地下水主要为赋存于第四系覆盖层中的孔隙水及基岩中的裂隙水。粉质粘土、卵石及强风化混合岩为主要含水层。其水量主要受大气降水及河水补给。勘察期间测得钻孔内相对稳定地下水位为136.32144.94m。桥位区地表水及地下水对砼均无腐蚀性。本桥通航按等外级航道设计，通航净空执行内河通航标准（gb50139-2004）（2）级航道技术标准：双孔单向通航，净宽不小于20m、净高不小于4.5m、侧高不小于2.8m、上底宽不小于15m。百年一遇设计流量3307.6m3/s，百年一遇设计水位146.59m，设计最高通航水位（五年一遇）142.96m，设计最低通航水位137.00m。1.3 结构设计本桥平面分别位于直线和缓和曲线上，纵断面位于r=10000m的竖曲线上，按直桥设计，墩台等角度布置。支座：桥台及3、7号桥墩采用gyzf445086型四氟滑板式橡胶支座，其余桥墩采用gyz 45099型圆板式橡胶支座。伸缩缝：0、10号桥台采用gqf-e80型伸缩缝，3、7号桥墩采用gqf-e160型伸缩缝。本桥在两岸桥头设置8.0m长搭板。桥位位于水汶水厂取水口下游，属饮水源二级保护区范围，因此全桥桥面排水设计为间接排水，通过200pvc纵向集水管统一汇到设在桥台处的沉淀过滤池，集中处理排放。黄华河信宜岸两侧民房较多，故桥上设置声屏障。3、4、5号墩设置防装设施，防止桥墩遭受过往船只撞击。各桥墩及0号台桩基均按嵌岩桩设计，10号台扩大基础置于强风化混合岩层。1.4主要工程数量水汶黄华河大桥主要工程数量见表1-1。表1-1 主要工程数量表工程项目单位数量备注桥墩基础人工挖土石方m38310.46护壁c20砼m346.3筑岛围堰m34993钻孔m727钢护筒t137.6803c30砼m31849.99hrb335钢筋kg148490.3r235钢筋kg17536.5706mm钢管kg163.7573mm钢管kg119207610mm钢板kg51.8桥墩及系梁c30砼m31050.4hrb335钢筋kg93422.9r235钢筋kg18066.6桥墩盖梁c30砼m3915.63hrb335钢筋kg182706.3r235钢筋kg8631.4桥台c25砼m32129.5c30砼m3383.96hrb335钢筋kg26029.5r235钢筋kg4525.7d8钢筋网kg4182.9上部构造30mt梁预制片140预制c50混凝土m34388.72现浇c50混凝土m3809.88hrb335钢筋t945543锚具套1820钢绞线kg173686波纹管m18564q235c钢板kg23735.6桥面铺装c50混凝土m31186.2hrb335钢筋kg47967.2d10冷轧带肋钢筋网kg122502.422水性渗透性无机防水剂m29316.82 施工总体方案2.1 施工场地临时设施布置原则临时设施布设按照统筹安排、合理规划、精心布设的原则进行： 节约用地、方便施工，便于生产管理、尽量减少工序交叉的原则； 注意环境保护，减少对当地居民生产、生活的干扰； 尽量利用工程征地红线范围内的土地，减少占用地； 施工生活、生产临时设施采用集中设置，施工时混凝土采用搅拌站集中拌和，减少污染。临时施工场地布置见附图。2.2 施工便道大桥沿线地方交通较为发达，施工便道利用既有的乡村公路（砼路面）。大桥2#6#墩跨越黄华河，纵向便道修建临时钢便桥跨越。钢便桥采用螺旋管桥墩，工字钢纵、横梁进行搭设，便桥宽4.5米。2.3 施工用电施工用电以当地电网供电为主，从地方高压电力线t接，沿桥布置。同时自备1台120kw发电机作为备用电源。2.4 施工工期安排施工准备：2011年1月1日2011年1月15日；筑岛围堰：2011年1月16日2011年1月31日；钻孔桩施工：2011年2月1日2011年2月20日；墩台、盖梁施工：2011年2月21日2011年5月31日。3 施工方法3.1 桥台扩大基础施工3.1.1 基坑开挖与排水桥台基坑开挖采用人工开挖方式进行，石质基坑挖掘采用人力及风镐、小爆破松动。施工时根据坑壁土性质，采取相应的支撑形式。施工时采用抽水机或潜水泵排除地面及地下水，人工清除基底浮土。3.1.2 基础砼灌注基础模板采用组合钢模板。砼入模采用汽车吊，不能直接送入时，采用串筒滑送入模内，振动棒振捣。顶层基础砼施工完毕后，按设计文件及施工规范预埋基顶钢筋与墩台身连接。3.2 钻孔桩施工3.2.1 钻孔平台准备对处于黄华河中的墩位，选择在枯水季施工。根据枯水季现场的水位、淤泥深度确定草袋围堰的宽度、高度，随后进行围堰、抽水、清淤，填筑粘土整平压实、制作钻机操作平台。操作平台在填筑过程中，确保压实度满足施工机械在施工中的需要，避免在钻进过程中造成钻机的不均匀沉降而引起孔位的偏斜。草袋围堰顶宽1.0m，外侧坡度1：1，内侧按1：0.5放坡。草袋内装粘土，袋与袋间交错堆码，以保证围堰的稳定及不漏水。草袋围堰形成后，抽干围堰内积水，清除淤泥，重新换填粘性土至施工水位以上0.5m，形成草袋围堰筑岛，在其岛面上进行钻孔桩施工。草袋围堰施工方案见图3.2-1。