生产管理制度1.doc

本生产管理制度包括生产计划、生产调度、生产统计、生产异常处理、安全管理、生产现场管理、生产成本管理、设备管理、现场工艺技术管理及现场质量管理等方面对公司生产管理提出要求和规范，以作为生产工作开展的指引。第一节总则第1条为保证公司生产、经营活动的正常开展，最大限度地满足客户要求，根据生产管理的特点并结合公司实际情况，特制定本生产管理制度。第2条本生产管理制度包括生产计划、生产调度、生产统计、生产异常处理、安全管理、生产现场管理、生产成本管理、设备管理、现场工艺技术管理及现场质量管理等方面对公司生产管理提出要求和规范，以作为生产工作开展的指引。 第3条公司生产管理遵循以客户为导向，按定单生产的原则第二节职责第4条生产部为本生产管理制度的归口管理部门，负责本生产管理制度在公司内的贯彻执行与督导。第5条技术部负责产品的材料定额，并参与评估与确定产能。第6条生产部经理负责公司生产工作的全面管理及部门间的沟通协调，对生产中出现的重大问题负责。第7条生产科科长负责对各车间的生产调度及采购科、各仓库的沟通、协调，并协助经理的相关工作。第8条生产科计划员负责接收商务部的销售需求计划，并据其编制全公司的生产计划与采购计划。第三节管理内容第12条产能评估与确定1.公司所有产品批量生产前，须由技术部、生产部根据现有设备、人员、技术条件及工艺流程等进行产能评估。2.每次产能评估结果均须记录并不断完善，在产品批量生产前确定，作为生产安排及进度控制的生产管理制度依据。3.随着设备改进/更新、员工技能的提高、技术水平的提高及工艺流程的改进等，产能须每年修订一次。第13条生产计划管理1.生产科计划员根据商务部的销售需求计划、成品库库存状况及客户临时定单等资料编制生产计划。2.生产计划的编制须根据产能标准，并参考各车间上期生产计划的执行情况，根据各车间或工序的特点予以安排。3.生产计划的编排采用“拉式”生产方式。即：根据发货期下计划至组装车间，对其它车间出示每月大致生产品种和数量计划，以组装车间拉动其他各车间，其他车间以满足下工序车间为目的。 4.各车间接到生产部下达的计划后，车间主任对计划进行分解到各小组直至各岗位，并对计划执行情况进行跟踪，必要时予以调整。5.生产计划除发放给各车间外，还须发放至品管部、物控部及相关仓库，以保证生产质量的稳定及物料的按时到位。6.各车间均须严格按生产计划安排工作，生产计划的执行情况将作为重要的考核指标。第14条生产调度管理1.生产科科长负责全公司的生产调度工作，并根据生产计划协调各车间、仓库及采购等方面出现的问题，以确保生产的按计划进行。2.各车间主任负责本车间内的生产安排和调度工作，协调本车间各工种、各岗位的工作，即时处理车间内出现的异常。第15条现场工艺管理1.技术部在产品开发的过程中，必须确定产品加工的各道工艺流程及工艺标准等技术文件，经审批后发放至生产部作为操作员工操作的依据，同时发放至品管部作为各工序检验标准制定的依据。 2.生产部接收到技术部的工艺技术文件后，应根据各车间的工艺特点将相应工序的工艺文件发放至相关车间。3.工艺技术文件作为各操作员工操作的依据，须妥善保管并严格遵守。第16条现场质量管理1.各工序操作员工上岗前均须经质量及相关知识培训，并掌握必要的质量控制方法。2.车间生产现场质量管理坚持首检、自检、巡检及下道工序检验上道工序产品质量相结合的质量控制模式。3.每个班次开始生产或过程有变动时的首件产品必须由操作者本人做好首检，并如实填写记录，经过程检验员确认合格后，方可继续生产。4.对无论何种原因造成产品报废超过规定报废率的，将根据产品价值对责任人作出处罚；第17条设备、工模夹具的管理（一）设备的管理有关设备管理的内容，参见设备动力生产管理制度，各岗位员工根据岗位作好有关设备管理的工作。（二）工模夹具的管理1.工模夹具根据生产安排凭经确认的出库（领用）单领用，使用完毕经清洁处理后还回工模仓库。2.