图3.2-1 草袋围堰施工方案示意图3.2.2 钻孔桩施工工艺 护筒制作及埋设护筒均采用6mm钢板制作，直径大于钻孔桩径10cm。为便于泥浆循环，在护筒顶端设高400mm、宽200mm的出浆口。护筒高出地下水位或孔外水位2m，顶端高出地面0.5m。护筒埋设采用挖孔埋设的方法，在挖孔深度符合要求后，分层对称夯填护筒四周粘土。护筒中心与桩中心线重合，平面误差控制在50mm，倾斜度控制在1%。 泥浆制备及循环净化系统采用两个桥墩钻孔共用一套泥浆循环系统，设在两墩之间，泥浆循环系统由沉淀池和泥浆池组成，泥浆池容积为20m3，设6m3的沉淀池两个，串联并用。为避免泥浆对周围环境污梁，减少钻孔桩泥浆对周围环境的影响，泥浆循环使用，对钻孔产生的沉碴及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，及时清除、用汽车运至环保部门指定的地点弃置，并做好弃碴场的挡护及排水设施，把对环境的危害降低至最小，严禁就地弃碴，严防泥浆溢流污染周围环境。造浆用的粘土选用优质粘土或膨润土。钻进过程中随时捞取样渣,判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，适时调整泥浆性能。采用优质粘土原位孔内造浆，泥浆指标符合下列规定：比重：粘土、粉土 不大于1.3大漂石、卵石层 不大于1.4岩石 不大于1.2粘度：入孔泥浆粘度，一般地层为1622s，松散易坍地层为1928s。含砂率：新制泥浆不大于2%。胶体率：不小于95%。ph值：8.010.0。泥浆正循环系统见图3.2-2。图3.2-2 泥浆正循环系统示意图 回旋钻机成孔钻机就位后，检查钻杆、钻具是否同桩中心重合。开始钻进时，控制速度和钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒底下1m后，再以正常速度钻进。在钻孔过程中，根据地质资料不同情况，选择合适的钻头、钻压、钻速和泥浆指标等参数，在土层变化处捞取碴样，以判别土层，并记录在表中，与设计地层核对。钻进过程中始终保持孔内有1.52.0m的水头高度,随时注意护筒泥浆面标高，及时补给泥浆，保证孔壁压力平衡，防止因水头不够而发生坍孔现象。钻孔达到设计要求后，使用探孔器对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后，请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。钻孔孔底标高满足设计要求后,进行孔径和垂直度检查,合格后进行清孔。在安装钢筋笼和导管后，采用导管作为吸泥管进行清孔，直到排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为止，吸渣换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。确保沉渣厚度满足设计及规范要求。 成孔检查钻孔桩成孔检查项目见表3.2-1。表3.2-1 钻孔桩孔位允许偏差序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深+50mm，并进入设计地层3孔位中心偏心504倾斜度1%5灌注混凝土前桩底沉渣厚度柱桩小于100mm控制6入岩深度满足设计要求 清孔当成孔深度和地质满足设计要求，并得到现场监理人员确认后，即进行清孔工作，初步清孔采用抽渣筒清孔，掏到用手摸泥浆无23mm大的颗粒后，再采用反循环吸渣法做最后清孔。清孔时，应及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水位在地下水位或河面水位1.51.2m以上，以防止塌孔。清孔应认真操作，不得用加深孔深来代替清孔。钻孔底沉淀物厚度不得大于设计规定值。清孔完成后准确量测孔深，孔深应比设计超深不大于5cm。清孔后检查孔底沉碴，沉碴要求清除干净。清孔后应从孔底提出泥浆试样，其指标应符合：相对密度为1.031.10，粘度为1720pa.s，含砂率2%，胶体率：98%。 钢筋笼加工及安装 钢筋笼加工钢筋笼分节加工制作，基本节长度为912m(根据原材料的实际长度而定)，最后一节为钢筋笼的调整节,在钢筋笼下料时准确计算个节钢筋笼的长度以及总的长度,钢筋笼在拼接好后其总长度符合规范要求。加强箍筋在专制的胎架上进行弯制，在拼装每一节钢筋笼时，其相邻主筋相互错开，其错开距离为1米，每一节段钢筋笼制作好以后挂上标识牌其上注明xx墩xx号桩xx节，并且标明“待检”或“已检”。钻孔桩钢筋骨架加工允许偏差和检验方法见表3.2-2。表3.2-2 钻孔桩钢筋骨架加工允许偏差序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在系梁底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查 钢筋接头主筋采用采用镦粗直螺纹方式连接，箍筋采用点焊。螺纹套筒的长度应比镦粗直螺纹钢筋接头（jg/t）规定的最短长度长1cm，其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证应规范，内螺纹不得有错牙，缺牙，污染、生锈、机械划伤等现象。钢筋下料裁切时，应在砂轮切割机上切头0.510mm，以确保端部平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直。机械套管连接时，必须使竖向主筋对号，现同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的画线上，否则应重新调整，以确保钢筋连接质量。严格按中华人民共和国行业标准镦粗直螺纹钢筋接头（jg171-2005）规定的方法和要求，确保接头性能检验、套筒检验和丝头检验的抽查验收频率和批次等。 钢筋安装钢筋笼运至现场后，在孔口用25t汽车吊吊装。吊装钢筋笼前根据吊车操作规程预先对车辆的车况进行详细检查，车况良好时才能出车；对吊车的各种吊具（主钩、副钩、钢丝绳以及钢丝绳的卡子）进行检查，如有异常情况者立即对其维修或更换，避免在起吊钢筋笼时出现不可预料的事故。为了保证钢筋笼在起吊过程中不变形,采用三点起吊,在吊点的部位用钢筋头或小段钢筋帮焊在加强筋上面，以保证在起吊过程中加强筋与主筋之间不脱焊。下放时，检查钢筋笼的垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。钢筋笼安装允许偏差见表3.2-3。表3.2-3 钢筋骨架的安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架顶端高程20mm尺量检查,水平仪测设2钢筋骨架底面高程50mm3钢筋骨架直径10mm4主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处5加强筋间距20mm6箍筋间距或螺旋筋间距20mm7钢筋骨架垂直度0.5%吊线尺量检查8骨架中心平面位置20mm尺量检查 下砼导管 按桩孔深度准备足够长度的砼灌注导管，管径选用250mm专用水下混凝土灌注钢管，使用前进行试拼、密封检查，保证导管接口严密、牢固、拆卸方便。 导管上口设置储料槽和漏斗，在灌注末期，漏斗底口高出井孔水面或桩顶的必须高度，不宜小于米，或采用算式： （）式中：井孔砼面以上，导管内砼土柱（计算至漏斗底口）高度（）井孔内砼面以上，水或泥浆深度（）砼拌和物的容重（）井孔内水或泥浆容重（）使导管内砼下落至导管底并将导管外的砼顶升时所需的超压力采用100-150，由于管段内的桩径是1.5m，其数值取低限。对于现场地势条件不能满足上述的高度，而小漏斗中混凝土压力不足以压入孔桩内，可用吊车将小漏斗上下缓缓升降（必须保证导管的底部在混凝土中的埋深不小于2米，避免造成在提升过程中导管底部脱离混凝土面），依靠人为制造的高度将混凝土压入孔桩内。 导管底位于桩孔中央，灌砼前进行升降试验，并稳定导管使导管底端至钻孔底间隙在2540距离。 安装好储料槽、漏斗、导管后，在漏斗底部放合页挡板，以便用剪球使用。 铺设混凝土灌筑平台事先将枕木平稳铺设于孔桩的两侧，并将专用锁定导管的机具平台放在两侧的枕木，四周铺上木板做好防护工作。 水下砼配制 配制砼所用材料符合下列要求：采用水泥的初凝时间不早于2.5小时。 砼的水灰比采用0.50.6。 砼的拌和物有良好的和易性，其坍落度为1820。 每立方米砼的水泥用量，一般不小于350，如采用粉煤灰双掺，可酌情减少。 水下砼灌注灌注水下混凝土做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保灌注单根桩水下混凝土时间不大于6小时。采用砍球法灌注水下混凝土，首灌混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于2m，并能填充导管底部间隙。完成首批封底混凝土后，储料斗换成小漏斗（如果首批混凝土灌注的上升高度不多时或不足以保证到管底部与混凝土的埋深高度时，再灌一车混凝土并视混凝土顶面高度而定是否更换小漏斗。），采用砼输送车直接灌注砼，以加快水下砼的灌注速度，砼灌注连续进行。在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊。在整个砼灌注时间内，导管埋深应控制在26m，在保证吊车能提升导管的前提下尽量深埋导管，避免因混凝土的突然流失而灌注顶面高程急速下降，导管脱离混凝土面造成断桩。灌注过程中在每车混凝土灌注完毕以后，现场值班的技术人员用检校过的测绳量测孔内混凝土面的上升高度，并将所测量的数据准确填入现场的混凝土灌注表中，根据记录数据计算出埋管深度来确定是否拔管。拔管过程中应适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管。拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min，防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节立即清洗干净，堆放整齐。