在使用过程中，应保持其稳定性并进行必要的保养、维护，每日设备点检时也须对工模夹具点检。第18条现场管理1.所有与生产有关的现场管理工作，由生产部经理负责；各车间主任负责本区域的现场管理工作。2.现场管理应参照“5s”管理的要求，对现场进行规划，并保持生产现场整洁、通道畅通、产品摆放有序、标识清晰等，各负责人须利用生产例会、早会及板报宣传等各种方式对培训员工，不断提高员工素养，达到持续改进不断完善的效果。 第19条安全管理生产过程中的安全管理，参见安全生产管理制度中“生产安全”部分。第20条生产异常处理1.一般生产异常指：计划异常、物料异常、设备工模异常、品质异常、产品异常、水电气异常等，造成生产停工或生产进度延迟的情形。2.当以上生产异常情形之一出现时，异常情况出现的岗位或单位应立即报告上级，以便妥善解决。3、每次异常出现后，相关责任部门均须制定相应的纠正/预防措施，并切实整改，经验证合格后，对纠正/预防措施报告作为档案妥善保管，以作为出现类似异常情况处理的依据。 第21条生产统计管理1.各车间设统计员，负责车间产品数量、物资消耗、人员工时等的统计及计件员工的工资计算工作。2.产品数量的统计：各车间根据生产计划填写领用单并凭单领料，仓库根据领用单发料，并填写转序流程卡随同物料转运至车间。3.车间统计员根核定工时标准及员工实际工时数，计算员工工作效率，以为生产效率的改善提供必要信息。第七节附则第1条本生产管理制度由生产部负责解释并组织实施。第2条其它各部门应根据实施效果，于每年度结束时提出修订建议。第3条本生产管理制度经总经理批准（修改时亦同），于年月日起生效执行。在约束条件下，调度的目标是将作业合理地安排到各机床，优化作业的加工次序和加工开始时间。车间根据作业计划分派各班组、各工作地的任务，形成车问的执行计划。如何生成合理有序的车间执行计划，有效进行车问生产调度控制是企业生产管理人员必须研究的一个重要的课题。车间生产调度就是对一个可用的加工机床集在时问上进行加工任务的分配，以满足一个性能指标集。典型的车间生产调度问题包括一个要完成的作业集，每项作业由一个作业集组成。1.企业生产管理车间调度的现状分析在生产指挥活动中，生产调度机构作为一个指挥和指令中心，它不断获取生产过程产生的各种信息，并经常将这些信息与既定的生产作业计划和其他标准定期进行比较。计划性、合理性、预防性是对调度工作的基本要求。该在企业生产管理调度方面存在的缺陷是显而易见的，主要表现在以下几个方面： (1)对许多与生产有关的数据由于受工作量限制未予记录，或记录不完整、不规范，难以追查某些由于管理失误而引起的责任事故。即便已记录的数据在统计汇总中也难免发生错误，这些都难以满足现代企业生产管理中用数字说话，实现科学管理的要求。 (2)由于没有建立基本的企业生产管理信息系统，因此生产信息零乱而分散。通常情况下，许多信息对指挥下一个生产周期、下一天、甚至下一个小时的生产都很重要，在手工处理方式下要靠调度对纸质资料逐个查询，现场查问或测试、手工记录并统计汇总，不仅工作量大，而且速度较慢，难以提高工作效率，且很难实现加工车间与其他职能部门的信息共享，使决策部门难以及时发出正确的生产指令。 (3)对零件的加工工时与设备利用情况没有进行定量分析，造成编制企业生产管理计划与进行生产调度决策的依据不足。(4)车间作业调度上，完全依赖个人经验来安排零件的加工，很难做到计划智能化调度。由于设备数量多月分布较分散，因而极易造成设备负荷的不均衡并增加设备的空闲时间。同时，由于人为因素对企业生产管理影响较大，也增加了生产的随意性。 (5)调度工作缺乏预见性和预防性。在企业生产管理过程中，经常会遇到一些突发性问题，这要求调度人员及时调整作业计划；同时，调度工作要以防为主，必须避免被动地抓缺件、堵漏洞的消极做法，而这些不借助于计算机，单独依靠人工管理是难以实现的。 2企业生产管理车间调度模块的目标该企业机加工车间是典型的多品种、中小批量生产类型，且主要加工件的工艺相似性大，非常适合应用成组技术来安排生产。