混凝土灌注开始后，快速连续进行，不得中断。在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。在这种情况下出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。砼灌注到接近设计标高时，工地值班技术人员计算还需要的砼数量（计算时考虑导管内的砼数量）。3.2.3 故障处理3.2.3.1 钻孔中的故障处理 坍孔一般钻孔桩施工会出现塌孔等问题，在淤泥地段这种现象尤为明显。要求司钻人员对照地质钻探资料检查孔内水头高度，泥浆稠度和孔外水位变化，及时取碴分析 ,发现异常及时处理 。与普通的钻孔桩所用的泥浆相比 ,淤泥地段处所需的泥浆质量要加强 ,其技术指标应符合 :比 重 : 1.21.4 ; 粘 度 20s ; 胶 体 率 95 % ; ph 值 6.5。优质的泥浆取决于优质的粘土 ,当缺少优质粘土时 ,可在泥浆中掺入适量的水泥、锯末,以提高泥浆的胶体率、悬浮能力 。黄土水泥按 1:0.3配比 ,锯末按 10 %掺入 。 孔身偏斜、弯曲一般造成孔位偏斜的原因有：溶沟 、溶槽岩面倾斜 ,顶板厚度不均 ,加上有孤石等偏孔易出现 。处理方法：钻孔时每进12m便自检一次 , 如发现偏孔提出钻头 ,抛入片石12m 厚以低冲程冲击 , 一般便可纠正 。如反复抛填仍难以纠偏时 ,需清 孔后用 c25 级水下砼（掺早强剂)灌注11.5m , 待强度达到 70 %时再继续钻孔 。 遇扩孔、缩孔时，采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩孔时，采用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。 遇钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，或填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。3.2.3.2 水下混凝土灌注事故的预防与处理(1) 导管进水其主要原因有：a.首批混凝土不足或导致悬空太高，致使首批混凝土不能埋住导管，泥水从导管底口进入；b.灌注中提升导管的速度过猛过高或测深错误，导致导管底口脱离混凝土顶面，底口涌入泥水；c.导管脱落，泥水从上口涌入；d.导管接头不严密，螺栓不紧或法兰变形，胶垫被高压气冲破，焊缝开裂，导管掉落引起的导管被高压气和混凝土撕裂。出现以上事故要查明原因，以便采取相应的技术措施。灌注前认真测量孔深和导管长度，准确计算料斗、导管容量和首批混凝土量并严格控制导管悬空。首批混凝土的计算方法可参阅相关施工手册，注意不能忽略导管中的存料导管悬空一般要控制在0.20.4m范围内并根据孔径的大小、孔深、导管粗细、料斗的大小等采取相应的值。一般孔径越大、孔深越深、导管越粗、沉淀越少、平孔底采用低值，反之可悬空大一些。首批混凝土下去后立即测量到管内混凝土深，根据导管的深度计算导管埋深。如果导管没有埋住，导管已进水，应当立即拔出导管，将散落孔底的混凝土与泥水混合物用空气吸泥机或抓斗清除，没有以上设备的可迅速提出钢筋笼，二次下钻清孔。灌注中导管严格控制埋深在26米范围，对于淤泥地带埋深适当加深，注意不拔脱导管，并准确测量出混凝土面上升高度，随时与实灌混凝土量理论上升高度验证。计算时结合地质资料考虑必要的充盈量及扩孔、缩径等因素。导管是灌注成败的关键因素，灌注前要认真检查导管的吊绳是否牢固，连接是否坚实可靠，上卸导管的工人应当加强责任心，严格操作，清除法兰盘上的泥水、混凝土等杂物，拧紧螺栓。法兰变形、垫子破损、螺丝已破损的坚决换掉。导管在使用前和使用后一段时间，均要作水密试验、承压试验，导管底口可以在环外缘焊一根直径为810mm的圆钢予以加强加固，防止导管脱落造成底口外翻。导管因脱落造成的自上口进水的事故处理比较简单，出现类似情况时，可先打捞导管，用水泵将管内的泥水抽干，然后便注入清水清洗导管内壁边抽至洗净抽干。此时管内混凝土面上还会留有少量泥水。将导管上提，导管埋深控制在0.5米左右，测量管内混凝土深度。计算并注入适量的新混凝土，继续灌注。当新的混凝土将溺水充分排出后，再将导管向下插入0.5m继续灌注之终结。第二次插入时导管底口以上的混凝土应视为浮浆，以后的导管埋深要超出此时导管埋深1米以上，并将这些浮浆要在灌注结束时预留出来，以便凿除。(2) 卡管灌注混凝土过程中，卡管现象常见主要原因有：初灌时隔水塞卡管；混凝土原因卡管，如混凝土坍落度过小、和易性较差、拌和不均匀、粗骨料过多过于集中、混凝土中有大块砖石、水泥结块、混凝土块等原因；导管漏水造成混凝土在自重作用下泌水离析，形成混凝土堵塞；机械故障或其他原因造成重质混凝土灌注时间过长，和易性变差底部混凝土泌水形成堵塞；其他原因造成的卡管。卡管事故处理较为困难，要注意预防避免卡管。隔水栓可采用小于导管内径1cm左右的充气球。导管用前用后冲洗干净，清除浮着与内壁上的混凝土，整平导管凹陷，使管内平滑流畅。灌注前注意检查各种机械设备的状况，使其保持良好的工作状态并准备必要的备用机械设备。拌制混凝土时在规范规定的时间范围内搅拌，同时在储料斗、小漏斗上面覆盖一个网眼间距为1010cm的铁蓖子，将大块的杂物全部隔离出来，避免堵塞导管。同时要加强组织协调性，尽量使混凝土灌注保持连续性、快速性，减少终止时间。因故中止时可在间隔10分钟左右，上下小幅提升并转动导管，使管内混凝土间断性下行，也可减少卡管的机会。轻度卡管可采用长杆冲捣，卡管较为严重时只有提出导管清理后再作处理。(3) 埋管造成埋管的主要原因有导管埋深过大，灌注时间过长，混凝土已经初凝，坍孔严重等原因。埋管轻则损坏导管，重则毁桩，其危害性不亚于卡管。因此灌注时间尽量不能太长，埋深要严格控制。 一旦发生埋管，可先卸掉料斗，用卷扬机或吊车直接拉导管。吊拉时全力、小幅、间隔、快速提动导管，不可猛提硬拉，待导管活动开后再提卸。一般经过这样折腾后的导管尤其是法兰变形严重，应检修并做水密实验，合格后再用。(4) 塌孔、缩径塌孔的判断主要应依据实灌混凝土量计算混凝土面上升高度与实测值的差值。如果差值突然变大即混凝土上升速度突变。在正常翻浆情况下。应疑为塌孔。轻度塌孔可以继续灌注，重度塌孔宜填实重钻。缩径主要同地质情况有关。例如砂层或富水层，如果停钻到灌注时间间隔太长，孔内泥浆会在自重作用（静水压）下失水，水向砂层渗透，泥则附着于孔壁越积越厚，从而加厚了泥壁，减小孔径；又如处于地下水位线以上的粘土层会在吸夺泥浆中的水份、加厚泥壁的同时自身膨胀，也会减小孔径；再如砂土层钻进过快，钻头尺寸不够也是缩径的一个原因。以上这些原因在下钢筋笼前先下一个同孔一样的孔规，预先检测一下都能够发现并予以纠正，另外再把停钻到灌注控制4h以内，这样就不会造成缩径。(5) 短桩头出现短桩头主要是因为灌注临近终了时误测所致。因此灌注结束前，由于浆渣过稠，要加重测锤，增多施测点。测量时轻轻上下提动测锤。使之渐渐深入，直至提出后测锤上粘有混凝土浆为止，即可测量准确。同样，灌注过程中，也应如此测量，同时，凭着测量时对测绳的感觉也能区别泥浆、砂浆和混凝土。泥浆滑腻，砂浆沙松，混凝土有石子的碰撞且较难测入，这些感觉只有有一定经验的人才能感觉到。当然桩顶设计较浅的，也可以插入木杆或钢筋，待提出后观察所粘水泥浆测量，更直观。一般短桩头短少混凝土高度不是很大，可以凿除桩头后补足或结全上部施工。(6) 断桩、夹泥、夹心造成断桩、夹泥、夹心的原因很复杂，而大多数原因又不易发觉，只有经过检测后才能发现。其主要原因有： 以上各种事故引起的必然或次生结果。 灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，续混凝土灌冲破首批混凝土面上升，致使两层混凝土中间加有泥浆渣土。 清孔不彻底或提钻时粘连在钻头上的泥石块掉落孔内。当首批混凝土巨大冲击力将这些渣块托起到一定高度时，由于混凝土面的不均匀上升或托浮力减小，使这些渣块留裹在混凝土内造成夹泥。灌注中局部塌孔也会造成夹泥。 灌注时间过长，初凝混凝土粘在导管外壁，并随着终结时导管的提出而提出，使桩顶部出现竖向空洞或夹心。 质量不合格混凝土灌入造成断桩。如偶有一拌严重离析的混凝土灌入或洗刷拌合机的水灌入，会在桩内形成一屋相对均匀的粗料隔离层。 导管提脱或导管埋深较小，底口已到浮浆层，造成续灌混凝土同已灌混凝土连接不良，强度降低或断桩。 大幅上提导管后又落下，泥浆容易随导管挟带进入混凝土后留在混凝土内形成夹心。断桩、夹泥、夹心这些事故多是成桩检测后才能发现，要采取相应技术措施，预防和避免此类事故的发生。如灌前认真检测增多施测点，尽量缩短灌注时间；严格混凝土拌制，不合格混凝土严禁灌入；避免导管大幅提落；提卸导管时小幅振动，减少混凝土的带出，尤其是结束前提管更应如此等等。(7) 钢筋笼上浮钢筋笼上浮现象多是因为混凝土上升托浮所致，多发生在笼底离孔底有一定距离，笼重量较轻。当混凝土埋住钢筋笼一定深度,导管底口又在笼底以下时,导管底口以上混凝土会随着续混凝土整体上升,并对钢筋笼施以向上的磨擦托浮力,这个力不断加大在克服笼体自重力及笼同孔壁磨擦力后就会使笼子上升。因此,当发现笼子上浮时应当提卸导管,尽量减小导管埋深,使其底口高于笼底,减小托浮力。采取以上措施后,笼子就会停止上浮。另外,导管也能挂住笼子上升。如果轻提导管,笼子随着导管上年而上升,且上升幅度一致,则属这种情况。此时只要轻轻转动导管，笼子一般会自行落入。反之，笼子上升与提动导管无关，而是随着续混凝土而上升，则是混凝土托浮所致，应提卸导管。提卸导管后还上升的，应结合上部加压的方法，同时放慢灌注速度，减少每拌混凝土数量。采取以上措施后，一般笼子都会停止上浮。钢筋笼已经上升，且上升幅度不大，在采取以上措施后，在笼顶施压，笼子会慢慢沉下；发现较晚或上升幅度较大的，则很难使其再恢复到初始状态，因此，笼顶位置高的，则同上部灌注设备焊牢；笼顶位置较深的，应在笼顶焊一钢筋并露出浆面，以便随时观察。