在数据库设计时，通过对主要加工件的加工工艺分析，根据其工艺特点与成组工艺的设计原则，建立一个成组工艺库。企业生产管理作业的排序，采用基于成组技术的优化调度算法，对零件进行合理分组后，对于每道工序只有单台机床加工的情况，应用彼得罗夫哈姆算法，使其具有计算时问短、排序算法易于实现等优点。 在数据库管理上，根据数据库之间的逻辑关系与零件的成组特性，能方便实现产品系列、零件、成组工艺等信息的管理。制定系统目标如下：2.1为生产决策提供重要依据良好的生产作业排序方案，是编制生产作业计划的重要依据。企业生产管理调度方案的顺利实施要靠生产，供应、工艺等部门的密切协作来完成；而生产调度系统可以为相关部门提供基本数据，这些数据是进行生产决策的基础。2.2合理选择调度方法应用先进合理的生产调度算法，以优化一定的生产指标参数，如缩短零件的加工时间、减少在制品数量、提高设备利用率等，它们是生产调度系统最直接的目标。 2.3把调度的生产指令规范化、具体化使调度工作有计划性、合理性、预见性，保证生产调度的各环节紧密衔接。企业生产管理调度系统中数据库及其管理模块的建立，促使了相关数据的规范化，并对生产设备、产品、零件、加工工艺等实行有效管理。 2.4节省成木和日常费用开支由于生产调度与管理工作实现了计算机管理，提高了管理的科学性与有效性，通过对生产过程进行合理的组织，可减少成品、半成品及毛坯库存量，消除浪费。同时，大量的统计工作和信息传递工作由计算机完成，可节省部分管理费用。 2.5提供友好的用户操作界面为简化及方便操作，尽量减少用户的录入工作量，提高信息处理速度和准确性，使查询一条记录的时间不超过20秒，输出排产计划表、生产日报表、施工单等各类表格的时间不超过1分钟，计算准确性到达100%。 3企业生产管理车间调度模块的优化算法分析目前，国内外对生产调度问题的研究已有几十年的历史，我国从八十年代也开始了对此问题的研究。各种排序理论与算法层出不穷，在理论研究上取得了很大进展，各种算法所得到的结果有时不一定是最优，而只是近优，但在大多数情况下是最优的或接近于最优。 本文不能也没有必要穷尽各种算法。彼得罗夫哈姆算法在按零件类别组建多个成组生产单元时，求解相对简单且会得到多个排序方案，只须计算有限个方案的总流程时间，便可迅速找出入选方案，因此，本系统采用彼得罗夫哈姆算法解决若干零件组之间的排序问题。彼得罗夫哈奶算法是从约翰逊算法演变而来的，它研究的是一组零件在生产单元中不同机床加工时的作业排序问题，以及若干零件组之间的排序问题。在此，确定一个零件组内各零件的排产顺序。 彼得罗夫台姆算法的原理如下：设某一零件组在某个生产单元加工，零件组内有零件n种，生产单元有设备m台，每种零件在每台设备上的一批加工时间为tg，从而得到时间矩阵。 彼得罗夫运用约翰逊算法原理，将二台机床分为两部分：(m1、m2mh)与(mh、mh1mn)，相当于将(m1、m2mh)看成一台为m的机床，把后面的(mh、mh1mn)看成一台为m的机床。这样便将m台机床转化为m与m两台机床。第1种零件在机床m、m上的一批加工时间总和分别为：当机床数m为偶数时，hm/2，hm/21；当m为奇数时，hh(m1)/2。4企业生产管理车间调度模块功能需求在对用户需求及系统目标分析的基础上，根据管理的对象的不同，处理对象的不同，同时还考虑到信息收集和传递的特点，从计算机易于实现的角度，将企业生产管理车间调度系统划分为四个功能模块，它们是作业计划、作业拆解、任务排序和用户登陆模块，功能结构如图一所示。该模块功能如下： 图一功能结构图(1)设备生产能力的平衡核算(2)机械制造车间作业计划编制(3)工作作业计划编制工段作业调度(4)各计划和票据的制表和打印5模块的实现(1)用户登录模块验证用户名与密码，完成用户的登录。(2)作业计划模块(界面如图二)负责对订单的添加、查询、修改和删除等操作。图二作业计划模块的窗体效果(3)作业拆解模块(界面如图三)负责查询未加工零件开生成加工