3.3 人工挖孔桩施工3.3.1 施工准备 平整场地，设置排水沟、集水井和沉淀池。场地应排水畅通，从桩孔抽出的水，不得直接排入河流或沟渠，必须经沉淀池沉淀后方可外排。 调查场地四周环境，对场地四周的建筑物、地下管线等进行详细调查。对因挖孔和抽水可能危及的房屋和地下管线，应先期采用加固或其他预防措施。 组织机械、电器技术人员和安全员逐孔全面检查各项施工准备，确保机电设备完好，符合安全使用标准，向现场施工操作人员进行详细的安全技术交底，使安全管理在思想、组织和措施上全面得到落实。3.3.2 挖孔桩施工3.3.2.1 井孔开挖分节挖土和出土：由工人用镐挖土，用铲将土装入铁桶，铁桶容量一般为0.10.2m3，用卷扬机通过孔口上安装的支架提升铁桶出土。对直径1.2m以下的挖孔桩，也可采用简单的手摇绞车出土。每孔配备两名工人，一人在孔内挖土，一人在孔口负责出土和传递工具。桩孔开挖包括浇注砼护壁，一般是一天一节。开挖工作宜连续进行，中途不得停歇，否则孔底及四周土体经水浸泡易发生坍塌。挖出的土方应及时运走，不得堆放在孔口附近。3.3.2.2 护壁砼施工井孔土层段应进行护壁，护壁模板采用组合钢模，护壁采用“八”字型，每节护壁高1.0，施工时应根据地质情况对护壁高宽进行调整。护壁采用c20砼，桩孔开挖完应尽快灌注砼护壁，当天挖完当天一次性灌注完毕。灌注时宜在桩孔内抽干水的情况下进行，并使用早强剂。振捣砼不宜用振动棒，应使用手锤敲击模板和用棍棒反复插捣的方法。拆模后若发现护壁有蜂窝、漏水现象，应马上加以堵塞或导流，防止桩孔外侧水夹带泥砂流入孔内。3.3.2.3 基底检验当挖孔完成后，应清除护壁污泥、孔底残渣、浮土、杂物和积水，并通知监理和质检部门对桩孔垂直度、孔深、地基承载力及基坑几何尺寸、标高等进行检验，填写隐蔽工程验收单。检验合格后迅速封底，安装钢筋笼，灌注桩身砼。3.3.2.4 钢筋笼安装钢筋笼在钢筋棚加工后，运至现场绑扎成型，钢筋笼根据桩长分节，分段加工，起吊后再焊接接长，在钢筋笼四周等距离焊接声测管，以利日后桩的检测。在钢筋笼顶端根据桩顶设计标高与护筒顶标高差值焊接吊筋，吊筋钢筋应平直，无局部弯折，表面洁净，无油渍、漆皮、鳞锈等现象。钢筋笼制作完成、安设好顶端几节声测管，然后用吊车吊放钢筋笼，起吊过程中应避免钢筋笼变形。用吊车将钢筋笼吊到孔口上方后及时套接及焊接底端一节声测管。声测管接好后将钢筋笼放入孔内，达到设计深度后调整好钢筋笼中心位置，将吊筋挂在钢管上固定牢固。钢筋笼采用吊机吊放，笼体入孔时准确对位，平稳下放。钢筋笼焊接接长时，为保证笼体顺直，焊接采取单面搭接焊。最上端定位由测定的孔口标高来计算定位筋长度，核对无误后再焊接定位。钢筋笼下放到位后，在孔口用钢管固定，防止在灌注砼时笼体上浮。3.3.2.5 井深混凝土灌注井身开挖后不得长期暴露，防止地质风化及雨水浸泡。基坑经监理工程师检查合格后及时灌注混凝土，混凝土灌注采用砼运输车运输，溜槽输入井内，并用振动棒振捣密实。3.3.3 人工挖孔桩施工过程中易出现的问题 地下水对人工挖孔桩的施工影响最大。当地下水位不大时可进行单桩桩内抽水；当地下水位较大时可采用多桩同时抽水法来降低地下水。 人工挖孔桩在开挖时，如果遇到细砂、粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时发生井漏，造成质量和安全事故。因此要采取有效可靠的措施。在流砂情况较轻时，可缩短挖孔层深，正常的1m左右一段改为0.30.5 m，并随挖随检随护壁；在流砂情况较严重时，常用下钢护筒的方法，钢护筒同钢模板相似，以孔外径为直径，可分为46段圆弧。 在遇到淤泥质等软弱土层时，一般可用木板模板支档，同时缩短开挖深度，并及时验收浇筑混凝土护壁。 遇流动性淤泥或流砂时的处理办法：减少每节护壁高度，一般为0.5m。采用下沉钢护筒或砼小沉井以堵截淤泥或砂粒流动，穿过淤泥或流动砂层后仍按原方法施工。采用1625长1.5m左右的钢筋，按间距1015沿护壁周边打入土中，挖去2030砂土后，在钢筋外侧塞麻袋、草包或插纤维板条，以阻挡砂粒流入桩孔，这样边挖土边挡砂，待桩孔挖至4050深时立即浇筑护壁砼。3.4 系梁施工系梁施工工艺流程见图3.4-1。图3.4-1系梁施工工艺流程图3.4.1 基坑开挖筑岛围堰系梁基坑开挖时，靠便道侧采用钢板桩防护。围堰基坑开挖放坡坡度1：0.5，开挖时在内侧堆码土袋防止围堰土坍塌。放坡开挖坡度见表3.4-1。表3.4-1 放坑开挖坑壁坡度表土 壤 类 别坑 壁 坡 度 （高:宽）基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载淤泥、砂类土1:11:1.251:1.5碎石类土1:0.751:11:1.25粘砂土1:0.671:0.751:1砂粘土1:0.331:0.51:0.753.4.2 钢筋加工钢筋在加工棚加工，平板车运到现场，现场绑扎。钢筋加工安装满足表3.4-2的精度要求，否则须调整处理。系梁钢筋加工质量控制见图3.4-2。图3.4-2 系梁钢筋加工质量控制程序图表3.4-2 系梁钢筋加工及安装实测项目和允许偏差项次检 查 项 目规定值或允许偏差1受力钢筋间距（mm）两排以上间距52钢筋骨架尺寸（mm）长10宽、高或直径53保护层厚度（mm）5钢筋的直径、规格及质量要求符合设计和规范要求，钢筋的焊接工作由持证上岗的专业人员操作，其焊接质量由经理部试验室取样鉴定；钢筋的保护层采用预制砼垫块支垫在模板与钢筋之间来保证；受力钢筋接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。主筋采用镦粗直螺纹方式进行连接，配置在搭接长度区段内（30d长度范围内，但不小于50cm。d为钢筋直径）的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于50%；承台、系梁钢筋在越过桩头时不得截断。3.4.3 模板制作安装系梁模板要求必须使用新制作的组合钢模板，作为混凝土构件外露面的模板需使用大块模板，墙身模板的面积应2.0m2，平面模板面板须采用平板材料，不允许使用卷板（开平板）。模板中所有的连接缝都应采用适当的设计形式，分节段预制钢模板接缝采用平缝。混凝土外露表面的模板接缝，应做成一种有规则的水平和垂直形式的线条，并保持线条的连贯，所有的施工缝应同这些水平和垂直线条相重合或平行。堵头和沉降缝使用模板最好根据本项目桥涵结构物尺寸专门设计，便于安装和加固。模板拉杆孔必须采用机械钻孔，不得用气割方式，拉杆孔间距以竖向600mm，横向800mm为宜，孔径应略大于拉杆直径2 mm左右，保证pvc管随着拉杆一起穿出模板面，可有效防止漏浆现象。拉杆最好购买成品，螺帽和蝴蝶卡要买质量好的产品，或者直接用槽钢代替。模板脱模剂应采用同一种专用脱模剂或吸水率适中的无色轻机油，严禁使用废机油等油料，且不得造成钢筋及混凝土施工缝的污染。对预制厂、梁厂模板钢底模要求采用长效漆质脱模剂，用水可直接冲洗，保证底模不受焊渣污染。钢模板质量验收标准见表3.4-3。表3.4-3 钢模板质量验收标准序号项 目规定值或允许偏差（mm）检验方法及量具1面板厚度6千分尺检查2模板宽度1.0钢卷尺测量两端及中部3模板长度01.0钢卷尺测量上中下4圆柱模直径02.0钢卷尺检查5侧向弯曲l/3000用0.3 mm钢丝拉线，用钢板尺测量最大弯曲处6模板板面对角线差1钢卷尺测量两条对角线的长度7模板平整度1用2m靠尺和塞尺量8边线不直度1/1000用2m靠尺和塞尺量9相邻模板拼缝高低差0.5用2m靠尺和塞尺量10相邻模板拼缝间隙1塞尺量11模板连接孔距距面板面偏差0.5钢卷尺检查12孔间距偏差1.0钢卷尺检查13圆柱模板最大直径与最小直径偏差3钢卷尺检查14模板板面无擦伤、划痕及明显局部凹凸锤痕15组装模板局部缝隙不得大于0.7mm且0.5-0.7mm缝隙累计不得大于每边总长度的25%注：l底模、侧模的长度。3.4.4砼灌注灌注混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并作重复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，垫块用预制同标号砼垫块制作，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。清除模板内的各种杂物。系梁砼由搅拌站集中拌制，砼罐车运输，使用溜槽入模，使用插入式捣固棒振捣。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，满足要求，混凝土方可入模。砼振捣时，振动棒与模板保持510cm的间距，插入下层砼510cm，振动棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；振捣器要垂直插入混凝土内，并要插入前一层混凝土，以保证新旧混凝土结合良好；提起振动棒时，缓缓提起，避免振动棒碰撞模板钢筋及其它预埋件；混凝土振捣密实的标志是：混凝土停止下沉、不冒大气泡、泛浆、表面平坦；振捣时间一般控制在30s以内，避免过振。混凝土较粘稠时，加密振点分布。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土的灌注连续进行，要求在混凝土初凝时间内灌注完毕。在灌注过程中，严格控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土浇注过程中按规定要求及时做好试件。混凝土灌注完后，及时将表面压实抹平，抹面时严禁洒水。3.4.5 砼养护及基坑回填当混凝土强度满足拆模要求，表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时，方可拆模。系梁砼拆模后，要求在全封闭的环境中养护，设专用的养生罩覆盖，罩内设喷水管、湿度计，根据罩内湿度，自动洒水养生，养生7d后，方可拆除养生罩，但需继续用塑料薄膜将暴露面紧密覆盖14d以上。基坑要及时用原土分层回填夯实，桥台台背处基坑则用c20混凝土回填密实。3.5 墩台身施工实体方墩、柱式墩施工时一次立模、一次绑扎钢筋、砼一次性灌注完毕，外模采用大块整体桁架式无拉杆钢模。墩台身施工工艺流程见图3.5-1。图3.5-1 墩台施工工艺流程见图3.5.1 模板工程圆柱式墩身模板采用6mm钢板卷制而成的圆模，外焊756角钢为肋，圆模直径为1.3m，分别制作成1.0m、2.0m和3.0m的标准节。圆模截面分左右两块，设企口缝联结，缝内嵌填海绵条，并注防水胶，圆模内不设拉杆。在地面把每节圆模拼装好，用吊车安装。立模时，圆柱模板底脚用钢筋与基础联结牢固，当柱模高度小于3.0m时，模板顶部四周设4根风缆与地面联结牢固，当柱模高度大于3.0m时，墩身中部加设风缆和方木支撑。柱模安装完毕后，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系和稳定性。墩身模板安装允许偏差见表3.5-1。表3.5-1 墩身模板安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）1模板标高102模板内部尺寸203轴线偏位54相邻两板表面高低差15模板表面平整36预埋件中心线位置37预留孔洞中心线位置53.5.2 钢筋工程钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，现场绑扎。结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用不镀锌铁丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过表3.4-2中所示要求。混凝土垫块采用高聚脂upvc垫块。绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。灌注前清除模板内各种杂物。表3.5-2 钢筋位置允许偏差表检 查 项 目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上5同排10箍筋、横向水平筋0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5保护层厚度103.5.3 混凝土灌注砼灌注对称分层灌注, 连续进行，每层灌注厚度30cm,采用插入式振动棒振捣, 砼振捣时，振动棒与模板必须保持510cm的间距，插入下层砼510cm，振动棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，振捣器要垂直插入混凝土内，并要插入前一层混凝土，以保证新旧混凝土结合良好；提起振动棒时，应缓缓提起，避免振动棒碰撞模板钢筋及其它预埋件；混凝土振捣密实的标志是：混凝土停止下沉、不冒大气泡、泛浆、表面平坦；振捣时间一般控制在30s以内，避免过振。考虑到垫石位置、尺寸大小及各种预埋件的位置等要求较高，垫石在墩身砼灌注完后再灌注，以确保垫石位置、尺寸大小及各种预埋件等符合规范及设计要求。混凝土灌注流程见图3.5-2。图3.5-2 墩身砼灌注顺序图3.5.3 混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关规定。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的墩台身混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用人工洒水，不间断养护，保持砼表面湿润，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d 以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时，方可拆模。3.6 盖梁施工(1) 模板工程桥墩盖梁施工时拟采用简易支架体系，并在墩顶以下80cm处，利用钢抱箍箍紧墩柱，上搁40#工字钢梁作为施工立模的支撑点。盖梁采用6mm厚的专制大块钢模，以确保砼外观精美。盖梁施工模板及加固见图3.6-1。图3.6-1 盖梁施工模板及加固示意(2) 钢筋工程钢筋集中在钢筋棚制作，骨架成型后用吊车安装上底模。(3) 砼灌注砼由砼搅拌站集中拌制，砼搅拌运输车运输到位，采用“水平分层、斜向分段、一次灌注成型”的工艺。插入式振捣器振捣密实。拆模后采用塑料薄膜覆盖，保湿和洒水养生14天。3.7 30mt梁预制及架设t梁预制及架设见专项施工方案。3.8 桥梁连续及刚构 连续t梁施工 主梁安装后，焊接横隔板钢筋及连接纵向湿接缝钢筋，浇注纵向湿接缝和湿接缝范围内的横隔板砼； 焊接或安装现浇连接段接头钢筋，布设负弯矩钢束，浇注现浇连续段砼； 待现浇连续段砼强度达到设计的90%，方可张拉第一批负弯矩钢束，后批负弯矩钢束应待前批负弯矩钢束张拉糟封槽砼强度达设计强度80%后方可张拉。张拉糟内钢筋须等强度后连接封槽。连续墩负弯矩钢束横桥向各主梁应对称张拉。 待一联负弯矩钢束张拉槽砼强度均达到设计强度80%后，采用电热法解除硫磺砂浆临时支座，实现支座转换。 刚构t梁施